CN113293260A - 一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法 - Google Patents

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CN113293260A CN202110458976.3A CN202110458976A CN113293260A CN 113293260 A CN113293260 A CN 113293260A CN 202110458976 A CN202110458976 A CN 202110458976A CN 113293260 A CN113293260 A CN 113293260A
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Abstract

本发明公开了一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，包括以下步骤，转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加5.5t～6.5t废钢，后兑39t～39.6t铁水，整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰320kg～350kg，轻烧白云石180kg～190kg，同时配加250kg～280kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3min～3.5min时，加石灰420kg～480kg，配加150kg～170kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7min～7.5min时，加石灰500kg，轻烧白云石50kg～10kg。该利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，具有减少造渣料的消耗，缩短冶炼时间，减少固废排放和污染环境，增大钢铁企业的经济效益的优点，对冶金工业固废高效循环利用有着重要的借鉴和指导意义。

Description

一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法
技术领域
本发明涉及一种转炉造渣剂的高效脱磷工艺技术领域，具体是一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法。
背景技术
除尘灰中含有大量的铁氧化物等铁质组分，这些组分与钢铁流程中转炉、电炉等工序使用的部分原料组分相似，如炼钢熔剂和造渣材料等，同时除尘灰具有熔点低、熔化速度快、含铁高的特点，可以在炼钢过程中作转炉炼钢造渣剂材料，从而可以替代一部分渣料，降低过程渣料消耗及生产成本，具有很大的利用价值，除尘灰最高效的利用途径之一为冶金回用作炼钢助溶剂，由于除尘灰具有易粉化的特点，需将除尘灰冷却后混合压块成型，达到一定强度后加以应用，通过匹配相应工艺能改善转炉冶炼效果，也能实现除尘灰固废资源化利用。
本发明012灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，通过此种方法可以实现冶金固废除尘灰在冶金内高效循环利用，这为减少转炉过程中渣料消耗，缩短冶炼时间，资源综合利用避免环境污染，增大钢铁企业的经济效益，都有着至关重要的作用。因此本发明对冶金工业固废高效循环利用有着重要的借鉴和指导意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
1.一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，包括以下步骤；
1)转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加5.5t～6.5t废钢，后兑39t～39.6t铁水；
2)整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰320kg～350kg，轻烧白云石180kg～190kg，同时配加250kg～280kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3min～3.5min时，加石灰420kg～480kg，配加150kg～170kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7min～7.5min时，加石灰500kg，轻烧白云石50kg～10kg，同时配加200kg除尘灰制备的含铁物料，要求初期早化渣，过程渣化透，终渣做粘；
3)在整个冶炼过程中要相应匹配合适的氧枪操作制度，生产所用氧枪为四孔拉瓦尔型喷头氧枪，采用恒压变枪位操作，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅，冶炼过程前期1.5min枪位为800mm，冶炼1.5-10min枪位为1200mm～1300mm，冶炼10-11.5min枪位为950mm，冶炼11.5-12.5min枪位为0.8min，氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内；
