CN103352957B - 立式板架隔振基座 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种立式板架隔振基座，包括肋板，所述肋板的顶部间隔安装有连接板，位于连接板的间隔处设置有立式安装座，所述立式安装座上连接隔振器；所述肋板的两端安装有第一腹板与第二腹板，所述第二腹板上还安装有支撑板。其质量小、尺寸小，占用空间小，有效地改善设备的使用环境。本发明可应用于船舶机械设备的被动式减振，以提高机械设备的减振降噪水平并降低基座质量，同时还可应用于其他类似机械设备的减振降噪。

Description

立式板架隔振基座

技术领域

本发明涉及减振控制技术领域，尤其是一种用于船舶设备立式板架隔振基座。

背景技术

船舶动力机械和设备在运行时产生的振动，其中大部分由基座直接传递到船体结构内，成为结构噪声。在船体结构上安装船用机械设备，一般借助于中间安装构件——隔振基座。船舶的基座结构作为机械设备向艇体声传递的一个重要环节，其阻抗特性以及与隔振系统的匹配关系直接影响到整个系统隔振性能的好坏，提高基座结构的输入阻抗可以带来基座良好的隔振效果。

按照传统的隔振理论，所谓隔振就是在设备与基础之间安装弹性支承，即柔性隔振，来减小或隔离振动的传递，实现减振降噪的目的。但实际情况中，和动力机械相连的其它连接设备或结构通常并不允许有大的变形，例如由于齿轮箱的尾轴安装受到对中技术的限制，基座就无法设置为柔性的减振装置，此时通过柔性隔振来减少振动传递的振动隔离方式是不适宜的。

复合材料结构引入隔振基座，成为一个新的研究方向，但复合结构基座与船体钢结构连接技术及工艺技术是目前制作加工的主要瓶颈。

目前，对刚性基座主要围绕阻振质量、板或杆的铰支承，结构的接头（线形连接、角形连接、T形连接、十字形连接等）和加强筋等方面对振动噪声的影响进行了大量研究，此举同时带来重量高，尺寸大，直接增加了船舶总体设计的困难。

目前，基座与设备一般采取“基座面板、隔振器”连接方式，即其安装方式为将隔振器直接安装于基座面板上，当应用于立式板架时，则无法安装。 

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的立式板架隔振基座，从而提高现有刚性基座的隔振性能，并降低质量、减小尺寸，使其有效地改善设备的使用环境。

本发明所采用的技术方案如下：

一种立式板架隔振基座，包括肋板，所述肋板的顶部间隔安装有连接板，位于连接板的间隔处设置有立式安装座，所述立式安装座上连接隔振器；所述肋板的两端安装有第一腹板与第二腹板，所述第二腹板上还安装有支撑板。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述立式安装座的结构为：包括立式框架，所述立式框架的两端分别通过多个螺栓安装有立式隔振质量块，所述立式隔振质量块的顶部开有安装隔振器的第三螺栓孔；位于立式框架的前端开有连接第二腹板的第二螺栓孔，位于立式框架的后端开有连接第一腹板的第一螺栓孔；

所述第一腹板的高度高于第二腹板的高度；

所述连接板焊接于肋板的顶部；所述第一腹板焊接于肋板的一端，所述第二腹板焊接于肋板的另一端；所述支撑板焊接于第二腹板外侧；

所述隔振器采用橡胶隔振器；

还包括安装隔振基座的安装面板，位于安装面板的底部焊接纵肋骨，所述纵肋骨与隔振基座的第一腹板位置相对应；

所述纵肋骨为T型钢。

本发明的有益效果如下：

本发明结构紧凑、合理，拆装方便，占用空间小，成本低。

本发明利用立式结构剪切阻抗远大于平面板垂向阻抗的特征，大幅的降低了声辐射中占主要因素的弯曲波传递，极大的提高了输入机械阻抗，起到了良好的隔振效果，有效地改善船舶设备的使用环境。

本发明采用螺栓连接处的剪切摩擦造成反射和抑制部分弹性波的效果，立式隔振质量和纵肋骨起到的阻抗失配效果，都进一步增强隔振性能。该隔振基座与同规格的传统平板基座相比质量降低，由于立式隔振器立式安装座大幅降低了腹板、肋板的尺寸，以及对结构的优化，重量有明显降低，提高了船舶的载重量。

本发明所采用的立式隔振器的立式安装座，其可根据设备结构尺寸进行更换，具有拆装方便的优点。

本发明可应用于船舶机械设备的被动式减振，以提高机械设备的减振降噪水平并降低基座质量，同时还可应用于其他类似机械设备的减振降噪。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明立式隔振器立式安装座的结构示意图。

