CN105128487B - 一种用于厢式货车的一次成型车厢板及制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于厢式货车的一次成型车厢板及制造工艺，该车厢板外层材料为玻璃钢，采用PVC泡沫板作为夹心层，该工艺包括以下步骤：1）脱模材料处理，常温固化；2）将表面毡、复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡铺设；3）固定Ω管和缠绕管、粘贴密封胶条、铺设脱模布和真空袋构成真空系统；4）将真空系统与树脂收集器密封连接，检测真空系统的密封性；5）真空保压；6）配置树脂，真空灌注；7）固化、脱模、后处理。与现有技术相比，本发明使用PVC泡沫板作为夹心层，具有防水、阻燃、耐酸碱、防蛀、质轻、硬度高、保温、隔音、减震的优点，真空导入一次成型，产品两面光滑。

Description

一种用于厢式货车的一次成型车厢板及制造工艺
技术领域
本发明涉及一种车厢板，尤其是涉及一种用于厢式货车的一次成型车厢板及制造工艺。
背景技术
厢式货车是一类具有独立的封闭结构车厢，或与驾驶室联成一体的整体式封闭结构车厢，主要用于载运货物的商用车。厢式货车的车厢板可采用铁瓦楞、彩钢板、铝平板、铝合金瓦楞或发泡保温厢型材料制成。
与金属骨架结构厢体相比，玻璃纤维增强复合材料厢板在工艺制作中由于无骨架无预埋，具有工艺性好、成本低、整车质量轻等优点。尽管蜂窝夹芯板具有自重轻的特点，然而其价格昂贵。通过多方面对比，玻璃纤维增强复合材料厢板既符合汽车整车轻量化时代发展的趋势，又符合国家环保节能方针政策，更重要的是符合我国现在国情，因此具有很好的发展应用前景。然而采用传统方法制作的玻璃纤维增强复合材料车厢板具有粘接强度低，易鼓泡，整体强度不达标，使用寿命短等缺点。
发明内容
针对上述现有技术的不足之处，本发明解决的问题为：提供一种重量轻、强度高、稳定的超低导热一次成型复合材料板及制造工艺。
为解决上述问题，本发明采取的技术方案如下：
一种用于厢式货车的一次成型车厢板，包括表面粘、第一复合毡、第二复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡；所述的表面粘、第一复合毡、第二复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡依次铺设；所述的第一复合毡为普通复合毡；所述的第二复合毡为具有导流作用的复合毡。
进一步，所述的PVC泡沫板的厚度为5～45mm。
进一步，所述的车厢板的厚度为10～50mm。
一种用于厢式货车的一次成型车厢板，制备工艺如下：
1）脱模材料处理模具，在模具以及模具外侧四周喷涂胶衣；
2）将表面粘、第一复合毡、第二复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡依次按照顺序平整铺设在模具上；
3）取一根Ω管、一块工艺板、进胶管；在所述的工艺板上设置凹槽；将所述的Ω管中部和进胶管连通，Ω管的底部通过胶条密封固定在工艺板的凹槽上；将工艺板平铺在导流复合毡上；
4）取脱模布、缠绕管、真空袋膜，将缠绕管放置在模具的四周外侧，缠绕管上连通有抽气管；将脱模布铺放在胶衣面四周，用脱模布将缠绕管包裹，并在缠绕管的四个角上用密封胶条固定缠绕管；将真空袋膜的四周边缘固定在缠绕管的四周外侧，留足余量后，扯掉缠绕管上的密封胶条并铺好真空袋膜；
5）将真空泵与抽气管连接，开启真空泵，检测真空系统的密封性；真空保压后将进胶管插入树脂，进行真空灌注。
6）固化、脱模、后处理。
进一步，所述的步骤1）具体步骤如下：
11）用脱模材料铺在洁净的平板模具上；
12）用美纹纸将产品轮廓外围圈定，圈定的区域边缘距离产品轮廓3cm，且距离模具边缘15cm以上；
13）将胶衣均匀喷到美纹纸圈定的区域；
14）常温固化至少12小时。
