CN106113526B - 一种车厢面板的实现方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车厢面板的实现方法，导流网面密度为150～180g/m2，在0.09～0.1MPa真空状态下浸润基材，在浸润过程中将气体排除，使成型外面板表面平整无气泡，避免热胀冷缩使外面板表面出现凹凸不平现象；此外，本发明毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm，其阻燃性能好，能够满足车用材料的安全标准，扩大了复合材料在汽车领域中的应用范围。

Description

一种车厢面板的实现方法
技术领域
本发明涉及一种车厢面板的实现方法，属于汽车生产制造领域。
背景技术
汽车是人们日常生活中最常用的交通工具之一，国外早已针对汽车制造制定一系列的安全标准。复合材料虽具有优异的轻质高强特性，但常见的复合材料其燃点较低，不能满足车用材料的安全标准，在一定程度上也限制了复合材料在汽车领域中的大规模应用，所以复合材料成型中的阻燃工艺方法仍然需要进行研究。
此外，在现有技术中，车厢面板采用手糊成型方式，此方式在复合材料中容易产生气泡，在温差变化较大时，由于热胀冷缩，车厢面板表面容易出现凹凸不平。另外，手糊成型方式所成型的复合材料产品强度不足，影响面板的使用寿命；手糊成型方式成型出的复合材料产品的含胶量一般超过50％，含量较高，容易使复合材料变脆，产品表面容易产生裂纹。
发明内容
本发明的技术解决问题：为克服现有技术的不足，提供一种车厢面板的实现方法，以增强车厢面板刚性及使用寿命。
本发明的技术解决方案：
一种车厢面板的实现方法，具体步骤包括：
(1)成型外面板：将外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布顺序铺层形成基材，在内表面纤维布表面依次铺设脱模布、隔离膜、导流网、注胶管及吸气管，脱模布、隔离膜满铺在基材表面，导流网面密度为150～180g/m2,真空环境下吸气管吸气，将胶液通过注胶管吸入导流网，直至将基材浸润，并将浸润中的基材在60～70℃环境下固化6～8h，当产品的邵氏硬度不低于75度时，得到成型外面板；
(2)将外面板与骨架粘接：调整外面板与骨架间隙，选用环氧型结构胶黏剂，将外面板与骨架粘接，使外面板与骨架粘接后的剪切强度不低于30MPa；
(3)喷涂泡沫：选用泡沫密度为38～42g/cm3的硬质聚氨酯泡沫，喷涂于粘接后外面板与骨架的缝隙中，喷涂后的泡沫高于骨架，形成毛坯面板，并去除高于骨架的喷涂泡沫，形成最终车厢面板。
所述步骤(1)中外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布的厚度比为2：6：1。
所述步骤(1)中隔离膜上设有阵列的进胶孔。
隔离膜上阵列设置的进胶孔孔间距为20～25mm，孔直径为0.8～1.2mm。
所述步骤(1)中胶液与基材的比例为2：3～9：11。
所述步骤(3)中毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm。
成型外面板的拉伸强度比低于500MPa。
所述步骤(1)中外表面纤维布、内表面纤维布的纱线排布方向为0°/+45°/90°/-45°。
所述步骤(1)中导流网距离基材边缘3～5cm，真空为0.09～0.1MPa环境下，吸气管吸气。
在外面板与骨架间设置垫块，将外面板与骨架间隙调整为1～2mm。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
(1)本发明导流网面密度为150～180g/m2，在0.09～0.1MPa真空状态下浸润基材，在浸润过程中将气体排除，使成型外面板表面平整无气泡，避免热胀冷缩使外面板表面出现凹凸不平现象；
(2)本发明胶与基材的比例为2：3～9：11，使车厢面板韧性好，不容易使复合材料变脆，确保产品表面不产生裂纹；
(3)本发明外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布的厚度比为2：6：1，外表面纤维布、内表面纤维布的纱线排布方向为0°/+45°/90°/-45°，增强了复合材料产品强度，提升了产品的使用寿命；
(4)本发明毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm，其阻燃性能好，能够满足车用材料的安全标准，扩大了复合材料在汽车领域中的应用范围。
附图说明
图1为本发明车厢面板结构示意图；
图2为本发明车厢面板实现方法流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的描述。
一种车厢面板的实现方法，具体步骤如图1所示，包括：
(1)成型外面板：选厚度为2mm的外表面纤维布、6mm的泡沫、1mm的内表面纤维布并顺序铺层形成基材，在内表面纤维布表面依次铺设脱模布、隔离膜、导流网、注胶管及吸气管，脱模布、隔离膜满铺在基材表面，并在隔离膜上设置阵列的进胶孔，使孔间距为25mm，孔直径为1.0mm，调整导流网面密度为165g/m2，并使导流网距离基材边缘3cm，在真空1个大气压环境下用吸气管吸气，将胶液通过注胶管吸入导流网，直至将基材浸润，控制含胶量为43％，并将浸润中的基材在70℃环境下固化6h，当产品的邵氏硬度为80度时，得到成型外面板；
(2)将外面板与骨架粘接：通过在外面板与骨架间设置2mm垫块，调整外面板与骨架间隙至2mm，选用环氧型结构胶黏剂，将外面板与骨架粘接，使外面板与骨架粘接后的剪切强度至31MPa；
(3)喷涂泡沫：选用泡沫密度为38g/cm3的硬质聚氨酯泡沫，喷涂于粘接后外面板与骨架的缝隙中，喷涂后的泡沫高于骨架，形成毛坯面板，并去除高于骨架的喷涂泡沫，形成最终车厢面板，其最终结构如图2所示，图中1为外面板，2为骨架，3为胶黏剂。
毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm，成型外面板的拉伸强度比低于500MPa，其阻燃性能好，能够满足车用材料的安全标准，扩大了复合材料在汽车领域中的应用范围。
步骤(1)中外表面纤维布、内表面纤维布的纱线排布方向为0°/+45°/90°/-45°四轴向布，外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布的厚度比为2：6：1，这种设置增强了复合材料产品强度，提升了产品的使用寿命；
本发明导流网面密度为150～180g/m2，在0.09～0.1MPa真空状态下浸润基材，在浸润过程中将气体排除，使成型外面板表面平整无气泡，避免热胀冷缩使外面板表面出现凹凸不平现象。
本发明胶与基材的比例为2：3～9：11，使车厢面板韧性好，不容易使复合材料变脆，确保产品表面不产生裂纹。
本发明说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员的公知技术。

