CN103287011A - 热熔流剂的传送设备内表面涂层及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热熔流剂的传送设备内表面涂层及制备方法，本表面涂层从内到外依次是，碳末层、两道真空层、保温层、固定支撑层，多层结构，两道连续的真空层，隔断内部热量传递，达到较高的保温性能，碳末层表面光滑，用垂直于碳末板平面的平行光线照射，被垂直反射的光线达到86%以上，保证流体经过碳末层表面，不会挂壁。

Description

热熔流剂的传送设备内表面涂层及制备方法

技术领域

 本发明涉及热熔流剂的传送设备内表面涂层及制备方法，本涂层有较强的隔热阻热功能，防止热熔流剂挂壁，属于化工领域。

背景技术

很多塑料产品的主要有效成分是聚乙烯，在塑料产品成型的前，需要将塑料热熔，形成液体形态，塑料产品的原料在热熔箱内被热熔成液体，通过传送设备传送到热塑设备，形成塑料模具或产品。对传送设备要有严格的保温要求，和防止热熔塑料粘附在设备内壁，目前的传送设备内壁总是会粘附热熔塑料，要定期地使用清洗剂清洗，设备要周期性停机清洗，设备停机后，再次使用时，要进行预热，使得设备内部环境达到让热熔塑料能正常传送状态，温度通常在150°以上，需要消耗大量的热量，且不利于工业上的连续生产，人们一直在研究一种能延长热熔塑料传送设备停机清洗周期的方法，但是目前尚未较好的可实施的方式。

发明内容

为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种热熔流剂的传送设备内表面涂层及制备方法，本涂层可以有效防止热熔塑料粘附，阻挡热量散失，保持稳定的传送设备内部环境，本方法能有效保证固定支撑层、保温层、真空层和内层的固定位置，以及连接稳定。

制造热熔流剂的传送设备内表面涂层的方法，步骤如下：

a.所述碳末颗粒在转速6400转/分钟的高速下旋转打磨，最终形成碳末层的厚度小于50mm，碳末颗粒的直径小于0.0025mm的碳末层，碳末层两表面均用金刚石打磨板打磨光滑，碳末层的内表面打磨线速度为2m/s，打磨时间不少于15分钟，碳末层的外表面打磨速度为1.7m/s，打磨时间不少于10分钟；

b.将木质支撑柱表面和两端打磨光滑，在支撑柱的一端均匀涂上强力胶水，支撑柱的端部四周均涂有强力胶水，将支撑柱涂有胶水的一端粘附在内层的外表面，支撑柱间隔排布，等待强力胶水完全变干凝固，支撑柱固定在内层的外表面；

c.通过电镀的方法在碳末层的外表面、保温层的内表面镀上银层，，镀银层的厚度小于0.2mm；

d.在支撑柱的另一端均匀涂上强力胶水，端部的四周均涂有强力胶水，强力胶水涂上后，快速将聚苯乙烯泡沫塑料板平整地覆盖在内层的外面，并与支撑柱接触，保持聚苯乙烯泡沫塑料板与支撑柱紧密接触位置不动，直到强力胶水完全凝固；

e.聚苯乙烯泡沫塑料板的拼接处用高强度胶水粘结；

f.合金层为将各合金按照质量配比混合热熔，形成混合金属热熔液，经过模型浇筑，形成厚度一致的固定支撑层；

g.固定支撑层、保温层、真空层和内层形成特定的输送设备管道，四周密闭，前后贯通，真空层的前后密封，真空层的一端留有抽真空孔，通过真空孔抽吸形成内部真空，达到真空层内部真空度后，将抽真空孔密封。

所述步骤a中的碳末层的制备方法，包括以下步骤：

(1)取厚度不小于5cm的碳末板，在温度低于4℃，惰性气体环境中，用砂石打磨两侧，并吹风，风向垂直于碳末板；

(2)将步骤（1）所得碳末板，在温度低于0℃，惰性气体环境中，用大理石打磨两侧，并吹风，风向垂直于碳末板；

(3)将步骤（2）所得碳末板，用350公斤的挤压力，挤压8小时以上；

(4)将步骤（3）所得碳末板，时效处理6小时以上，

(5)将步骤（4）所得碳末板，在300℃高温，CO环境中，用金刚石磨刀打磨， 直到打磨后的碳末板平面上，用垂直于碳末板平面的平行光线照射，被垂直反射的光线达到86%以上。