4)吹炼过程保证均匀升温，一倒温度控制在1650℃～1660℃，目标终渣MgO含量为8～12％，TFe含量≤18％，碱度为3～3.2，整个冶炼过程中除尘灰600kg～650kg，终点磷含量稳定控制在0.025％以内。
作为本发明再进一步的方案：所述的冶金工序除尘灰含有一定量丰富的FeO和CaO，FeO在转炉冶炼过程中易与渣中的SiO2结合形成低熔点物质FeO·SiO2，降低炉渣的熔点，改善炉渣的流动性，改善转炉冶炼过程的动力学条件。
作为本发明再进一步的方案：所述的FeO具有氧化性，在转炉冶炼过程中参与脱碳反应，置换转炉熔池的碳形成CO外溢，形成冶炼“泡沫渣”。
作为本发明再进一步的方案：所述的冶炼过程中，加入经压块的除尘灰，作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，匹配合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，可在满足低成本高效脱磷冶炼需求条件下实现除尘灰回用作炼钢造渣剂的高效循环利用方式。
作为本发明再进一步的方案：所述的冶炼前期加入经压块的除尘灰，并作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，在冶炼后期视情况再加入一定量经压块的除尘灰调渣，冶炼过程相应匹配合适的造渣制度和枪位控制工艺，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，并控制合适的冶炼终点。
作为本发明再进一步的方案：所述的造渣物料消耗包括：石灰、白云石、除尘灰制备的含铁物料，吹炼1/6t时，加头批石灰0.1-0.3WA，轻烧白云石0.8-1WB，同时配加0.3-0.6WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/4t时，加石灰0.2-0.4WA，配加0.2-0.4WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/2t-2/3t时，加0.2-0.4WA石灰，轻烧白云石0-0.2WB，同时配加0-0.3WC除尘灰制备的含铁物料，其中WA为石灰加入重量kg，取值为20-40kg/t钢；WB为白云石加入重量kg，取值为0-10kg/t钢；WC为除尘灰制备的含铁物料kg，取值为5-20kg。
作为本发明再进一步的方案：所述的氧枪操作制度为采用恒压变枪位操作，采用四孔拉瓦尔型喷头氧枪吹炼，目标氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内，冶炼过程前期0-1/6t枪位为800-900mm，冶炼1/6t-5/6t枪位为1100-1300mm，冶炼5/6t-11/12t枪位为900-1000mm，冶炼11/12t-t枪位为0.8-0.9min，最高枪位吹炼时间≤40秒，压枪时间为50秒以上，其中t为吹氧时间min。
作为本发明再进一步的方案：所述的终点控制制度为吹炼过程确保均匀升温，合理确定出钢温度，严格控制高温钢和低温钢，一倒温度控制在1630℃～1660℃，终渣成分控制为MgO：8～12％，TFe：≤18％，碱度：2.8～3.2，若炉渣氧化铁不高，可做留渣操作。
作为本发明再进一步的方案：所述的除尘灰来自于烧结、转炉、电炉除尘系统收集除尘灰，所述转炉为40-100t顶吹转炉。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、该利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，通过在除尘灰压块制备、转炉造渣制度、转炉氧枪控制以及终点控制等整个转炉工艺处理过程中充分考虑除尘灰压块处理直接做转炉炼钢造渣剂的问题，进行实现将除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂来高效脱磷的处理工艺。
2、该利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，该工艺处理后脱磷效率高，除尘灰直接压块后加入转炉冶炼，可以在取得较好的冶炼质量的同时也获得了很好的降本增效的效果。
3、该利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，该方法简单可靠，可操作性强，便于实现，可实现除尘灰混合压块成型而高效回用直接作转炉造渣剂的目的，进而减少造渣料的消耗，缩短冶炼时间，减少固废排放和污染环境，增大钢铁企业的经济效益。
具体实施方式
实施例一
本发明所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，包括以下步骤；
1)转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加6.5t废钢，后兑39t铁水；
