CN103348144A - 作业机械的液压系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种作业机械的液压系统，其能够谋求确保对液压执行元件控制用的先导切换阀进行液控操作的遥控阀在低温时的响应性。为了在卸荷阀（V13）处于卸荷位置（29）的状态下，使油流向用来把来自液控泵（19）的排出回路（Y）的液压油供给到遥控阀（PV1、PV2、PV6）的液控泵油路（w），设有使液控泵（19）的排出回路（Y）的油流向液控泵油路（w）的终端的预热回路（H）。

Description

作业机械的液压系统

技术领域

本发明涉及反铲等作业机械的液压系统。

背景技术

以往，作为作业机械在专利文献1中记载有反铲。

此反铲在行走体上旋转自如地搭载回转台，在该回转台的前部设有前作业装置，在行走装置的前部设有推土铲装置。

行走体具备左右一对由行走马达驱动的行走装置，推土铲装置具备通过推土铲缸进行抬升和下降的铲刀（日文：ブレード）。回转台由回转马达驱动进行回转。

在回转台的前部设有左右自由摆动地设置着的摆动托架，此摆动托架由摆动缸驱动进行左右摆动。

前作业装置具有枢轴支撑地连结在摆动托架上的悬臂（日文：ブーム）、枢支连结在此悬臂上的臂，和枢支连结在此臂上的戽斗，悬臂通过悬臂缸进行摆动驱动，臂通过臂缸进行摆动驱动，戽斗通过戽斗缸进行摆动驱动。

上述行走马达及回转马达由液压马达构成，推土铲缸、摆动缸、悬臂缸、臂缸及戽斗缸由液压缸构成。

对上述行走马达、回转马达、推土铲缸、摆动缸、悬臂缸、臂缸及戽斗缸进行控制的控制阀由进行液控操作（日文：パイロット操作）的先导切换阀（日文：パイロット切換弁）构成，各控制阀由遥控阀（日文：リモコン弁）进行液控操作。

而且，在上述反铲中，把从液控泵（日文：パイロットポンプ）排出的油通过卸荷阀供给到液控泵油路，该液控泵油路向各遥控阀供给液控泵的排出油。控制油路由液压软管构成。

上述卸荷阀能自由切换到使液控泵的排出回路与液控泵油路的始端连通的供给位置，和把上述排出回路与液控泵油路的始端的连通截断并使液控泵油路的始端与油箱连通的卸荷位置。

而且，当下车时，通过把卸荷阀切换到卸荷位置，即便操作遥控阀，操作对象的液压执行元件也不起动。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2009－79366号公报

发明内容

发明要解决的课题

在低温时，油的粘度变高，流动的阻力造成的压力损失变大，因此，遥控阀的响应性变慢（操作性变差）。

于是，为了确保遥控阀的响应性，在现有技术中，推荐加大从卸荷阀到遥控阀的液压软管的软管直径的尺寸，或者进行充分的预热运转（暖机运转）。

但是，如果仅仅加大液压软管的软管直径，有时在低温时无法充分提高遥控阀的响应性。

而且，即使充分进行预热运转，如果卸荷阀被切换到卸荷位置，那么由于液控泵的排出油不会流到液控泵油路，该液控泵油路中的油不会变热，所以，难以谋求遥控阀的响应性的充分提高。而且，即使把卸荷阀切换到供给位置进行了预热运转，由于液控泵油路为闭回路，所以除了从遥控阀的泄漏以外不存在油的流动，难以快速使液控泵油路的油温上升。

而且，还存在通过把遥控阀的二次侧油路内的油加温来谋求提高低温时的遥控阀的响应性的方法。

在此方法中，在从遥控阀的二次侧阀口到对液压执行元件进行控制的控制阀的先导受压部（日文：パイロット受圧部）的回路中，夹装能自由切换到预热位置与先导压力供给位置的切换阀，在进行预热运转时，上述切换阀被切换到预热位置，当该切换阀被切换到预热位置时，液控泵的排出油通过上述切换阀送往遥控阀的二次侧阀口。被送到此二次侧阀口的油从遥控阀的油箱阀口返回油箱，因此，可以把遥控阀的二次侧油路加温。

而且，当对遥控阀进行操作而控制控制阀时，上述切换阀被切换到先导压力供给位置，当该切换阀被切换到先导压力供给位置时，液控泵的排出油朝遥控阀的二次侧阀口的供给被截断，而且遥控阀的二次侧压力能供给到控制阀的先导受压部。

在此方法中，由于在从遥控阀的二次侧阀口到控制阀的先导受压部的回路中夹装有切换阀，因此，当操作遥控阀把先导压力送往控制阀时，该切换阀成为阻力，使压力损失产生，造成响应迟缓。

于是，本发明鉴于上述问题，目的是提供一种作业机械的液压系统，其能够良好地谋求确保用来对液压执行元件控制用的先导切换阀进行液控操作的遥控阀在低温时的响应性。

用于解决课题的技术手段

为了解决上述技术课题，本发明所述的技术机构具有以下特征。

本发明第一方面涉及的发明，具有对液压执行元件控制用的先导切换阀进行液控操作的遥控阀，把液压油从液控泵的排出回路通过液控泵油路供给到此遥控阀，

具备能自由切换到使上述排出回路与液控泵油路的始端连通的供给位置，和截断上述排出回路与液控泵油路的始端的连通且把液控泵油路的始端与油箱连通的卸荷位置的卸荷阀，其特征是，

设有使上述排出回路的油流到液控泵油路的终端的预热回路。

第二方面涉及的发明的特征为，上述预热回路具备把上述排出回路与上述液控泵油路的终端相连的接续油路，和设置在此接续油路上用来对从上述排出回路流向液控泵油路的油的流量加以限制的流量限制机构。