Claims (2)

1.一种车厢面板的实现方法，其特征在于，具体步骤包括：
(1)成型外面板：将外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布顺序铺层形成基材，在内表面纤维布表面依次铺设脱模布、隔离膜、导流网、注胶管及吸气管，脱模布、隔离膜满铺在基材表面，外表面纤维布、泡沫、内表面纤维布的厚度比为2：6：1；外表面纤维布、内表面纤维布的纱线排布方向为0°/+45°/90°/-45°；隔离膜上设有阵列的进胶孔，进胶孔孔间距为20～25mm，孔直径为0.8～1.2mm；导流网面密度为150～180g/m2,导流网距离基材边缘3～5cm，在真空为0.09～0.1MPa的环境下吸气管吸气，将胶液通过注胶管吸入导流网，直至将基材浸润，胶液与基材的比例为2：3～9：11，控制含胶量为43％，并将浸润中的基材在60～70℃环境下固化6～8h，当产品的邵氏硬度不低于75度时，得到成型外面板；
(2)将外面板与骨架粘接：调整外面板与骨架间隙，通过在外面板与骨架间设置2mm垫块，调整外面板与骨架间隙至2mm，选用环氧型结构胶黏剂，将外面板与骨架粘接，使外面板与骨架粘接后的剪切强度不低于30MPa；
(3)喷涂泡沫：选用泡沫密度为38～42g/cm3的硬质聚氨酯泡沫，喷涂于粘接后外面板与骨架的缝隙中，喷涂后的泡沫高于骨架，形成毛坯面板，毛坯面板的阻燃性能在HB5469～91的标准下，自熄时间小于15s，燃烧长度不超过150mm，并去除高于骨架的喷涂泡沫，形成最终车厢面板，成型外面板的拉伸强度不低于500MPa。
2.根据权利要求1所述的一种车厢面板的实现方法，其特征在于，在外面板与骨架间设置垫块，将外面板与骨架间隙调整为1～2mm。
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