进一步，所述步骤3）中的Ω管设置有两根，将所述的Ω管的边缘的毛刺打磨光滑，将两根Ω管端对端通过大三通的直通密封连接，再将进胶管与三通的侧通密封连接。
进一步，所述的步骤5）中的真空保压具体为：用真空泵将真空袋膜中的压力抽至20mbr以下，15分钟后检测压力，若压力增加不超过5mbr，则进入下一步骤，否则重新进行步骤4）。
进一步，所述的步骤5）中将进胶管插入树脂的具体方法为：将进胶管端部折三折，然后将进胶管端部插入树脂中，再松开弯折。
进一步，所述的步骤3）中在工艺板上依次平铺带孔隔离膜和导流网。
进一步，所述的步骤3）中的工艺板上设有多个凹槽，所述的凹槽呈阵列结构分布。
本发明的有益效果
1.使用PVC泡沫板作为夹心层，PVC板具有防水、阻燃、耐酸碱、防蛀、质轻、硬度高、保温、隔音、减震的特性，与玻璃纤维材料结合使用制成玻璃钢复合板，使车厢板具有更好性能。
2.使用真空导入法一次成型，成品上下表面均光滑。
3.只需要单面模具，制造法工艺简单，成本低，广泛适用于厢式货车车厢行业。
附图说明
图1为本发明工艺真空导入法示意图。
图2为本发明工艺使用的工艺板示意图。
图3为本发明工艺中的铺层示意图。
附图标记：1、胶衣；2、Ω管；3、缠绕管；4、密封胶条；5、真空表；6、抽气口；7、进胶管；8、导流网及带孔隔离膜区域；9、实际产品区域；11、表面毡；12、第一层复合毡；13、第二层复合毡；14、PVC泡沫板；15、导流复合毡；16、工艺板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明内容作进一步详细说明。
如图3所示，一种用于厢式货车的一次成型车厢板，包括表面粘11、第一复合毡12、第二复合毡13、PVC泡沫板14、导流复合毡15。表面粘11、第一复合毡12、第二复合毡13、PVC泡沫板14、导流复合毡15依次铺设。第一复合毡12为普通复合毡。第二复合毡13为具有导流作用的复合毡。进一步优选，所述的PVC泡沫板的厚度为5～45mm，本发明采用25mm厚度的PVC泡沫板。进一步优选，所述的车厢板的厚度为10～50mm，本发明采用40mm厚度的车厢板。
结合图1、图2、图3所示，一种用于厢式货车的一次成型车厢板，制备工艺如下：
1）脱模材料处理模具，在模具以及模具外侧四周喷涂胶衣1。
2）将表面粘11、第一复合毡12、第二复合毡13、PVC泡沫板14、导流复合毡15依次按照顺序平整铺设在模具上。
3）取一根Ω管2、一块工艺板16、进胶管7。在工艺板16上设置凹槽161。将所述的Ω管2中部和进胶管7连通，Ω管2的底部通过胶条密封固定在工艺板16的凹槽上。将工艺板16平铺在导流复合毡15上。
4）取脱模布、缠绕管3、真空袋膜，将缠绕管3放置在模具的四周外侧，缠绕管3上连通有抽气管6。将脱模布铺放在胶衣1面四周，用脱模布将缠绕管3包裹，并在缠绕管3的四个角上用密封胶条4固定缠绕管3。将真空袋膜的四周边缘固定在缠绕管3的四周外侧，留足余量后，扯掉缠绕管3上的密封胶条4并铺好真空袋膜。
5）将真空泵与抽气管6连接，开启真空泵，通过真空表5的显示检测真空系统的密封性。真空保压后将进胶管7插入树脂，进行真空灌注。
6）固化、脱模、后处理。
进一步优选，所述的步骤1）具体步骤如下：
11）用脱模材料铺在洁净的平板模具上；
12）用美纹纸将产品轮廓外围圈定，圈定的区域边缘距离产品轮廓3cm，且距离模具边缘15cm以上；
13）将胶衣1均匀喷到美纹纸圈定的区域；
14）常温固化至少12小时。
进一步优选，所述步骤3）中的Ω管2设置有两根，将所述的Ω管2的边缘的毛刺打磨光滑，将两根Ω管2端对端通过大三通的直通密封连接，再将进胶管7与三通的侧通密封连接。
进一步优选，所述的步骤5）中的真空保压具体为：用真空泵将真空袋膜中的压力抽至20mbr以下，15分钟后检测压力，若压力增加不超过5mbr，则进入下一步骤，否则重新进行步骤4）。
进一步优选，所述的步骤5）中将进胶管7插入树脂的具体方法为：将进胶管7端部折三折，然后将进胶管7端部插入树脂中，再松开弯折。