所述步骤（1）所用的砂石的表面颗粒直径不小于0.2mm，砂石打磨时间不少于5分钟。

所述步骤（2）所用的大理石的表面垂直入射光线，垂直反射的光线不少于50%，大理石打磨，直到碳末板表面的垂直入射光线，垂直反射的光线不少于45 %。

一种热熔流剂的传送设备内表面涂层，包括固定支撑层、保温层、相邻的两道真空层和内层，所述固定支撑层的主要成分为合金层，保温层为聚苯乙烯泡沫塑料板，内层为碳末层。

所述真空层中间隔设置有圆柱形支撑柱，支撑柱与内层和保温层均垂直，且支撑柱的两端均与内层和保温层固定连接，支撑柱为木质材料。

所述合金层中的成分为铁、铜、铬、碳、钛、锰，其成分的质量比铁：铜：铬：碳：钛：锰为4.5：3.2：0.9：0.5：0.2：0.1，还含有其他微量元素。

所述真空层的上下表面均镀银，镀银层的厚度小于0.2mm，真空层上下表面的垂直距离为10~50mm，靠近碳末层的真空层的真空度为50~95kpa，靠近保温层的真空层的真空度为50~60kpa。

所述保温层的厚度不小于30mm，碳末层的厚度小于50mm，碳末颗粒的直径小于0.0025mm。

本发明，内层对热熔流剂有较好的隔离效果，热熔流剂在内层表面流淌时，也不会粘附在内层表面，且内层对热熔流剂的流动阻力较小，内层的材料为碳末，对热的传递性较差，避免热量被传递流失，造成传送设备内热熔流剂性能发生变动，真空层和保温层起到保温隔热的功能，避免外界的冷能量传递到传送设备内，也避免传送设备内的热能量被传递出去，起到传送设备内外热能隔离，布发生能量传递，传送设备内部环境稳定，热熔流剂性能在传送过程中稳定，不发生变动；两层真空层相邻，靠近碳末层的真空层起到隔热内部热熔流体的热量，另一道真空层，在热量低的情况下，进一层隔热，将内部流体的热量，完全隔断，不会继续向外传递。

附图说明

图1是本发明的结构示意图，

附图标记列表：1—内层，2—真空层，3—保温层，4—固定支撑层。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。

结合附图可见，一种热熔流剂的传送设备内表面涂层，包括固定支撑层4、保温层3、相邻的两道真空层2和内层1，所述固定支撑层4的主要成分为合金层，保温层3为聚苯乙烯泡沫塑料板，内层1为碳末层。本发明从内到外依次为碳末层、两道真空层2、保温层3、固定支撑层4，多层结构达到保温隔热的效果，避免本涂层内外有热量交换，保证热熔剂传递过程中，不会有任何热量流失。

所述真空层2中间隔设置有圆柱形支撑柱，支撑柱与内层和保温层均垂直，且支撑柱的两端均与内层和保温层固定连接，支撑柱为木质材料。支撑柱支撑真空层，避免真空层空间被挤压缩小。

所述合金层中的成分为铁、铜、铬、碳、钛、锰，其成分的质量比铁：铜：铬：碳：钛：锰为4.5：3.2：0.9：0.5：0.2：0.1，还含有其他微量元素。合金层有较高的硬度和支撑能力。

所述真空层2的上下表面均镀银，镀银层的厚度小于0.2mm，真空层2上下表面的垂直距离为10~50mm，靠近碳末层的真空层的真空度为50~95kpa，靠近保温层的真空层的真空度为50~60kpa。两道真空层，达到完全隔热保温的功能，内层的热量经过靠近碳末层的真空层，热量传递极少，再经过一道真空层，热量几乎不能被传递，保证热熔机流体，传递过程中，热量不流失。