第三方面涉及的发明的特征是，上述流量限制机构由节流阀构成。

发明效果

根据本发明，能取得以下的效果。

根据第一方面涉及的发明，当在使卸荷阀处于卸荷位置的状态下对作业机械进行预热运转时，从液控泵排出的油，从排出回路经由预热回路流向液控泵油路的终端，而且，使液控泵油路朝始端侧流通并从该始端经由卸荷阀朝油箱排出。因此，通过液控泵从油箱汲取的油通过液控泵油路朝油箱进行循环。由此，可以把液控泵油路内的油快速加温，能确保低温时的遥控阀的响应性。

而且，在操作遥控阀以输出二次侧压力时，把卸荷阀切换到供给位置，液控泵的排出油从始端侧供给到液控泵油路，而预热回路把液控泵的排出回路与液控泵油路的终端相连，因此，该预热回路不会成为遥控阀操作时的响应迟缓的主要原因。

根据第二方面涉及的发明，可以通过设置在预热回路上的流量限制机构对从排出回路经由接续油路流向液控泵油路的油的流量进行限制。由此，当把卸荷阀切换到卸荷位置时，即使操作遥控阀也可以使操作对象的液压执行元件不起动。

根据第三方面涉及的发明，通过由节流阀构成流量限制机构，可以廉价地提供流量限制机构。

附图说明

图1是反铲的侧面图。

图2是反铲的液压回路图。

图3是要部的液压回路图。

图4A是表示切换扭矩状态（日文：ポジション）的动作模式的表。

图4B是表示主泵的输出模式的表。

图4C是遥控阀的二次侧压力相对于操作杆的操作位置的特性图。

图5是表示其它的实施方式的液压回路图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

在图1中，附图标记1为反铲（作业机械），该反铲1主要由下部的行走体2，和搭载在此行走体2上的上部的回转体3构成。

行走体2，在牵引架6的左右两侧，具备通过由液压马达（液压执行元件）构成的行走马达ML、MR使环状的履带4朝周向循环走转地构成的履带式的行走装置5。

在上述牵引架6的前部设有推土铲装置7。此推土铲装置7的后端侧枢支连结在牵引架6上，在能上下摇动的支撑臂8的前端侧具备铲刀9，上述支撑臂8通过由液压缸（液压执行元件）构成的推土铲缸C1的伸缩来驱动进行升高、降低。

回转体3具备绕上下方向的回转轴心自由转动地搭载在牵引架6上的回转台10、装备在此回转台10的前部的前作业装置11，和搭载在回转台10上的驾驶舱12。

在回转台10上设有发动机36、散热器、燃料油箱、工作油油箱、电池等，该回转台10通过液压马达（液压执行元件）构成的回转马达MT驱动进行回转。

在上述回转台10的前部，从该回转台10朝前方突出状地设有支撑托架13，摆动托架14绕上下方向的轴心左右自由摇动地支撑在此支撑托架13上。此摆动托架14通过液压缸（液压执行元件）构成的摆动缸C2驱动进行左右摆动。

前作业装置11，主要由：根部侧绕左右轴旋转自如地枢支连结在摆动托架14的上部且能上下自由摇动的悬臂15、绕左右轴旋转自如地枢支连结在此悬臂15的前端侧且能前后自由摇动的臂16，和绕左右轴旋转自如地枢支连结在此臂16的前端侧且能前后自由摇动的戽斗17（作业器具）构成。

悬臂15通过夹装在该悬臂15与摆动托架14间的悬臂缸C3驱动进行摇动，臂16通过夹装在该臂16与悬臂15间的臂缸C4驱动进行摇动，戽斗17通过夹装在该戽斗17与臂16间的戽斗缸C5（作业器具缸）驱动进行摇动。

上述悬臂缸C3、臂缸C4及戽斗缸C5通过液压缸（液压执行元件）构成。

在驾驶舱12内的后部设有驾驶席D。而且，在驾驶舱12的左侧面的前部设有通过乘降门12A自由开闭的乘降口12B，在驾驶席D的左侧方，把横切乘降口12B地配置的卸荷杆A以能够抬升的方式进行设置。

此卸荷杆A被构成为，在操作者下车时通过把此卸荷杆A抬升能够改变成不妨碍乘降的位置，而且使装备在反铲1上的各种液压执行元件ML、MR、MT、C1～5的操作无法进行。

下面，参照图2及图3对用来使装备在反铲1上的各种液压执行元件ML、MR、MT、C1～5动作的液压系统进行说明。

此反铲1的液压系统具有对各种液压执行元件ML、MR、MT、C1～5进行控制的控制阀CV、用来供给使各种液压执行元件ML、MR、MT、C1～5工作的工作油的主泵18，和用来供给先导切换阀的控制用先导压力油、压力检测信号等信号液压油的液控泵19。

上述控制阀CV，在本实施方式中，依次配置了第1阀块（日文：ブロック）B1、对戽斗缸C5进行控制的戽斗控制阀V1、对悬臂缸C3进行控制的悬臂控制阀V2、对推土铲缸C1进行控制的第1推土铲控制阀V3、对右侧的行走装置5的行走马达MR进行控制的右用行走控制阀V4、用来取入液压油的第2阀块B2、对左侧的行走装置5的行走马达ML进行控制的左用行走控制阀V5、对推土铲缸C1进行控制的第2推土铲控制阀V6、对臂缸C4进行控制的臂控制阀V7、对回转马达MT进行控制的回转控制阀V8、对摆动缸C2进行控制的摆动控制阀V9，以及第3阀块B3（在图2中从右依次配置），而且，将它们彼此连结。

上述各控制阀V1～9具有组装在阀体内的方向切换阀DV1～9。

各方向切换阀DV1～9用来相对于成为控制对象的液压执行元件ML、MR、MT、C1～5切换液压油的方向，由直动滑阀型切换阀构成，而且通过进行液控操作的（通过先导压力进行切换操作）先导切换阀构成。

