CN113652515A - 一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法 - Google Patents

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麻晓光
张怀军
刁望才
徐涛
韩春鹏
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田野
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Abstract

本发明公开了一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，包括：(1)减少出钢后炉内留渣量：采用少渣溅渣操作，在溅渣护炉前，倒出多于炉渣，保证留渣量；(2)利用增碳剂对炉渣进行脱氧处理，降低炉渣FeO含量；(3)溅渣过程加入白灰，增加炉渣碱度，为留渣操作提供条件。本发明的目的是提供一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，解决高氧化性炉渣炉衬维护溅渣护炉效果差的问题，改善溅渣料消耗经济指标。

Description

一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法。
背景技术
溅渣护炉的基本原理,是在转炉出完钢后加入调渣剂,使其中的MgO与炉渣产生化学反应,生成一系列高熔点物质,被通过氧枪系统喷出的高压氮气喷溅到炉衬的大部分区域或指定区域,粘附于炉衬内壁逐渐冷凝成固态的坚固保护渣层,并成为可消耗的耐材层。转炉冶炼时,保护层可减轻高温气流及炉渣对炉衬的化学侵蚀和机械冲刷,以维护炉衬、提高炉龄并降低耐材包括喷补料等消耗。
高温、高氧化性的炉渣对炉衬的机械冲刷和化学侵蚀是造成炉衬蚀损的主要原因。为了提高炉龄,炼钢工作者相继对炉衬砖材质、砌筑方法、补炉技术、溅渣技术等进行了研究和开发。
通过检索查询，没有与本专利相同或相似的文献和发明专利。
发明内容
炉渣中FeO成分过高，是导致溅渣护炉效果差以及炉衬侵蚀严重的最重要原因。高FeO使得炉渣粘度大幅下降，因此需要大量溅渣炉料对炉渣进行改质。在恶化生产成本同时，溅渣护炉达不到理想效果。
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，解决高氧化性炉渣炉衬维护溅渣护炉效果差的问题，改善溅渣料消耗经济指标。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，包括：
(1)减少出钢后炉内留渣量
采用少渣溅渣操作，在溅渣护炉前，倒出多于炉渣，保证留渣量；
(2)利用增碳剂对炉渣进行脱氧处理，降低炉渣FeO含量；
(3)溅渣过程加入白灰，增加炉渣碱度，为留渣操作提供条件。
进一步的，溅渣操作前，向炉内加入0.8kg/t增碳剂，有效降低炉渣FeO含量，改善炉渣粘度，同时利用生成的CO气体增加熔池内炉渣动力学条件，加速溅渣料熔化从而改善对炉渣的改质效果。
进一步的，在采用留渣操作工艺时，加入3kg/t-4kg/t白灰以此提升炉渣碱度，提升下一炉次冶炼时脱磷效果；
进一步的，加入增碳剂及溅渣料摇炉30秒后，开始进行正常溅渣操作，控制溅渣氮气流量，最大不超过4Nm3/t·min；溅渣过程中依据溅渣情况适当加入少量溅渣料对炉渣再次进行改质。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
采用本方法后，随渣中FeO降低，溅渣料中MgO能充分析出保证炉渣MgO含量，提高溅渣护炉效果，加强对炉衬保护同时溅渣护炉料用量明显降低。解决了高氧化性炉渣溅渣效果差的问题。有效降低了生产成本。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。
一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，在结束出钢操作开始溅渣护炉前，倒出少部分炉渣，倒渣后向炉内加入增碳剂，加入量0.8kg/t，后依次加入溅渣料总量60％的白云石、轻烧白云石及合成溅渣料。加料结束后采取摇炉操作，充分利用碳氧反应充分去除渣中氧，降低炉渣氧化性同时增加炉内动力学条件，加速溅渣料熔化，对炉渣进行改质处理。
加入增碳剂及溅渣料摇炉30秒后，开始进行正常溅渣操作，控制溅渣氮气流量，最大不超过4Nm3/t·min。溅渣过程中依据溅渣情况适当加入少量溅渣料对炉渣再次进行改质。
在采用留渣操作时，可加入3kg/t-4kg/t白灰以此提升炉渣碱度，提升下一炉次冶炼时脱磷效果。如不采用留渣操作，可不加入白灰，待溅渣操作结束后倾倒炉渣，开始下一炉次冶炼。
在150t顶底复吹转炉进行试验。实验过程选取10炉正常冶炼炉次为实验对象，出钢结束倒出部分炉渣，加入0.8kg/t增碳剂及溅渣料总量60％进行摇炉操作后，取渣样成分数据作为对比数据。
选取10炉转炉正常冶炼终点为实验对象。终渣成分为基础空白数据，采用本发明方法操作后渣样成分作为对比数据。：
总结实验20炉渣样数据，分析如下所示：
空白组渣样数据
Figure BDA0003143726730000031
Figure BDA0003143726730000041
实验组渣样数据
编号 SiO<sub>2</sub> CaO TFe MgO Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> MnO P<sub>2</sub>O<sub>5</sub>
1 11.72 39.68 17.63 10.83 2.03 4.97 2.77
2 11.79 37.46 18.08 8.99 2.09 5.04 2.74
3 10.88 36.83 17.92 8.81 1.38 4.38 2.76
4 12.14 41.08 19.67 6.87 0.87 5.77 3.42
5 11.41 39.02 16.46 8.99 0.9 5.33 3.16
6 10.14 33.01 17.5 7.82 1.17 4.86 2.42
7 12.74 37.92 15.67 8.57 1.61 5.34 2.99
8 10.95 36.83 16.36 7.4 1.68 4.41 2.41
9 13.48 42.78 18.2 8.69 1.66 4.58 3.07
10 12.39 40.83 19.44 11.73 1.66 4.56 2.92
平均值 11.76 38.54 17.69 8.87 1.51 4.92 2.87
由实验组渣样成分与空白组渣样成分对比可见，本发明对终渣TFe含量有明显改善。空白组终渣TFe含量平均24.21％，实验组终渣TFe含量平均17.69％，下降6.52％；在溅渣料加入原有60％的基础上，实验组终渣MgO含量8.87％，与空白组终渣MgO含量8.59％基本持平。保证了溅渣护炉操作渣中MgO含量。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，其特征在于：包括：
(1)减少出钢后炉内留渣量
采用少渣溅渣操作，在溅渣护炉前，倒出多于炉渣，保证留渣量；
(2)利用增碳剂对炉渣进行脱氧处理，降低炉渣FeO含量；
(3)溅渣过程加入白灰，增加炉渣碱度，为留渣操作提供条件。
2.根据权利要求1所述的高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，其特征在于：溅渣操作前，向炉内加入0.8kg/t增碳剂，有效降低炉渣FeO含量，改善炉渣粘度，同时利用生成的CO气体增加熔池内炉渣动力学条件，加速溅渣料熔化从而改善对炉渣的改质效果。
3.根据权利要求1所述的高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，其特征在于：在采用留渣操作工艺时，加入3kg/t-4kg/t白灰以此提升炉渣碱度，提升下一炉次冶炼时脱磷效果。
4.根据权利要求1所述的高氧化性炉渣溅渣护炉炉料调整的方法，其特征在于：加入增碳剂及溅渣料摇炉30秒后，开始进行正常溅渣操作，控制溅渣氮气流量，最大不超过4Nm3/t·min；溅渣过程中依据溅渣情况适当加入少量溅渣料对炉渣再次进行改质。
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