CN104745761A

CN104745761A - 半钢冶炼转炉终点调渣的方法

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Publication number: CN104745761A
Application number: CN201510197392.XA
Authority: CN
Inventors: 陈均; 杨晓东; 曾建华; 梁新腾; 杨森祥; 陈路
Original assignee: Pangang Group Research Institute Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Research Institute Co Ltd
Priority date: 2015-04-23
Filing date: 2015-04-23
Publication date: 2015-07-01
Anticipated expiration: 2035-04-23
Also published as: CN104745761B

Abstract

本发明涉及半钢冶炼转炉终点调渣的方法，属于冶金技术领域。本发明解决的技术问题是提供一种适用于冶炼终点钢水碳含量较高情况下的半钢冶炼转炉终点调渣的方法。该方法包括如下步骤：在转炉吹氧进度为90～95％时，根据钢水碳含量进行调渣：当钢水碳含量为0.10～0.25％时，调整氧枪枪位为1.6～2.5m，加入发泡剂2～3kg/t钢；当钢水碳含量为0.25％以上时，调整氧枪枪位为2～2.5m，并加入发泡剂3～5kg/t钢；调整氧枪枪位及加入发泡剂后继续吹氧至冶炼终点，出钢后直接溅渣。本发明能够达到改变炉渣流动性提高溅渣效果，缓解炉衬侵蚀速率，提高炉衬寿命的目的。

Description

半钢冶炼转炉终点调渣的方法

技术领域

本发明涉及半钢冶炼转炉终点调渣的方法，属于冶金技术领域。

背景技术

半钢炼钢由于其碳质量百分数较一般铁水低，仅为3.4～4.0％，半钢中硅、锰发热成渣元素含量为痕迹，导致半钢冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、初期渣形成时间晚、并且热量不足等特点，因此，半钢冶炼时通常终点钢水碳含量较低(小于0.07％)，终点钢水碳含量偏低时炉渣较稀，流动性强，通常通过加入炉渣改质剂进行调渣，如期刊文献“MLD-A型转炉终渣改质剂的开发与应用”开发了MLD-A型转炉终渣改质剂，改质剂的主要成分为MgO:55～56％,SiO2:1～4％，CaO:6～9％，粒度为5～20mm。应用时其加入方式为：出钢后将炉子摇正，根据终渣量和稠稀情况向转炉加入50～80kg/t渣，并前后摇炉使其混匀，最后利用氧枪吹氮气进行溅渣。使用该新型改质剂后达到了较好的效果，炉渣中MgO含量增加了3.04％，FeO减少了5.85％，且溅渣护炉效果较好。专利文献CN102296141公开了一种转炉炼钢终渣改质剂及其使用方法中介绍了一种转炉终渣改质剂，其组成为：金属MgO:30～50％,金属Al：10～30％，生石灰：15～35％，焦炭粉：5～15％。其加入方式为转炉停吹后至出钢前加入，加入量为20～40kg/t渣；且根据转炉下渣量在钢包渣面继续补加改质剂对钢包渣进行改性提高钢水纯净度。从该发明中的改质剂组分来看，该改质剂成本较高，且没有详细说明加入改质剂后转炉底吹模式。

而半钢炼钢可通过一些特殊工艺来增加终点钢水的碳含量。目前，可通过半钢增硅等热补偿方式来提高半钢冶炼终点钢水的碳含量。如专利文献201410140333.4公开了一种半钢的冶炼方法，将半钢进行出钢，并在出钢结束后进行转炉冶炼，其中，在出钢过程中，通过随钢流加入增硅剂来对所述半钢进行增硅。通过随钢流加入增硅剂来对半钢进行增硅，然后进行转炉冶炼，能够有效提高转炉终点钢水碳含量和温度。

然而，通过半钢增硅等热补偿方式提高半钢热源后，半钢冶炼终点钢水碳含量有条件提高到0.15％以上。但是，半钢冶炼时当终点钢水碳含量达到0.10％以上时，炉渣流动性变差、粘度升高，导致溅渣效果变差，影响转炉溅渣护炉效果。因此，转炉终点时须进行调渣操作。常规的调渣方法都是为了降低炉渣流动性，降低终渣TFe含量，增加炉渣中MgO来达到炉渣改质的目的；而提高终点钢水碳含量之后进行改质须增加炉渣氧化性，以达到提高其流动性，从而提高溅渣效果的目的，因此，目前常规的调渣方法并不适用于终点钢水碳含量较高的情况。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种适用于冶炼终点钢水碳含量较高情况下的半钢冶炼转炉终点调渣的方法。

本发明半钢冶炼转炉终点调渣的方法，包括如下步骤：在转炉吹氧进度为90～95％时，根据钢水碳含量进行调渣：当钢水碳含量为0.10～0.25％时，调整氧枪枪位为1.6～2.5m，加入发泡剂2～3kg/t钢；当钢水碳含量为0.25％以上时，调整氧枪枪位为2～2.5m，并加入发泡剂3～5kg/t钢；调整氧枪枪位及加入发泡剂后继续吹氧至冶炼终点，出钢后直接溅渣。