所述保温层的厚度不小于30mm，碳末层的厚度小于50mm，碳末颗粒的直径小于0.0025mm。保温层要能够起到骨架的作用，支撑柱本涂层的结构不变形。

制造所述热熔流剂的传送设备内表面涂层的方法，步骤如下：

a.所述碳末颗粒在转速6400转/分钟的高速下旋转打磨，最终形成碳末层的厚度小于50mm，碳末颗粒的直径小于0.0025mm的碳末层，碳末层两表面均用金刚石打磨板打磨光滑，碳末层的内表面打磨线速度为2m/s，打磨时间不少于15分钟，碳末层的外表面打磨速度为1.7m/s，打磨时间不少于10分钟；

b.将木质支撑柱表面和两端打磨光滑，在支撑柱的一端均匀涂上强力胶水，支撑柱的端部四周均涂有强力胶水，将支撑柱涂有胶水的一端粘附在内层的外表面，支撑柱间隔排布，等待强力胶水完全变干凝固，支撑柱固定在内层的外表面；

c.通过电镀的方法在碳末层的外表面、保温层的内表面镀上银层，镀银层的厚度小于0.2mm；

d.在支撑柱的另一端均匀涂上强力胶水，端部的四周均涂有强力胶水，强力胶水涂上后，快速将聚苯乙烯泡沫塑料板平整地覆盖在内层的外面，并与支撑柱接触，保持聚苯乙烯泡沫塑料板与支撑柱紧密接触位置不动，直到强力胶水完全凝固；

e.聚苯乙烯泡沫塑料板的拼接处用高强度胶水粘结；

f.合金层为将各合金按照质量配比混合热熔，形成混合金属热熔液，经过模型浇筑，形成厚度一致的固定支撑层；

g.固定支撑层、保温层、真空层和内层形成特定的输送设备管道，四周密闭，前后贯通，真空层的前后密封，真空层的一端留有抽真空孔，通过真空孔抽吸形成内部真空，达到真空层内部真空度后，将抽真空孔密封。

本方法，简单易行，有利于大规模生产。

所述步骤a中的碳末层的制备方法，包括以下步骤：

(1)取厚度不小于5cm的碳末板，在温度低于4℃，惰性气体环境中，用砂石打磨两侧，并吹风，风向垂直于碳末板；

(2)将步骤（1）所得碳末板，在温度低于0℃，惰性气体环境中，用大理石打磨两侧，并吹风，风向垂直于碳末板；

(3)将步骤（2）所得碳末板，用350公斤的挤压力，挤压8小时以上；

(4)将步骤（3）所得碳末板，时效处理6小时以上，

(5)将步骤（4）所得碳末板，在300℃高温，CO环境中，用金刚石磨刀打磨， 直到打磨后的碳末板平面上，用垂直于碳末板平面的平行光线照射，被垂直反射的光线达到86%以上。

所述步骤（1）所用的砂石的表面颗粒直径不小于0.2mm，砂石打磨时间不少于5分钟。

所述步骤（2）所用的大理石的表面垂直入射光线，垂直反射的光线不少于50%，大理石打磨，直到碳末板表面的垂直入射光线，垂直反射的光线不少于45 %。

碳末层的结构稳定，表面达到的光滑程度高，热熔剂流动时，不会造成有阻碍。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (9)