而且，各控制阀V1～9的方向切换阀DV1～9，使滑阀与分别对各方向切换阀DV1～9进行液控操作的各遥控阀PV1～6的操作量成比例地移动，把与该滑阀的移动量成比例的量的液压油供给到控制对象的液压执行元件ML、MR、MT、C1～5（换言之，能够与各遥控阀PV1～6的操作量成比例地使操作对象的液压执行元件ML、MR、MT、C1～5的作动速度变速）。

上述各遥控阀PV1～6由把与操作量成比例的先导压力从二次侧阀口（输出阀口）输出并送往操作对象的方向切换阀DV1～8的先导受压部的先导阀构成。

此遥控阀PV1～6，设有对左用行走控制阀V5的方向切换阀DV5进行操作的左行走用遥控阀PV1、对右用行走控制阀V4的方向切换阀DV4进行操作的右行走用遥控阀PV2、对摆动控制阀V9的方向切换阀DV9进行操作的摆动用遥控阀PV3、对第1推土铲控制阀V3的方向切换阀DV3及第2推土铲控制阀V6的方向切换阀DV6进行操作的推土铲用遥控阀PV4、对回转控制阀V8的方向切换阀DV8及臂控制阀V7的方向切换阀DV7进行操作的回转、臂用遥控阀PV5、对戽斗控制阀V1的方向切换阀DV1及悬臂控制阀V2的方向切换阀DV2进行操作的戽斗、悬臂用遥控阀PV6。

在本实施方式中，摆动用遥控阀PV3通过操作踏板20进行操作，其它的遥控阀PV1、2、4～6通过操作杆21a～e（操作部件）进行操作，都能由操作者在坐在驾驶席D上的位置进行操作。

而且，第1推土铲控制阀V3的方向切换阀DV3与第2推土铲控制阀V6的方向切换阀DV6，通过1个推土铲用遥控阀PV3同时进行操作（同时动作）。

对左行走用遥控阀PV1、右行走用遥控阀PV2进行操作的操作杆21a、21b（行走操作部件）从中立位置朝前后操作，当该操作杆21a、21b朝前倒时，驱动操作对象的行走装置2前进，当操作杆21a、21b向后倒时，驱动操作对象的行走装置2后退。

对回转、臂用遥控阀PV5及戽斗、悬臂用遥控阀PV6进行操作的操作杆21d、21e能够朝前后方向和左右方向的双方向进行操作（能从中立位置朝前后及左右操作）。

回转、臂用遥控阀PV5，通过操作杆21d的一个方向（例如左右方向）的操作来操作回转控制阀V8的方向切换阀DV8，通过另外方向（例如前后方向）的操作来操作臂控制阀V7的方向切换阀DV7。

而且，戽斗、悬臂用遥控阀PV6，通过操作杆21e（悬臂操作部件）的一个方向（例如左右方向）的操作来操作戽斗控制阀V1的方向切换阀DV1，通过另外方向（例如前后方向）的操作来操作悬臂控制阀V2的方向切换阀DV2。

而且，当把上述遥控阀PV5、PV6的操作杆21d、21e朝前后左右间的斜向倾斜移动时，进行复合动作。

在第1阀块B1及第3阀块B3中分别组装了安全阀V10、V11，在第2阀块B2中组装了行走独立阀V12。

上述主泵18与液控泵19通过搭载在回转台10上的发动机36（等驱动源）驱动。

主泵18由具备斜板18a等泵容量控制机构的容量可变式液压泵构成，在本实施方式中，由从2个独立的排出阀口18b、18c排出等量的液压油的具有等流量双泵功能的斜板式容量可变轴向泵构成。具体来说，该主泵18采用具有把液压油从1个活塞、缸筒配套元件朝形成在阀板内外的排出槽交替排出的机构的双联式的液压泵。

另外，主泵也可以由1个或多个单流式的液压泵构成。

此主泵18的排出回路X由与主泵18的第1排出阀口18b相连的第1主排出路a，和与主泵18的第2排出阀口18c相连的第2主排出路b构成，这些第1排出路a及第2排出路b都被引入第2阀块B2内。

第1排出路a被配置成，从第2阀块B2开始，经由右用行走控制阀V4的阀体→第1推土铲控制阀V3的阀体→悬臂控制阀V2的阀体→戽斗控制阀V1的阀体阀体到达第1阀块B1，流路终端与安全阀V10相连。

从此第1排出路a，能够分别通过液压油支路f朝右用行走控制阀V4、第1推土铲控制阀V3、悬臂控制阀V2，以及戽斗控制阀V1的各方向切换阀DV4、DV3、DV2、DV1供给液压油。

第2排出路b被配置成，从第2阀块B2开始，经由左侧用行走控制阀V5的阀体→第2推土铲控制阀V6的阀体→臂控制阀V7的阀体→回转控制阀V8的阀体→摆动控制阀V9的阀体到达第3阀块B3，流路终端与安全阀V11相连。

从此第2排出路b，能够分别通过液压油支路h朝左侧用行走控制阀V5、第2推土铲控制阀V6、臂控制阀V7、回转控制阀V8，以及摆动控制阀V9的各方向切换阀DV5、DV6、DV7、DV8、DV9供给液压油。

