CN103341744B - 汽车轮毂加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种汽车轮毂加工方法,包括以下步骤:熔炼工序、低压铸造、热处理、精密加工和表面涂装,其中熔炼工序中,当铝液温度升至760℃时加入金属硅,电磁搅拌25~30分钟,其中金属硅的含量在6.5%~7.5%之间;在铝液出炉时,向流槽内加入Alsr合金、AlTi5B合金和镁,其中Sr含量在0.008%~0.012%之间,Ti含量在0.1%~0.2之间,镁含量在0.24%~0.34%之间;在低压铸造工序中,铝液在740℃~750℃开始出炉,并经高纯度氮精炼除气12分钟之后转入低压铸造机保温炉以进行铸造;在热处理工序中,将铸造形成的轮毂毛坯进行固溶、时效和淬水处理,以获得产品所需的机械性能。本发明的方法可提高产品的强度、硬度和塑形,满足车轮的安全性能要求。<!--1-->
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工领域,具体而言涉及一种铝合金汽车轮毂的加工方法。
背景技术
轮毂是汽车的重要零部件之一,直接影响汽车行驶的安全性能,尤其是铝合金轮毂,其对强度、硬度和塑性的要求均较高,方可满足车轮的安全性能要求。轮毂的加工精度要求高,加工工艺复杂,因此,如何在加工工艺中保证轮毂的强度、硬度和塑性是轮毂加工需要解决的重大问题。
现有技术中轮毂制造过程中,铸造轮毂从铝水到成品需要经过的工艺步骤大致包括以下几个:铝合金溶液低压铸造成型、形成毛坯;热处理、进行固溶淬水和时效;机械加工;表面涂装处理;性能和外观检测等多个步骤才能获取最终产品,常规的送料链速为27分钟/料架,铝合金汽车轮毂的制造时间长,制造成本高,生产效率低下。
发明内容
本发明目的在于提供一种改进的汽车轮毂加工方法。
为达成上述目的,本发明所采用的技术方案如下:
一种汽车轮毂加工方法,包括以下步骤:熔炼工序、低压铸造、热处理、精密加工和表面涂装,其中:在所述熔炼工序中,当铝液温度升至760℃时加入金属硅,电磁搅拌25~30分钟,其中金属硅的含量在6.5%~7.5%;在铝液出炉时,向流槽内加入Alsr合金、AlTi5B合金和金属镁,其中Sr含量在0.008%~0.012%,Ti含量在0.1%~0.2,金属镁含量在0.24%~0.34%;所述低压铸造工序中,铝液温度维持在740℃~750℃开始出炉,并经99.99%的高纯度氮精炼除气12分钟,之后转入低压铸造机保温炉以进行铸造;所述热处理工序中,将铸造形成的轮毂毛坯进行固溶、时效和淬水处理,其中固溶温度设定在535℃±5℃,固溶时间6小时,时效温度设定在125℃±5℃,时效时间4.5小时,淬水槽温度设定在55~70℃。上述含量为质量百分比。
进一步,前述铸造过程包括以下步骤:1)设定和调整参数,并检查风管有无漏气;2)扒渣,每次加铝液前后,操作者均进行清渣操作;3)放置滤网,将对应尺寸的过滤网垂直放置于浇口位置;4)合模,并按照预定周期指令进行自动压铸;5)在压铸结束后,开模并取出铸件;6)清洁浇口:在取走铸件后,用T字杆清洁浇口,然后重新放置滤网;7)冷却铸件,将铸件放入水箱中冷却1~2分钟;8)去披缝、打钢号:取出冷却后的铸件放入工作台去披缝并答应钢号;9)检测铸件并将合格品流下工序。
进一步,在所述低压铸造过程中,铸造机内的压力维持情况如下:升液:200Mbar、10±2s;充型:350Mbar、18±2s;增压:800Mbar、10±2s;保压:800Mbar、230±2s。
由以上本发明的技术方案可知,本发明的有益效果在于通过熔炼工序、低压铸造、热处理工序中的加工工艺,使得铝合金汽车轮毂中铝、硅、镁、锶、钛的组分得到保证,有效提高产品的拉伸强度、屈服强度、延伸率、硬度和塑形,满足车轮的安全性能要求。
附图说明
图1为本发明较优实施例的汽车轮毂加工方法的流程示意图。
具体实施方式
为了更了解本发明的技术内容,特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
如图1所示,根据本发明的较优实施例,一种汽车轮毂加工方法,包括以下步骤:熔炼工序、低压铸造、热处理、精密加工和表面涂装。本例中的“含量”为质量百分比。
在前述熔炼工序中,当铝液温度升至760℃时加入金属硅,电磁搅拌25~30分钟,其中金属硅的含量在6.5%~7.5%之间,目的提高铝液流动性,铸件经热处理后形成硅化镁Mg2Si以提高产品的强度指标。
在铝液出炉时,向流槽内加入Alsr合金、AlTi5B合金和金属镁,其中Sr含量在0.008%~0.012%之间,Ti含量在0.1%~0.2之间,金属镁含量在0.24%~0.34%之间,其中,Sr的主要作用是细化剂,在热处理过程中可起到细化晶粒作用,Ti主要作用是变质剂,在热处理过程中可提高变质效果,而加如金属镁Mg是为了保证产品脆性、延伸率指标。
所述低压铸造工序中,铝液温度维持在740℃~750℃开始出炉,并经99.99%的高纯度氮精炼除气12分钟,之后转入低压铸造机保温炉以进行铸造。本实施例中,铝液温度保持在700±10℃时,进行铸造,铝槽直径为61mm,铸造过程包括以下步骤:1)设定和调整参数,并检查风管有无漏气;2)扒渣,每次加铝水前后,操作者均进行清渣操作;3)放置滤网,将对应尺寸的过滤网垂直放置于浇口位置;4)合模,并按照预定周期指令进行自动压铸;5)在压铸结束后,开模并取出铸件;6)清洁浇口:在取走铸件后,用T字杆清洁浇口,然后重新放置滤网;7)冷却铸件,将铸件放入水箱中冷却1~2分钟;8)去披缝、打钢号:取出冷却后的铸件放入工作台去披缝并答应钢号;9)检测铸件并将合格品流下工序。