2)整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰320kg，轻烧白云石180kg，同时配加250kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3min时，加石灰480kg，配加150kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7min时，加石灰500kg，轻烧白云石50kg，同时配加200kg除尘灰制备的含铁物料，要求初期早化渣，过程渣化透，终渣做粘；
3)在整个冶炼过程中要相应匹配合适的氧枪操作制度，生产所用氧枪为四孔拉瓦尔型喷头氧枪，采用恒压变枪位操作，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅，冶炼过程前期1.5min枪位为800mm，冶炼1.5-10min枪位为1200mm，冶炼10-11.5min枪位为950mm，冶炼11.5-12.5min枪位为0.8min，氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内；
4)吹炼过程保证均匀升温，一倒温度控制在1650℃，目标终渣MgO含量为8～12％，TFe含量≤18％，碱度为3，整个冶炼过程中除尘灰600kg，终点磷含量稳定控制在0.025％以内，在满足低成本冶炼和钢水质量需求条件下实现除尘灰高效循环利用，冶炼过程中造渣原辅料成分见表1，冶炼效果相关指标对比见表2。
表1造渣原材料的成分质量分数，％
Figure BDA0003041545640000041
Figure BDA0003041545640000051
表2原工艺方法与本发明方法中转炉冶炼效果相关指标对比
Figure BDA0003041545640000052
在一个优选的实施方式中，所述的冶金工序除尘灰含有一定量丰富的FeO和CaO，FeO在转炉冶炼过程中易与渣中的SiO2结合形成低熔点物质FeO·SiO2，降低炉渣的熔点，改善炉渣的流动性，改善转炉冶炼过程的动力学条件，打通了除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂来高效脱磷的处理工艺，解决了常规利用除尘灰中铁质元素需提取而工艺流程长且成本高、易粉化污染环境的缺点。
在一个优选的实施方式中，所述的FeO具有氧化性，在转炉冶炼过程中参与脱碳反应，置换转炉熔池的碳形成CO外溢，形成冶炼“泡沫渣”，大大改善冶炼过程的钢渣反应界面积，从动力学和热力学上都积极推动了脱磷效果。CaO在转炉冶炼造渣过程中能提高碱度(CaO/SiO2)，给转炉脱磷提供碱度支撑(脱磷需要高碱度条件)。
在一个优选的实施方式中，所述的冶炼过程中，加入经压块的除尘灰，作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，匹配合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，可在满足低成本高效脱磷冶炼需求条件下实现除尘灰回用作炼钢造渣剂的高效循环利用方式，将除尘灰压块制备成球或块状，作为转炉造渣剂原辅料之一以备冶炼之用；在传统冶炼过程中，冶炼前期加入经压块的除尘灰，作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，匹配合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件。
在一个优选的实施方式中，所述的冶炼前期加入经压块的除尘灰，并作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，在冶炼后期视情况再加入一定量经压块的除尘灰调渣，冶炼过程相应匹配合适的造渣制度和枪位控制工艺，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，并控制合适的冶炼终点，在整个转炉工艺处理过程中充分考虑除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂高效脱磷的问题。
在一个优选的实施方式中，所述的造渣物料消耗包括：石灰、白云石、除尘灰制备的含铁物料，吹炼1/6t时，加头批石灰0.1-0.3WA，轻烧白云石0.8-1WB，同时配加0.3-0.6WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/4t时，加石灰0.2-0.4WA，配加0.2-0.4WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/2t-2/3t时，加0.2-0.4WA石灰，轻烧白云石0-0.2WB，同时配加0-0.3WC除尘灰制备的含铁物料，其中WA为石灰加入重量kg，取值为20-40kg/t钢；WB为白云石加入重量kg，取值为0-10kg/t钢；WC为除尘灰制备的含铁物料kg，取值为5-20kg。