进一步优选，所述的步骤3）中在工艺板16上依次平铺带孔隔离膜和导流网，即产生导流网及带孔隔离膜区域8，实际产品区域9边缘位于导流网及带孔隔离膜区域8和胶衣1的边缘之间。
进一步优选，所述的步骤3）中的工艺板16上设有多个凹槽161，所述的凹槽161呈阵列结构分布。
使用真空导入成型法制造用于厢式货车的一次成型车厢板，体系中的气泡极少，树脂分布均匀，无多余树脂残留，所以纤维含量更高，较之于传统成型工艺，所得制品重量更轻，强度更高，产品重量稳定。且此发明只需单面模具即可得到两面光滑的制品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于厢式货车的一次成型车厢板制造工艺，包括表面毡、第一复合毡、第二复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡；所述的表面毡、第一复合毡、第二复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡依次铺设；所述的第一复合毡为普通复合毡；所述的第二复合毡为具有导流作用的复合毡，其特征在于，制备工艺如下：
1）脱模材料处理模具，在模具以及模具外侧四周喷涂胶衣；
2）将表面毡、第一复合毡、第二复合毡、PVC泡沫板、导流复合毡依次按照顺序平整铺设在模具上；
3）取一根Ω管、一块工艺板、进胶管；在所述的工艺板上设置凹槽；将所述的Ω管中部和进胶管连通，Ω管的底部通过胶条密封固定在工艺板的凹槽上；将工艺板平铺在导流复合毡上；
4）取脱模布、缠绕管、真空袋膜，将缠绕管放置在模具的四周外侧，缠绕管上连通有抽气管；将脱模布铺放在胶衣面四周，用脱模布将缠绕管包裹，并在缠绕管的四个角上用密封胶条固定缠绕管；将真空袋膜的四周边缘固定在缠绕管的四周外侧，留足余量后，扯掉缠绕管上的密封胶条并铺好真空袋膜；
5）将真空泵与抽气管连接，开启真空泵，检测真空系统的密封性；真空保压后将进胶管插入树脂，进行真空灌注；
6）固化、脱模、后处理。
2.根据权利要求1所述用于厢式货车的一次成型车厢板制造工艺，其特征在于，所述的PVC泡沫板的厚度为5～45mm。
3.根据权利要求2所述用于厢式货车的一次成型车厢板制造工艺，其特征在于，所述的车厢板的厚度为10～50mm。
4.根据权利要求1所述的用于厢式货车的一次成型车厢板的制造工艺，其特征在于，所述的步骤1）具体步骤如下：
11）用脱模材料铺在洁净的平板模具上；
12）用美纹纸将产品轮廓外围圈定，圈定的区域边缘距离产品轮廓3cm，且距离模具边缘15cm以上；
13）将胶衣均匀喷到美纹纸圈定的区域；
14）常温固化至少12小时。
5.根据权利要求1所述的用于厢式货车的一次成型车厢板的制造工艺，其特征在于，所述步骤3）中的Ω管设置有两根，将所述的Ω管的边缘的毛刺打磨光滑，将两根Ω管端对端通过大三通的直通密封连接，再将进胶管与三通的侧通密封连接。
6.根据权利要求1所述的用于厢式货车的一次成型车厢板的制造工艺，其特征在于，所述的步骤5）中的真空保压具体为：用真空泵将真空袋膜中的压力抽至20mbr以下，15分钟后检测压力，若压力增加不超过5mbr，则进入下一步骤，否则重新进行步骤4）。
7.根据权利要求1所述的用于厢式货车的一次成型车厢板的制造工艺，其特征在于，所述的步骤5）中将进胶管插入树脂的具体方法为：将进胶管端部折三折，然后将进胶管端部插入树脂中，再松开弯折。
8.根据权利要求1所述的用于厢式货车的一次成型车厢板的制造工艺，其特征在于，所述的步骤3）中在工艺板上依次平铺带孔隔离膜和导流网。
9.根据权利要求1所述的用于厢式货车的一次成型车厢板的制造工艺，其特征在于，所述的步骤3）中的工艺板上设有多个凹槽，所述的凹槽呈阵列结构分布。
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