1.制造热熔流剂的传送设备内表面涂层的方法，其特征是，步骤如下：

a.所述碳末颗粒在转速6400转/分钟的高速下旋转打磨，最终形成碳末层的厚度小于50mm，碳末颗粒的直径小于0.0025mm的碳末层，碳末层两表面均用金刚石打磨板打磨光滑，碳末层的内表面打磨线速度为2m/s，打磨时间不少于15分钟，碳末层的外表面打磨速度为1.7m/s，打磨时间不少于10分钟；

b.将木质支撑柱表面和两端打磨光滑，在支撑柱的一端均匀涂上强力胶水，支撑柱的端部四周均涂有强力胶水，将支撑柱涂有胶水的一端粘附在内层的外表面，支撑柱间隔排布，等待强力胶水完全变干凝固，支撑柱固定在内层的外表面；

c.通过电镀的方法在碳末层的外表面、保温层的内表面镀上银层，，镀银层的厚度小于0.2mm；

d.在支撑柱的另一端均匀涂上强力胶水，端部的四周均涂有强力胶水，强力胶水涂上后，快速将聚苯乙烯泡沫塑料板平整地覆盖在内层的外面，并与支撑柱接触，保持聚苯乙烯泡沫塑料板与支撑柱紧密接触位置不动，直到强力胶水完全凝固；

e.聚苯乙烯泡沫塑料板的拼接处用高强度胶水粘结；

f.合金层为将各合金按照质量配比混合热熔，形成混合金属热熔液，经过模型浇筑，形成厚度一致的固定支撑层；

g.固定支撑层、保温层、真空层和内层形成特定的输送设备管道，四周密闭，前后贯通，真空层的前后密封，真空层的一端留有抽真空孔，通过真空孔抽吸形成内部真空，达到真空层内部真空度后，将抽真空孔密封。

2.根据权利要求1所述制造热熔流剂的传送设备内表面涂层的方法，其特征是，所述步骤a中的碳末层的制备方法，包括以下步骤：

取厚度不小于5cm的碳末板，在温度低于4℃，惰性气体环境中，用砂石打磨两侧，并吹风，风向垂直于碳末板；

将步骤（1）所得碳末板，在温度低于0℃，惰性气体环境中，用大理石打磨两侧，并吹风，风向垂直于碳末板；

将步骤（2）所得碳末板，用350公斤的挤压力，挤压8小时以上；

将步骤（3）所得碳末板，时效处理6小时以上，

将步骤（4）所得碳末板，在300℃高温，CO环境中，用金刚石磨刀打磨， 直到打磨后的碳末板平面上，用垂直于碳末板平面的平行光线照射，被垂直反射的光线达到86%以上。

3.根据权利要求7所述制造热熔流剂的传送设备内表面涂层的方法，其特征是，所述步骤（1）所用的砂石的表面颗粒直径不小于0.2mm，砂石打磨时间不少于5分钟。

4.根据权利要求7所述的光滑碳末隔热板的制备方法，其特征是所述步骤（2）所用的大理石的表面垂直入射光线，垂直反射的光线不少于50%，大理石打磨，直到碳末板表面的垂直入射光线，垂直反射的光线不少于45 %。

5.根据权利要求1-2制造的热熔流剂的传送设备内表面涂层，其特征在于，包括固定支撑层、保温层、相邻的两道真空层和内层，所述固定支撑层的主要成分为合金层，保温层为聚苯乙烯泡沫塑料板，内层为碳末层。

6.根据权利要求5所述的一种热熔流剂的传送设备内表面涂层，其特征是所述真空层中间隔设置有圆柱形支撑柱，支撑柱与内层和保温层均垂直，且支撑柱的两端均与内层和保温层固定连接，支撑柱为木质材料。

7.根据权利要求5所述的一种热熔流剂的传送设备内表面涂层，其特征是所述合金层中的成分为铁、铜、铬、碳、钛、锰，其成分的质量比铁：铜：铬：碳：钛：锰为4.5：3.2：0.9：0.5：0.2：0.1，还含有其他微量元素。

8.根据权利要求5所述的一种热熔流剂的传送设备内表面涂层，其特征是所述真空层的上下表面均镀银，镀银层的厚度小于0.2mm，真空层上下表面的垂直距离为10~50mm，靠近碳末层的真空层的真空度为50~95kpa，靠近保温层的真空层的真空度为50~60kpa。

9.根据权利要求5所述的一种热熔流剂的传送设备内表面涂层，其特征是所述保温层的厚度不小于30mm，碳末层的厚度小于50mm，碳末颗粒的直径小于0.0025mm。

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