在一个优选的实施方式中，所述的氧枪操作制度为采用恒压变枪位操作，采用四孔拉瓦尔型喷头氧枪吹炼，目标氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内，冶炼过程前期0-1/6t枪位为800-900mm，冶炼1/6t-5/6t枪位为1100-1300mm，冶炼5/6t-11/12t枪位为。900-1000mm，冶炼11/12t-t枪位为0.8-0.9min，最高枪位吹炼时间≤40秒，压枪时间为50秒以上，其中t为吹氧时间min，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅。
在一个优选的实施方式中，所述的终点控制制度为吹炼过程确保均匀升温，合理确定出钢温度，严格控制高温钢和低温钢，一倒温度控制在1630℃～1660℃，终渣成分控制为MgO：8～12％，TFe：≤18％，碱度：2.8～3.2，若炉渣氧化铁不高，可做留渣操作，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，可在满足低成本冶炼需求条件下实现除尘灰回用作炼钢造渣剂的高效循环利用方式。
在一个优选的实施方式中，所述的除尘灰来自于烧结、转炉、电炉除尘系统收集除尘灰，所述转炉为40-100t顶吹转炉。
本发明的工作原理是：本发明方法中提出了除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂高效脱磷的新工艺方法，即在除尘灰压块制备、转炉造渣制度、转炉氧枪控制以及终点控制等整个转炉工艺处理过程中充分考虑除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂的问题，给出合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，并提出相应工艺控制参数和条件；2)该工艺方法给出除尘灰压块制备、转炉造渣制度、转炉氧枪控制以及终点控制工艺及成分等，实现除尘灰高效回用转炉冶炼；3)该新工艺方法整个冶炼过程生产成本降低，很好的解决了除尘灰中铁质元素提取且成本高、易粉化污染环境等不利问题，为除尘灰高效资源化利用奠定了基础，提升钢铁企业的经济效益和减少环境污染，且方法操作简单，便于实现，可实现除尘灰混合压块成型而高效回用直接作转炉造渣剂的目的，进而减少造渣料的消耗，缩短冶炼时间，减少固废排放和污染环境，增大钢铁企业的经济效益。
实施例二
本发明所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，包括以下步骤；
(1)转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加5.5t废钢，后兑39.6t铁水；
(2)整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰350kg，轻烧白云石190kg，同时配加280kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3.5min时，加石灰420kg，配加170kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7.5min时，加石灰500kg，轻烧白云石10kg，同时配加200kg除尘灰制备的含铁物料。要求初期早化渣，过程渣化透，终渣做粘；
(3)在整个冶炼过程中要相应匹配合适的氧枪操作制度，生产所用氧枪为四孔拉瓦尔型喷头氧枪，采用恒压变枪位操作，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅。冶炼过程前期1.5min枪位为800mm，冶炼1.5-10min枪位为1300mm，冶炼10-11.5min枪位为950mm，冶炼11.5-12.5min枪位为0.8min，氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内；
(4)吹炼过程保证均匀升温，一倒温度控制在1660℃。目标终渣MgO含量为8～12％，TFe含量≤18％，碱度为3.2。整个冶炼过程中除尘灰650kg，终点磷含量稳定控制在0.025％以内，在满足低成本冶炼和钢水质量需求条件下实现除尘灰高效循环利用，冶炼过程中造渣原辅料成分见表3，冶炼效果相关指标对比见表4。
表3造渣原材料的成分质量分数，％
Figure BDA0003041545640000081
表4原工艺方法与本发明方法中转炉冶炼效果相关指标对比
Figure BDA0003041545640000082
在一个优选的实施方式中，所述的冶金工序除尘灰含有一定量丰富的FeO和CaO，FeO在转炉冶炼过程中易与渣中的SiO2结合形成低熔点物质FeO·SiO2，降低炉渣的熔点，改善炉渣的流动性，改善转炉冶炼过程的动力学条件，打通了除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂来高效脱磷的处理工艺，解决了常规利用除尘灰中铁质元素需提取而工艺流程长且成本高、易粉化污染环境的缺点。
在一个优选的实施方式中，所述的FeO具有氧化性，在转炉冶炼过程中参与脱碳反应，置换转炉熔池的碳形成CO外溢，形成冶炼“泡沫渣”，大大改善冶炼过程的钢渣反应界面积，从动力学和热力学上都积极推动了脱磷效果。CaO在转炉冶炼造渣过程中能提高碱度(CaO/SiO2)，给转炉脱磷提供碱度支撑(脱磷需要高碱度条件)。