在控制阀CV上设有与各安全阀V10、V11相连的放泄油路g1、g2，各放泄油路g1、g2在第3阀块B3合流后朝油箱T配设。

第1排出路a与第2排出路b，在第2阀块B2内通过横切行走独立阀V12的连通路j彼此相连。

行走独立阀V12由直动滑阀型切换阀构成，而且通过借助先导压力进行切换操作的先导切换阀构成。

行走独立阀V12能自由切换到允许连通路j的液压油流通的合流位置22，和截断连通路j的液压油流通的独立供给位置23，通过弹簧朝切换到合流位置22的方向进行加载。

当此行走独立阀V12处于合流位置22时，第1排出阀口18b的排出油与第2排出阀口18c的排出油能够合流并朝各控制阀V1～9的方向切换阀DV1～9进行供给。

而且，当行走独立阀V12被切换到独立供给位置23时，第1排出阀口18b的排出油能够朝右用行走控制阀V4、第1推土铲控制阀V3的各方向切换阀DV4、DV3进行供给，而且，来自第2排出阀口18c的液压油能够朝左侧用行走控制阀V5、第2推土铲控制阀V6的各方向切换阀DV5、DV6进行供给。

上述液控泵19由定容量型的齿轮泵构成。此液控泵19的排出回路Y由第1～5液控排出路m1、m2、m3、m4、m5构成。

第1液控排出路m1的始端与液控泵19的排出阀口19a相连，终端与卸荷阀V13的一次侧阀口26相连。

第2液控排出路m2的始端与第1液控排出路m1相连，终端侧与第3液控排出路m3和第4液控排出路m4的始端相连。

第3液控排出路m3及第4液控排出路m4被引入第2阀块B2内，第3液控排出路m3的终端与行走独立阀V12的一方的受压部24a相连，第4液控排出路m4的终端与行走独立阀V12的另一方的受压部24b相连。

第5液控排出路m5的始端与第1液控排出路m1相连，终端与设定液控泵19的排出回路Y的最高压的安全阀V15相连。

而且，第1检测油路r1的始端与第3液控排出路m3相连，第2检测油路r2的始端与第4液控排出路m4相连。

第1检测油路r1，经由摆动控制阀V9的方向切换阀DV9→回转控制阀V8的方向切换阀DV8→臂控制阀V7的方向切换阀DV7→第2推土铲控制阀V6的方向切换阀DV6→左用行走控制阀V5的方向切换阀DV5→右用行走控制阀V4的方向切换阀DV4→第1推土铲控制阀V3的方向切换阀DV3→悬臂控制阀V2的方向切换阀DV2→戽斗控制阀V1的方向切换阀DV1与放泄油路g1相连。

第2检测油路r2经由第2推土铲控制阀V6的方向切换阀DV6→左用行走控制阀V5的方向切换阀DV5→右用行走控制阀V4的方向切换阀DV4→第1推土铲控制阀V3的方向切换阀DV3与放泄油路g1相连。

上述行走独立阀V12，在各控制阀V1～9的方向切换阀DV1～9处于中立的情况下，由弹簧的力保持在合流位置22。

而且，当右用行走控制阀V4、左侧用行走控制阀V5、第1推土铲控制阀V3、第2推土铲控制阀V6的各方向切换阀DV6、7、5、8中的任一个从中立位置开始进行操作时，在第2检测油路r2中产生压力，行走独立阀V12从合流位置22切换到独立供给位置23。

此时，当戽斗控制阀V1、悬臂控制阀V2、回转控制阀V8、臂控制阀V7、摆动控制阀V9的方向切换阀DV11、DV10、DV9、DV4、DV3、DV2、DV1中的任一个从中立位置进行操作时，在第1检测油路r1中产生压力，行走独立阀V12从独立供给位置23切换到合流位置22。

而且，第1感知油路s1与上述第3液控排出路m3相连，第2感知油路s2与第4液控排出路m4相连，这些第1、2感知油路s1，s2的终端与往复阀V14相连，压力开关25与此往复阀V14相连，此压力开关25通过传送路与对发动机36、主泵18等进行控制的控制装置CU相连。

在本实施方式的液压系统中，具备对发动机36的油门装置自动地进行操作的自动怠速控制系统（AI系统）。

在此自动怠速控制系统中，当各控制阀V1～9的方向切换阀DV1～9处于中立时，在第1检测油路r1与第2检测油路r2不产生压力，因此，压力开关25不会进行感压动作，在此状态下，发动机36的调速机通过电气执行元件等进行自动控制，以把油门降到预先设定了的怠速位置。而且，当对控制阀V1～9的方向切换阀DV1～9中的任意一个进行操作时，在第1检测油路r1或第2检测油路r2中产生压力，此压力被压力开关25感知，该压力开关25进行感压动作。于是，从控制装置CU对电气执行元件等发出指令信号，通过该电气执行元件等进行自动控制，把油门提升到调速机设定的油门位置。

液控泵油路w的始端与上述卸荷阀V13的二次侧阀口27相连，各遥控阀PV1～6的一次侧阀口（输入阀口）分别通过供给油路k与此液控泵油路w相连（各遥控阀PV1～6与液控泵油路w并联连接）。

因此，液控泵19的排出油通过卸荷阀V13送往液控泵油路w，从此液控泵油路w向各遥控阀PV1～6的一次侧阀口供给液压油。

卸荷阀V13由自由切换到把第1液控排出路m1（液控泵19的排出回路Y）与液控泵油路w的始端连通的供给位置28，和截断上述第1液控排出路m1（液控泵19的排出回路Y）与液控泵油路w的始端的连通并把液控泵油路w的始端与油箱T连通的卸荷位置29的直动滑阀型的双位置切换电磁阀构成。

此卸荷阀V13通过弹簧30朝切换到卸荷位置29的方向加载，通过线圈31消磁而成为卸荷位置29，通过线圈31励磁而切换到供给位置28。此卸荷阀V13的线圈31在把配置在驾驶席D的左侧方的上述卸荷杆A落下的位置被励磁，通过把卸荷杆A抬升而被消磁。