其中，所述发泡剂优选由以下重量百分比的组分组成：CaO 10～20％，MgO 15～20％，铁的氧化物62～69％，其余为P、S及不可避免的杂质。

进一步的，所述铁的氧化物优选为氧化铁和三氧化二铁中的至少一种。

进一步的，所述发泡剂粒度优选为10～20mm。

进一步的，在根据钢水碳含量进行调渣之前，氧枪枪位优选为1.1～2m。

本发明在冶炼后期通过氧枪枪位的控制及加入炉渣发泡剂的方式来提高炉渣氧化性，从而达到改变炉渣流动性，提高溅渣效果的目的。与现有技术相比，本发明能够达到改变炉渣流动性提高溅渣效果，缓解炉衬侵蚀速率，提高炉衬寿命的目的。

具体实施方式

具体的，本发明方法的吹氧方式为顶吹氧气，在转炉吹氧进度为90～95％时，可利用副枪对转炉内钢水进行测温、定碳，根据钢水碳含量进行调渣。

常用的发泡剂均适用于本发明，为了提高转炉溅渣护炉的效果，优选的发泡剂由以下重量百分比的组分组成：CaO 10～20％，MgO 15～20％，铁的氧化物62～69％，其余为P、S及不可避免的杂质。其中，铁的氧化物为氧化铁和三氧化二铁中的至少一种。

进一步的，所述发泡剂粒度为10～20mm。

本发明转炉炼钢的其他技术均为现有，进一步的，优选转炉冶炼前期及中期(即在根据钢水碳含量进行调渣之前)氧枪枪位控制为1.1～2m。

下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

某厂120t转炉采用半钢炼钢高拉碳出钢工艺，吹炼前期及中期氧枪枪位控制在1.1～1.8m之间，在吹氧进度为90％时，利用副枪对钢水进行测量，得出钢水碳含量为0.10％，此时提高氧枪枪位至1.9m,并加入发泡剂2kg/t钢(发泡剂成分为：CaO：10％，MgO：20％，铁的氧化物：69％，其余为P、S及杂质，粒度为10～20mm)，继续吹氧直至冶炼结束，按照此方法进行调渣，调渣前炉渣TFe含量仅为16.5％，调渣后炉渣TFe含量上升到18.2％，渣中TFe含量的上升，使得炉渣流动性增大，出钢后直接溅渣。测定炉衬侵蚀速率仅为0.1mm/炉，炉炉龄达到15028炉。

实施例2

某厂120t转炉采用半钢炼钢高拉碳出钢工艺，吹炼前期及中期氧枪枪位控制在1.3～1.9m之间，在吹氧进度为93％时，利用副枪对钢水进行测量，得出钢水碳含量为0.20％，此时提高氧枪枪位至2m，并加入发泡剂3kg/t钢(发泡剂成分为：CaO：20％，MgO：15％，铁的氧化物：64％，其余为P、S及杂质，粒度为10～20mm)，继续吹氧直至冶炼结束。按照此方法进行调渣，调渣前炉渣TFe含量仅为15.1％，调渣后炉渣TFe含量上升到18.4％，渣中TFe含量的上升，使得炉渣流动性增大，出钢后直接溅渣。测定炉衬侵蚀速率仅为0.15mm/炉，炉炉龄达到14648炉。

实施例3

某厂120t转炉采用半钢炼钢高拉碳出钢工艺，吹炼前期及中期氧枪枪位控制在1.3～1.9m之间，在吹氧进度为95％时，利用副枪对钢水进行测量，得出钢水碳含量为0.30％，此时提高氧枪枪位至2.3m,并加入发泡剂4kg/t钢(发泡剂成分为：CaO：15％，MgO：20％，铁的氧化物：62％，其余为P、S及杂质，粒度为10～20mm)，继续吹氧直至冶炼结束。按照此方法进行调渣，调渣前炉渣TFe含量仅为14.3％，调渣后炉渣TFe含量上升到17.9％，渣中TFe含量的上升，使得炉渣流动性增大，出钢后直接溅渣。测定炉衬侵蚀速率为0.08mm/炉，炉炉龄达到14578炉。

Claims

1.半钢冶炼转炉终点调渣的方法，其特征在于，包括如下步骤：在转炉吹氧进度为90～95％时，根据钢水碳含量进行调渣：当钢水碳含量为0.10～0.25％时，调整氧枪枪位为1.6～2.5m，加入发泡剂2～3kg/t钢；当钢水碳含量为0.25％以上时，调整氧枪枪位为2～2.5m，并加入发泡剂3～5kg/t钢；调整氧枪枪位及加入发泡剂后继续吹氧至冶炼终点，出钢后直接溅渣。

2.根据权利要求1所述的半钢冶炼转炉终点调渣的方法，其特征在于：所述发泡剂由以下重量百分比的组分组成：CaO 10～20％，MgO 15～20％，铁的氧化物62～69％，其余为P、S及不可避免的杂质。

3.根据权利要求2所述的半钢冶炼转炉终点调渣的方法，其特征在于：所述铁的氧化物为氧化铁和三氧化二铁中的至少一种。

4.根据权利要求1～3任一项所述的半钢冶炼转炉终点调渣的方法，其特征在于：所述发泡剂粒度为10～20mm。

5.根据权利要求1～4任一项所述的半钢冶炼转炉终点调渣的方法，其特征在于：在根据钢水碳含量进行调渣之前，氧枪枪位控制为1.1～2m。