在一个优选的实施方式中，所述的冶炼过程中，加入经压块的除尘灰，作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，匹配合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，可在满足低成本高效脱磷冶炼需求条件下实现除尘灰回用作炼钢造渣剂的高效循环利用方式，将除尘灰压块制备成球或块状，作为转炉造渣剂原辅料之一以备冶炼之用；在传统冶炼过程中，冶炼前期加入经压块的除尘灰，作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，匹配合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件。
在一个优选的实施方式中，所述的冶炼前期加入经压块的除尘灰，并作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，在冶炼后期视情况再加入一定量经压块的除尘灰调渣，冶炼过程相应匹配合适的造渣制度和枪位控制工艺，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，并控制合适的冶炼终点，在整个转炉工艺处理过程中充分考虑除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂高效脱磷的问题。
在一个优选的实施方式中，所述的造渣物料消耗包括：石灰、白云石、除尘灰制备的含铁物料，吹炼1/6t时，加头批石灰0.1-0.3WA，轻烧白云石0.8-1WB，同时配加0.3-0.6WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/4t时，加石灰0.2-0.4WA，配加0.2-0.4WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/2t-2/3t时，加0.2-0.4WA石灰，轻烧白云石0-0.2WB，同时配加0-0.3WC除尘灰制备的含铁物料，其中WA为石灰加入重量kg，取值为20-40kg/t钢；WB为白云石加入重量kg，取值为0-10kg/t钢；WC为除尘灰制备的含铁物料kg，取值为5-20kg。
在一个优选的实施方式中，所述的氧枪操作制度为采用恒压变枪位操作，采用四孔拉瓦尔型喷头氧枪吹炼，目标氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内，冶炼过程前期0-1/6t枪位为800-900mm，冶炼1/6t-5/6t枪位为1100-1300mm，冶炼5/6t-11/12t枪位为。900-1000mm，冶炼11/12t-t枪位为0.8-0.9min，最高枪位吹炼时间≤40秒，压枪时间为50秒以上，其中t为吹氧时间min，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅。
在一个优选的实施方式中，所述的终点控制制度为吹炼过程确保均匀升温，合理确定出钢温度，严格控制高温钢和低温钢，一倒温度控制在1630℃～1660℃，终渣成分控制为MgO：8～12％，TFe：≤18％，碱度：2.8～3.2，若炉渣氧化铁不高，可做留渣操作，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，可在满足低成本冶炼需求条件下实现除尘灰回用作炼钢造渣剂的高效循环利用方式。
在一个优选的实施方式中，所述的除尘灰来自于烧结、转炉、电炉除尘系统收集除尘灰，所述转炉为40-100t顶吹转炉。
本发明的工作原理是：针对钢铁冶炼流程中烧结、电炉等其他处理过程产生的除尘灰，也适用本实施例中的转炉除尘灰作转炉造渣剂的工艺方法，同时通过本方法中除尘灰，也适用于应用于铁水预处理、电炉冶炼等工序中。由于冶炼铁水条件、物料情况等参数不同，因此在采用冶炼过程中的冶炼造渣工艺、氧枪控制工艺、终点控制工艺及条件等也都并不相同，值得注意的是，本发明不仅限于上述实施例中的HRB400E螺纹钢生产，也同样适用于钢铁生产流程中其他钢种冶炼产生，本发明中强调的是在除尘灰压块制备、转炉造渣制度、转炉氧枪控制以及终点控制等整个转炉工艺处理过程中充分考虑除尘灰压块冷态处理直接做转炉炼钢造渣剂的问题，将除尘灰压块制备成球或块直接回用作转炉造渣剂来高效脱磷的处理工艺与思路，基于此思路本方明给出关键参数控制关系；因此，对于任何在此思路指引下得到的方法或控制关系或控制方法，均应涵盖在本方明保护范围内。
需要说明的是，以上各实施例均属于同一发明构思，各实施例的描述各有侧重，在个别实施例中描述未详尽之处，可参考其他实施例中的描述。
以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，包括以下步骤；
1)转炉执行定量装入制度，铁水、废钢量根据不同的铁水含硅量而确定；该案例炉次在转炉中先加5.5t～6.5t废钢，后兑39t～39.6t铁水；