因此，下车时通过把卸荷杆A抬升，卸荷阀V13被切换到卸荷位置29，而不会朝各遥控阀PV1～6供给液压油，各液压执行元件ML、MR、MT、C1～5的操作无法进行。

在该液压系统中，当低温时，为了提高对各控制阀V1～9的方向切换阀DV1～9进行液控操作的各遥控阀PV1～6的响应性，设有在反铲1的预热运转时，用来把液控泵油路w内的油加温的预热回路H。

此预热回路H由把液控泵油路w的终端与液控泵19的排出回路Y（图例中为第2液控排出路m2）相连的接续油路e，和夹装在该接续油路e中的节流阀（流量限制机构）34构成。

反铲1进行预热运转时，把卸荷杆A抬升，在卸荷阀V13处于卸荷位置29的状态下进行预热运转。

于是，首先，从液控泵19排出的油从排出回路Y经由预热回路H的接续油路e流向液控泵油路w的终端。接着，朝液控泵油路w的终端流入的液控泵19的排出油沿着液控泵油路w朝始端侧流动，从该始端通过卸荷阀V13朝油箱T排出。

即，通过液控泵19从油箱T汲取的油通过液控泵油路w朝油箱T进行循环，从而把液控泵油路w内的油加温。

由此，在遥控阀PV1～6的一次侧阀口的附近，被供给到该一次侧阀口的油变暖，所以可以确保低温时的遥控阀PV1～6的响应性（可以确保低温时的遥控阀PV1～6的操作性）。

而且，通过使从油箱T被汲取而从液控泵19排出的油在液控泵油路w中流通，朝油箱T进行循环，从而能够获得充分的预热效果，而且，还可以谋求预热时间的缩短。

而且，由于把液控泵19的排出油朝控制阀CV输送的第2液控排出路m2也同时快速被加温，因此，还能发挥使上述自动怠速控制系统的信号回路、第1、2检测油路r1，r2内的油的预热的效果。

而且，设置在上述预热回路H中的节流阀34，在把卸荷阀V13切换到卸荷位置29的状态下，对从液控泵19的排出回路Y通过接续油路e朝液控泵油路w流动的油的流量加以限制，从而，即使操作遥控阀PV1～6也不能使操作对象的液压执行元件ML、MR、MT、C1～5起动（在遥控阀PV1～6的二次侧阀口不形成用来对各方向切换阀DV1～9进行液控操作的压力）。

因此，在卸荷阀V13处于卸荷位置29的状态，即使使液控泵19的排出油通过预热回路H朝液控泵油路w流通，也不会通过各遥控阀PV1～6对各控制阀V1～9进行操作。而且，在使卸荷阀V13处于供给位置28的状态下，如通常那样，液控泵19的排出油通过卸荷阀V13朝液控泵油路w流动，能够通过各遥控阀PV1～6对各控制阀V1～9进行操作，不会发生流量的浪费。

而且，当对遥控阀PV1～6进行操作而输出二次侧压力时，卸荷阀V13被切换到供给位置28，液控泵19的排出油从始端侧供给到液控泵油路w，然而由于上述预热回路H把液控泵19的排出回路Y与液控泵油路w的终端相连，因此，该预热回路H不会成为遥控阀PV1～6的操作时响应迟缓的主要原因。

而且，通过由节流阀34构成对从液控泵19的排出回路Y经由接续油路e流向液控泵油路w的油的流量加以限制的流量限制机构，可以降低成本。

而且，液控泵油路w通常由液压软管形成，但是，通过设置预热回路H，可以在低温时改善液控泵油路w的油的流动性，所以，能够缩小构成液控泵油路w的液压软管的尺寸，通过缩小尺寸，能够容易地在配设构成该液控泵油路w的液压软管时对该软管进行布置（盘绕）。

而且，对从液控泵19的排出回路Y经由接续油路e流向液控泵油路w的油的流量加以限制的流量限制机构，不限于上述节流阀34。即，此流量限制机构，只要能够在把卸荷阀V13切换到卸荷位置29的状态下对从液控泵19的排出回路Y经由接续油路e流向液控泵油路w的油的流量加以限制，从而，即使对遥控阀PV1～6进行操作也不使操作对象的液压执行元件ML、MR、MT、C1～5起动，则此流量限制机构也可以例如由图5所示的减压阀35构成。

在此实施方式的情况下，减压阀35的一次侧阀口35a（高压侧阀口）与接续油路e的排出回路Y侧的油路e1相连，减压阀35的二次侧阀口35b（减压侧阀口）与接续油路e的液控泵油路w侧的油路e2相连。而且，减压阀35通过二次侧阀口35b的压力朝使滑阀开启的方向推压，通过滑阀弹簧35c朝使滑阀闭合的方向加载。

减压阀35的滑阀弹簧35c的弹簧压力被设定成，减压阀35的二次侧阀口35b的压力为在把卸荷阀V13切换到卸荷位置29的状态下，即使操作遥控阀PV1～6，也不使操作对象的液压执行元件ML、MR、MT、C1～5起动的压力。

而且，在本实施方式的液压系统中，以使主泵18的吸收扭矩不超过设定值（最大吸收扭矩）的方式进行对该主泵18的最大吸收扭矩加以限制的扭矩控制，而且，可以把此最大吸收扭矩的设定值变更设定成多个设定值。

对此主泵18的最大吸收扭矩加以限制的扭矩控制，通过以随着主泵18的排出压力的上升而减小该主泵18的容量的方式改变该主泵18的斜板18a的倾斜角来进行。

如图3所示，主泵18的排出压力的检测，通过分别与第1排出路a和第2排出路b相连的压力开关构成的排出压力检测器32、33来进行。此排出压力检测器32、33的检测信号经由传送路朝控制装置CU送信。