在低压铸造过程中,铸造机内的压力维持情况如下:升液:200Mbar、10±2s;充型:350Mbar、18±2s;增压:800Mbar、10±2s;保压:800Mbar、230±2s。
在低压铸造过程中,在完成一个轮毂的铸造后,需对铸造机的模具进行冷却,冷却位置和方式如下表格所示:
本实施例中所使用的A356铸造铝合金是目前用得最多的车轮材料,铸态下材料的力学性能较低,抗拉强度在200N/mm2以下,塑性指标的伸长率大都在26%,硬度也低于HB60,不能满足使用性能要求;另外,由于硬度低,切削加工易粘刀,加工面光洁度低,在本实施例中对铸铝轮毂采用热处理的方法来提高其综合力学性能。
在前述的热处理工序中,将铸造形成的轮毂毛坯进行固溶、时效和淬水处理,对其进行加热、保温、冷却来改变其内部组织,从而获得所需机械性能,其中固溶温度设定在535℃±5℃,固溶时间6小时,时效温度设定在125℃±5℃,时效时间4.5小时,淬水槽温度设定在55~70℃。经过热处理工艺处理后的汽车轮毂的车轮的强度、硬度和塑性都经过有效提升,满足车轮的安全性能要求。
本实施例中,在热处理后轮毂的综合机械性能达到下述指标,铝、硅、镁、锶、钛的成分可保证性能要求。
抗拉强度:内外轮缘≥235MPa
屈服强度:内外轮缘≥170MPa
延伸率:内外轮缘≥7%
硬度:HB:55~70成品:80~100
铝、硅、镁、锶、钛的成分百分比如下表所示:
Si | 6.5~7.5 |
Mg | 0.24~0.34 |
Sr | 0.008~0.012 |
Zn | ≤0.1 |
Fe | ≤0.15 |
Cu | ≤0.20 |
Mn | ≤0.1 |
Ti | ≤0.20 |
单个杂质 | ≤0.05 |
杂质总量 | ≤0.15 |
Al | 余量 |
在完成热处理工艺后,将铝合金汽车轮毂进行精密加工和表面涂装,本实施例中,采用数控机床进行精密加工操作轮毂来获得需要的形状和尺寸。
综上所述,本提出的汽车轮毂加工方法通过熔炼工序、低压铸造、热处理工序中的加工工艺,使得铝合金汽车轮毂中铝、硅、镁、锶、钛的组分得到保证,有效提高产品的拉伸强度、屈服强度、延伸率、硬度和塑形,满足车轮的安全性能要求。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上,然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者,在不脱离本发明的精神和范围内,当可作各种的更动与润饰。因此,本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。
Claims (4)
1.一种汽车轮毂加工方法,其特征在于,包括以下步骤:熔炼工序、低压铸造、热处理、精密加工和表面涂装,其中:
在所述熔炼工序中:
当铝液温度升至760℃时加入金属硅,电磁搅拌25~30分钟,其中金属硅在混合后铝液中的含量在6.5%~7.5%;
在铝液出炉时,向流槽内加入Alsr合金、AlTi5B合金和金属镁,其中Sr在混合后铝液中的含量在0.008%~0.012%,Ti在混合后铝液中的含量在0.1%~0.2%,金属镁在混合后铝液中的含量在0.24%~0.34%;
上述含量为质量百分比;
在所述低压铸造工序中:
铝液温度维持在740℃~750℃开始出炉,并经99.99%的高纯度氮精炼除气12分钟,之后转入低压铸造机保温炉以进行铸造;
在所述热处理工序中:
将铸造形成的轮毂毛坯进行固溶、时效和淬水处理,其中,固溶温度设定在535℃±5℃,固溶时间6小时,时效温度设定在125℃±5℃,时效时间4.5小时,淬水槽温度设定在55~70℃;
铝液温度保持在700±10℃时,进行铸造。
2.根据权利要求1所述的汽车轮毂加工方法,其特征在于,低压铸造过程包括以下步骤:
1)设定和调整参数,并检查风管有无漏气;
2)扒渣,每次加铝液前后,操作者均进行清渣操作;
3)放置滤网,将对应尺寸的过滤网垂直放置于浇口位置;
4)合模,并按照预定周期指令进行自动低压铸造;
5)在低压铸造结束后,开模并取出铸件;
6)清洁浇口:在取走铸件后,用T字杆清洁浇口,然后重新放置滤网;
7)冷却铸件,将铸件放入水箱中冷却1~2分钟;
8)去披缝、打钢号:取出冷却后的铸件放入工作台去披缝并答应钢号;
9)检测铸件并将合格品流下工序。
3.根据权利要求2所述的汽车轮毂加工方法,其特征在于,在所述低压铸造过程中,铸造机内的压力维持情况如下:
升液:压力200Mbar、时间10±2s;
充型:压力350Mbar、时间18±2s;
增压:压力800Mbar、时间10±2s;
保压:压力800Mbar、时间230±2s。
4.根据权利要求2所述的汽车轮毂加工方法,其特征在于,在低压铸造过程中,在完成一个轮毂的铸造后,需对铸造机的模具进行冷却,冷却位置和方式如下表格所示:
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