2)整个冶炼采用单渣法留渣操作，在吹炼1.5min时，加头批石灰320kg～350kg，轻烧白云石180kg～190kg，同时配加250kg～280kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼3min～3.5min时，加石灰420kg～480kg，配加150kg～170kg除尘灰制备的含铁物料；吹炼7min～7.5min时，加石灰500kg，轻烧白云石50kg～10kg，同时配加200kg除尘灰制备的含铁物料，要求初期早化渣，过程渣化透，终渣做粘；
3)在整个冶炼过程中要相应匹配合适的氧枪操作制度，生产所用氧枪为四孔拉瓦尔型喷头氧枪，采用恒压变枪位操作，吹炼过程中应合理调整枪位和渣料加入量，防止炉渣返干，减少喷溅，冶炼过程前期1.5min枪位为800mm，冶炼1.5-10min枪位为1200mm～1300mm，冶炼10-11.5min枪位为950mm，冶炼11.5-12.5min枪位为0.8min，氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内；
4)吹炼过程保证均匀升温，一倒温度控制在1650℃～1660℃，目标终渣MgO含量为8～12％，TFe含量≤18％，碱度为3～3.2，整个冶炼过程中除尘灰600kg～650kg，终点磷含量稳定控制在0.025％以内。
2.根据权利要求1所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的冶金工序除尘灰含有一定量丰富的FeO和CaO，FeO在转炉冶炼过程中易与渣中的SiO2结合形成低熔点物质FeO·SiO2，降低炉渣的熔点，改善炉渣的流动性，改善转炉冶炼过程的动力学条件。
3.根据权利要求2所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的FeO具有氧化性，在转炉冶炼过程中参与脱碳反应，置换转炉熔池的碳形成CO外溢，形成冶炼“泡沫渣”。
4.根据权利要求1所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的冶炼过程中，加入经压块的除尘灰，作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，匹配合适的造渣制度和氧枪控制等工艺条件，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，控制合适的冶炼终点，可在满足低成本高效脱磷冶炼需求条件下实现除尘灰回用作炼钢造渣剂的高效循环利用方式。
5.根据权利要求4所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的冶炼前期加入经压块的除尘灰，并作为转炉造渣剂使用代替一部分矿石或氧化铁皮等含铁物料和石灰，在冶炼后期视情况再加入一定量经压块的除尘灰调渣，冶炼过程相应匹配合适的造渣制度和枪位控制工艺，造无氟低熔点炉渣进行转炉冶炼，并控制合适的冶炼终点。
6.根据权利要求5所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的造渣物料消耗包括：石灰、白云石、除尘灰制备的含铁物料，吹炼1/6t时，加头批石灰0.1-0.3WA，轻烧白云石0.8-1WB，同时配加0.3-0.6WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/4t时，加石灰0.2-0.4WA，配加0.2-0.4WC除尘灰制备的含铁物料；吹炼1/2t-2/3t时，加0.2-0.4WA石灰，轻烧白云石0-0.2WB，同时配加0-0.3WC除尘灰制备的含铁物料，其中WA为石灰加入重量kg，取值为20-40kg/t钢；WB为白云石加入重量kg，取值为0-10kg/t钢；WC为除尘灰制备的含铁物料kg，取值为5-20kg。
7.根据权利要求5所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的氧枪操作制度为采用恒压变枪位操作，采用四孔拉瓦尔型喷头氧枪吹炼，目标氧压控制在0.85Mpa，纯吹氧时间控制在12分30秒以内，冶炼过程前期0-1/6t枪位为800-900mm，冶炼1/6t-5/6t枪位为1100-1300mm，冶炼5/6t-11/12t枪位为900-1000mm，冶炼11/12t-t枪位为0.8-0.9min，最高枪位吹炼时间≤40秒，压枪时间为50秒以上，其中t为吹氧时间min。
8.根据权利要求4所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的终点控制制度为吹炼过程确保均匀升温，合理确定出钢温度，严格控制高温钢和低温钢，一倒温度控制在1630℃～1660℃，终渣成分控制为MgO：8～12％，TFe：≤18％，碱度：2.8～3.2，若炉渣氧化铁不高，可做留渣操作。
9.根据权利要求1所述的一种利用除尘灰作转炉造渣剂的高效脱磷工艺方法，其特征在于，所述的除尘灰来自于烧结、转炉、电炉除尘系统收集除尘灰，所述转炉为40-100t顶吹转炉。
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