主泵18的斜板18a的倾斜角的控制通过调节器R来进行。

此调节器R，在本实施方式中，具备对斜板18a进行加载的斜板弹簧37、对斜板18a进行推压的斜板执行元件38，和对此斜板执行元件38的推压力进行控制的斜板控制阀39。主泵18的斜板18a通过斜板弹簧37的加载力和斜板执行元件38的推压力来进行倾斜角控制。

另外，本实施方式所示的调节器R表示了一个例子，除了举例表示的结构的调节器R以外，可以采用对容量可变式的液压泵的斜板等进行控制的公知的调节器。

上述斜板控制阀39由电磁比例减压阀构成，通过从控制装置CU输出的输出电流进行控制。

此斜板控制阀39的一次侧阀口39a通过连通路q与液控泵19的排出回路Y（图例中，第5液控排出路m5）相连，该斜板控制阀39的二次侧阀口39b通过控制油路y与斜板执行元件38相连。

此斜板控制阀39，具有弹簧39c和比例线圈39d，该弹簧39c朝着使滑阀向把一次侧阀口39a与二次侧阀口39b连通的连通位置41侧移动的方向对滑阀进行加载，该比例线圈39d使滑阀朝着截断一次侧阀口39a与二次侧阀口39b的连通并把二次侧阀口35b与油箱T连通的截断位置42侧移动（产生对抗弹簧的加载力的力）。

而且，斜板控制阀39进行控制，从而，当从控制装置CU朝比例线圈39d输出的输出电流（励磁电流）上升时，使朝斜板执行元件38输出的二次侧压力下降（斜板执行元件38的推压力下降）。

而且，对应于通过上述压力开关32、33检测而输入到控制装置CU的主泵18的排出压力，从控制装置CU朝斜板控制阀39的比例线圈39d输出指令信号，以使该主泵18的最大吸收扭矩成为所设定的最大吸收扭矩设定值的方式对斜板18a进行控制。

控制装置CU具有对主泵18的最大吸收扭矩设定值进行设定的最大吸收扭矩设定机构TM。

在此最大吸收扭矩设定机构TM上设定有多个最大吸收扭矩设定值不同的扭矩状态，能够改变成由这些扭矩状态设定的最大吸收扭矩设定值。

扭矩状态，在本实施方式中，能够把主泵18的最大吸收扭矩的设定值改变成3个扭矩状态（最大吸收扭矩设定值），即，P状态（动力模式）、最大吸收扭矩设定值比此P状态小的E1状态（低经济模式）、最大吸收扭矩设定值比此E1状态小的E2状态（高经济模式）。

在该反铲1中，如图4B所示，在P状态下，例如，最大吸收扭矩设定值被设定成发动机36的输出扭矩特性的最大扭矩值附近（不超过该最大扭矩值），在E1状态下，最大吸收扭矩设定值被设定成P状态下的最大吸收扭矩设定值的80％，在E2状态下，最大吸收扭矩设定值被设定成在P状态下的最大吸收扭矩设定值的60％。

另外，该反铲1把发动机36的目标转速固定在所期望的目标转速进行使用，而且，各扭矩状态下的最大吸收扭矩设定值不改变。

P状态与E2状态的相互切换，能够通过设置在驾驶席D的近旁的手动开关等进行手动操作的切换机构CM来进行。在本实施方式中，被设定成，当发动机36起动时，自动变成E2状态，能通过切换机构CM从E2状态切换到P状态并能从P状态切换到E2状态。

因此，基本上，在主泵18的输出小的E2状态下进行作业，因此，可以抑制燃料消费（油耗少）。而且，在要求快速作业速度及行走速度时，通过切换到主泵18的输出高的P状态，能够以高水平的速度驱动前作业装置11、推土铲装置7、回转台10、摆动托架14及行走马达ML、MR。

E2状态与E1状态的相互切换自动地进行。

在本实施方式中，当对操作左行走用遥控阀PV1、右行走用遥控阀PV2的操作杆21a、21b中的一方或双方朝前后任一方进行拨动操作（日文：フル操作，是指把操作杆操作到操作终端位置（行程终端）），或对操作戽斗、悬臂用遥控阀PV6的操作杆21e朝悬臂升高方向进行拨动操作时，或者，对操作左行走用遥控阀PV1、右行走用遥控阀PV2的操作杆21a、21b中的一方或双方朝前后任一方进行拨动操作且对操作戽斗、悬臂用遥控阀PV6的操作杆21e朝悬臂升高方向进行拨动操作时，从E2状态切换到E1状态。

此左行走用遥控阀PV1、右行走用遥控阀PV2的操作杆21a、21b的拨动操作的检测，通过行走操作检测器43来进行，戽斗、悬臂用遥控阀PV6的操作杆21e朝悬臂升高方向的拨动操作的检测，通过悬臂操作检测器44来进行。这些检测器43、44，在本实施方式中由压力开关构成。

行走操作检测器43，通过接续回路47与把先导压力从左行走用遥控阀PV1、右行走用遥控阀PV2送往左用行走控制阀V5、右用行走控制阀V4的行走指令油路46相连，通过检测该行走指令油路46的压力（遥控阀PV1、PV2的二次侧压力），来检测行走用的两根操作杆21a、21b中的至少一根操作杆21a、21b的拨动操作。

悬臂操作检测器44与把先导压力从戽斗、悬臂用遥控阀PV6送往悬臂控制阀V2的方向切换阀DV2的悬臂升高操作侧的受压部的悬臂升高指令油路49相连，通过检测该悬臂升高指令油路49的压力（输出遥控阀PV6的悬臂升高指令的阀口的二次侧压力），来检测朝操作杆21e的悬臂升高侧的拨动操作。