其中：1、安装面板；2、纵肋骨；3、第一腹板；4、隔振器；5、立式安装座；6、连接板；7、肋板；8、第二腹板；9、支撑板；10、螺栓；11、立式隔振质量块；12、立式框架；13、第一螺栓孔；14、第二螺栓孔；15、第三螺栓孔。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例的立式板架隔振基座，包括肋板7，肋板7的顶部间隔安装有连接板6，位于连接板6的间隔处设置有立式安装座5，立式安装座5上连接隔振器4；肋板7的两端安装有第一腹板3与第二腹板8，第二腹板8上还安装有支撑板9。

如图2所示，立式安装座5的结构为：包括立式框架12，立式框架12的两端分别通过多个螺栓10安装有立式隔振质量块11，立式隔振质量块11的顶部开有安装隔振器4的第三螺栓孔15；位于立式框架12的前端开有连接第二腹板8的第二螺栓孔14，位于立式框架12的后端开有连接第一腹板3的第一螺栓孔13。

第一腹板3的高度高于第二腹板8的高度。节省材料，提高隔振性能。

连接板6焊接于肋板7的顶部；第一腹板3焊接于肋板7的一端，第二腹板8焊接于肋板7的另一端；支撑板9焊接于第二腹板8外侧。

隔振器4采用橡胶隔振器。

还包括安装隔振基座的安装面板1，位于安装面板1的底部焊接纵肋骨2，纵肋骨2与隔振基座的第一腹板3位置相对应。纵肋骨2为T型钢。

本发明所述的立式板架隔振基座可安装于安装面板1上，安装面板1可以采用平面结构。安装面板1也可以采用壳体结构，壳体结构成圆弧状。其使用灵活，应用广泛。当应用于壳体结构时，支撑板9与肋板7选择与壳体相配合的结构。

实际制作过程中，通过如下步骤完成：

第一步：如图2所示，制作立式安装座5，通过螺栓10分别在立式框架12的两端安装立式隔振质量块11，并在立式框架12的顶部安装隔振器4；

第二步：如图1所示，将第一腹板3、连接板6、第二腹板8、肋板7相互焊接成一整体，并在第二腹板8的外侧焊接支撑板9；

第三步：通过螺栓把第二步中焊接成整体结构的板与立式安装座5连接，通过螺栓分别将立式安装座5与第一腹板3、第二腹板8连接在一起，至此立式板架隔振基座主体完成安装；

第四步：通过焊接将已连接成一体的第一腹板3、肋板7、支撑板9底部与安装面板1焊接；

第五步：最后在安装面板1的背面焊接两根T型钢纵肋骨2，其位置与两块第一腹板3相对应。

即完成了本发明的制作。其制作方便，加工成本低。

在本实施例中，先对隔振基座的主体支撑结构进行强度分析计算，针对第一腹板3、第二腹板8、支撑板9、连接板6非主受力区域进行结构优化，降低隔振基座重量。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (5)

1.一种立式板架隔振基座，其特征在于：包括肋板（7），所述肋板（7）的顶部间隔安装有连接板（6），位于连接板（6）的间隔处设置有立式安装座（5），所述立式安装座（5）上连接隔振器（4）；所述肋板（7）的两端安装有第一腹板（3）与第二腹板（8），所述第二腹板（8）上还安装有支撑板（9）；

所述立式安装座（5）的结构为：包括立式框架（12），所述立式框架（12）的两端分别通过多个螺栓（10）安装有立式隔振质量块（11），所述立式隔振质量块（11）的顶部开有安装隔振器（4）的第三螺栓孔（15）；位于立式框架（12）的前端开有连接第二腹板（8）的第二螺栓孔（14），位于立式框架（12）的后端开有连接第一腹板（3）的第一螺栓孔（13）；

所述连接板（6）焊接于肋板（7）的顶部；所述第一腹板（3）焊接于肋板（7）的一端，所述第二腹板（8）焊接于肋板（7）的另一端；所述支撑板（9）焊接于第二腹板（8）外侧。

2.如权利要求1所述的立式板架隔振基座，其特征在于：所述第一腹板（3）的高度高于第二腹板（8）的高度。

3.如权利要求1所述的立式板架隔振基座，其特征在于：所述隔振器（4）采用橡胶隔振器。

4.如权利要求1所述的立式板架隔振基座，其特征在于：还包括安装隔振基座的安装面板（1），位于安装面板（1）的底部焊接纵肋骨（2），所述纵肋骨（2）与隔振基座的第一腹板（3）位置相对应。

5.如权利要求4所述的立式板架隔振基座，其特征在于：所述纵肋骨（2）为T型钢。