上述行走操作检测器43及悬臂操作检测器44经由传送路与控制装置CU相连，行走操作检测器43及悬臂操作检测器44的检测信号被输入控制装置CU。

如图4A所示，当切换到P状态时，不论行走操作检测器43及悬臂操作检测器44为on还是off都保持P状态（动作模式1）。

而且，在扭矩状态在E2状态时，行走操作检测器43、悬臂操作检测器44的一方为on而另一方为off时（动作模式2、3），或双方为on时（动作模式4），切换到E1状态。

而且，行走操作检测器43、悬臂操作检测器44的双方为off时，当扭矩状态为E2状态时，保持E2状态（动作模式5）。

接着，参照图4C对上述操作杆21a、21b、21e的拨动操作的检测进行说明。

图4C是表示对应于操作杆21a、21b、21e的杆操作位置的遥控阀PV1、PV2、PV6的二次侧压力的变化的特性图，纵轴为遥控阀PV1、PV2、PV6的二次侧压力，横轴为操作杆21a、21b、21e的杆操作位置。

二次侧压力随着从原点离开而压力变大。

杆操作位置为原点处于杆行程的始端位置的操作始端位置（中立位置、G0位置），随着从该原点离开而接近作为杆行程的终端位置的操作终端位置（G5位置）。

上述操作杆21a、21b、21e的操作区域分为操作对象不动作的（图例中，为从G0位置到G1位置的）中立区域51、操作终端附近的（图例中，为从G3位置到G5位置的）拨动操作附近区域52，和这些中立区域51与拨动操作附近区域52之间的（图例中，为从G1位置到G3位置的）中间区域53。进而，中间区域53分为从G1位置到G2位置的微速度区域53A，和从G2位置到G3位置的中间速度区域53B。

在中立区域，即使操作操作杆21a、21b、21e也不产生二次侧压力，因此，左用行走控制阀V51、右用行走控制阀V4、悬臂控制阀V2不动作。

在拨动操作附近区域52，不进行操作对象的速度调整，因此，操作杆21a、21b、21e不会在中途停止，而一直操作到操作终端位置（G5位置）。

在中间区域53，使操作杆21a、21b、21e停止在区域内的任意的位置，或对位置进行改变，按操作者所期望的速度调整操作对象的速度。

例如，上述各操作区域51、53A、53B、52的相对于杆行程的比率，大致为，

中立区域51：大于等于0％且不足15％

微速度区域53A：大于等于15％且不足45％

中间速度区域53B：大于等于45％且不足75％

拨动操作附近区域52：从75％到100％。

在此图4C所示的特性图中，当把操作杆21a、21b、21e从G0位置操作到G1位置时，产生二次侧压力（Pa），当把操作杆21a、21b、21e从G1位置操作到G4位置时，二次侧压力与操作杆21a、21b、21e的操作量成比例地从Pa上升到Pb，由此二次侧压力（Pb），把悬臂控制阀V21、右用行走控制阀V4、左用行走控制阀V5的方向切换阀DV2、DV4、DV5的滑阀操作到行程终端。

而且，在G4位置，一次侧压力短路而流到二次侧，二次侧压力从Pb一下子上升到最高输出压力Pc。而且，在把操作杆21a、21b、21e从G4位置操作到G5位置的期间，二次侧压力固定在最高输出压力（Pc）。

在本实施方式中，行走操作检测器43、悬臂操作检测器44，通过检测操作杆21a、21b、21e位于操作终端附近时的二次侧压力来检测该操作杆21a、21b、21e的拨动操作。具体来说，对操作杆21a、21b、21e处于G4位置（拨动操作附近区域52的始端位置G3的近旁位置），即，处于操作杆21a、21b、21e的操作终端位置之前的位置处的二次侧压力（G4位置处的二次侧压力的最低压力Pb）进行检测。

如上所述，在拨动操作附近区域52，操作杆21a、21b、21e在中途不停止而一直操作到操作终端位置（G5位置），因此，G4位置为对操作杆21a、21b、21e进行拨动操作时的通过点，在G4位置对操作杆21a、21b、21e的拨动操作进行检测也可以。

在本实施方式中，由于在操作杆21a、21b、21e的操作终端位置之前对该操作杆21a、21b、21e的拨动操作进行检测，因此，相对于操作杆21a、21b、21e的拨动操作从E2状态向E1状态进行切换的响应性良好。

另外，在操作杆21a、21b、21e位于操作终端位置之前对操作杆21a、21b、21e的拨动操作进行检测时，可以由行走操作检测器43、悬臂操作检测器44对G3位置处的二次侧压力进行检测，也可以对G3位置到G4位置间的位置处的二次侧压力进行检测，而且，也可以对G4位置处的Pb与Pc间的二次侧压力（或Pb近旁的二次侧压力）进行检测。

而且，即使不是在位于操作终端位置之前，当操作杆21a、21b、21e位于操作终端位置时，也可以对操作杆21a、21b、21e的拨动操作进行检测。

而且，在本实施方式中，在G4位置，使二次侧压力从Pb一下子上升到最高输出压力Pc，但是，也可以从G1位置到G5位置（操作终端位置）为止与操作杆21a、21b、21e的操作量成比例地将二次侧压力升压。

在本实施方式中，当行走操作检测器43及悬臂操作检测器44的检测信号被送往控制装置CU、扭矩状态为E2状态时，控制装置CU把扭矩状态切换成E1状态。

而且，当操作杆21a、21b、21e从操作终端位置返回中立位置侧，遥控阀PV1、PV2、PV6的二次侧压力不足Pb时，通过控制装置CU切换扭矩状态，从而返回到E2状态。

而且，在操作杆21a、21b、21e的拨动操作以外的操作（中间区域53处的操作）中，无法进行从E2状态到E1状态的扭矩状态切换。

如上所述，被控制成，在对操作行走装置5的操作杆21a、21b进行拨动操作时，及／或对操作悬臂15的操作杆21e进行悬臂升高拨动操作时自动切换到E1状态，在该操作杆21a、21b、21e的拨动操作以外的操作中不进行切换，因此，可以使谋求节能的动作（行走动作、作业动作），和重视速度性的动作（在行走前进拨动操作时、转向、旋转（日文：スピンターン）拨动操作时、掘削时等通过悬臂把戽斗举升时的悬臂升高拨动操作时）单纯化，谋求结构简化。

而且，对重视速度性的动作的检测，在2处进行检测，经济性和可靠性高。

而且、由于不是自动切换成P状态而是自动切换成E1状态，因此，可以谋求操作性和燃料消费降低二者兼得。

而且，在现有技术中，当切换最大吸收扭矩设定值时主泵18的排出量改变，反铲1的机体产生摇动，而操作者握着操作杆21a、21b、21e，因此，在拨动操作以外的操作（中间区域53处的操作）中，反铲1的机体摇动的话，操作杆21a、21b、21e相对于机体运动，不仅会影响操作性而且会出现机体失控这样的问题。

对此，在本实施方式中，通过操作杆21a、21b、21e的拨动操作自动切换到E1状态，在拨动操作中，操作杆21a、21b、21e在操作终端位置进行操作，在该操作终端位置通过操作杆21a、21b、21e进行操作的部件被压向遥控阀PV1、PV2、PV6的阀体侧，该操作杆21a、21b、21e受到稳定的保持，因此，不会因主泵18的排出量的改变造成的机体摇动对操作性造成影响，例如，当转向时等，机体不会失控而能顺畅地回转，提高了操作性。

而且，当把操作杆21a、21b、21e从操作终端位置返回中间区域53时，扭矩状态从E1状态切换成E2状态，此时，也存在主泵18的排出量的变化，但是，在此情况下，从E1状态切换到E2状态的是操作杆21a、21b、21e的中途操作，因此没有问题。

而且，在现有技术中，当多个操作杆的复合操作是规定组合的复合操作时，液压泵的最大吸收扭矩设定值被切换成高的设定值，因此，有时会在中立区域51切换最大吸收扭矩设定值。在此情况下，即使切换最大吸收扭矩设定值，改变主泵18的排出量，也不会影响操作杆的操作性，尽管如此，由于即使是在微速度区域53A进行的操作也在高的最大吸收扭矩设定值进行作业等，因此，会产生浪费的燃料消费。

对此，在本实施方式的反铲1中，由于在中立区域51、微速度区域53A、中间速度区域53B不进行最大吸收扭矩设定值的切换（由操作杆21a、21b、21e的拨动操作切换最大吸收扭矩设定值），因此，在谋求节能的操作区域中，能够确实地在最大吸收扭矩设定值小的E2状态下使反铲1动作。

而且，当通过检测遥控阀PV1、PV2、PV6的二次侧压力来检测操作杆21a、21b、21e的拨动操作时，在低温时，如果液控泵油路w内的油的温度低，则在对操作杆21a、21b、21e进行拨动操作的情况下，遥控阀PV1、PV2、PV6的二次侧压力难以上升，可能会在切换到E1状态时产生响应迟缓，但是，在本实施方式中，由于设有预热回路H，因此即使在低温时遥控阀PV1、PV2、PV6的响应性也好，在操作杆21a、21b、21e的拨动操作时朝E1状态进行切换的响应性良好。

另外，在本实施方式中，举例表示了设有3个扭矩状态的情形，但是扭矩状态也可以设定成大于等于4个（例如，最大吸收扭矩设定值为P状态与E1状态间的扭矩状态等）。

而且，在本实施方式中，E1状态，最大吸收扭矩设定值与设定在发动机36的输出扭矩特性的最大扭矩值附近的P状态相比较，最大吸收扭矩设定值设定的比较小，但是，E1状态的最大吸收扭矩设定值也可以设定在发动机36的输出扭矩特性的最大扭矩值附近（因此，在此情况下，P状态＝E1状态）。

附图标记说明

19  液控泵

28  供给位置

29  卸荷位置

34  节流阀（流量限制机构）

35  减压阀（流量限制机构）

V13 卸荷阀

DV2 悬臂控制阀的方向切换阀（先导切换阀）

DV4 右用行走控制阀的方向切换阀（先导切换阀）

DV5 左用行走控制阀的方向切换阀（先导切换阀）

PV1 左行走用遥控阀

PV2 右行走用遥控阀

PV6 戽斗、悬臂用遥控阀

H   预热回路

Y   液控泵的排出回路

e   接续油路

w   液控泵油路

Claims (3)

1.一种作业机械的液压系统，该作业机械的液压系统具备对液压执行元件控制用的先导切换阀（DV5、DV4、DV2）进行液控操作的遥控阀（PV1、PV2、PV6）；具备用来把来自液控泵（19）的排出回路（Y）的液压油供给到此遥控阀（PV1、PV2、PV6）的液控泵油路（w）；具备卸荷阀（V13），该卸荷阀（V13）能自由切换到把上述排出回路（Y）与液控泵油路（w）的始端连通的供给位置（28）和截断上述排出回路（Y）与液控泵油路（w）的始端的连通并把液控泵油路（w）的始端与油箱（T）连通的卸荷位置（29），其特征在于：

设有使上述排出回路（Y）的油流到液控泵油路（w）的终端的预热回路（H）。

2.如权利要求1所述的作业机械的液压系统，其特征在于，上述预热回路（H）具备把上述排出回路（Y）与上述液控泵油路（w）的终端相连的接续油路（e），和流量限制机构，该流量限制机构设置在此接续油路（e）上，用来对从上述排出回路（Y）流到液控泵油路（w）的油的流量进行限制。

3.如权利要求2所述的作业机械的液压系统，其特征在于，上述流量限制机构通过节流阀（34）构成。

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