CN103237927B

CN103237927B - 温压部件的制造方法

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Publication number: CN103237927B
Application number: CN201180057971.4A
Authority: CN
Inventors: 中岛清次; 三好达也; 中丸裕树
Original assignee: NKK Corp
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 2010-12-03
Filing date: 2011-11-30
Publication date: 2017-05-03
Anticipated expiration: 2031-11-30
Also published as: JP5834587B2; US9498810B2; BR112013013443A2; MX364477B; KR20140019299A; BR112013013443B1; JP2012233248A; CA2820571A1; EP2647739A4; US20130333436A1; CN103237927A; MX2013006145A; CA2820571C; TWI485014B; KR101527048B1; EP2647739A1; WO2012074132A1; TW201244847A

Abstract

本发明提供一种能够确保涂装后耐腐蚀性的温压部件的制造方法。所述温压部件的制造方法的特征在于，将在钢板表面具有如下的附着量为10～90g/m²的Zn‑Ni合金镀层的钢板加热至200～800℃的温度范围后，在该温度范围内进行温压成型；所述Zn‑Ni合金镀层含有10～25质量%的Ni，剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成。

Description

温压部件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种适于制造汽车的行走部件、车体结构部件等的温压(Warm Press)部件的制造方法。

背景技术

以往以来，汽车的行走部件、车体结构部件等部件大多通过对具有规定的强度的钢板进行冲压成型来制造。近年来，从保护地球环境的观点出发，热切期望汽车车体的轻量化，在不断努力将使用的钢板高强度化、降低其板厚。但是，伴随着钢板的高强度化，其冲压成型性降低，因此多数情况下难以将钢板成型为所希望的部件形状。

因此，预先将钢板加热之后进行冲压成型的技术备受关注，其中，温压成型技术因加热至较低温度来进行冲压成型，所以不仅与冷压成型技术相比能够降低成型负载，而且还能够提高拉伸凸缘性、形状冻结性等成型性，因此对其提出有很多方案。

例如，专利文献1中提出了一种高强度冲压成型体的制造方法，是将含有规定的成分的热轧钢板、冷轧钢板、镀Zn钢板中的1种钢板加热至200～850℃的温度后，在该温度对需要强度的部位进行赋予2%以上的塑性应变的温成型，确保拉伸强度的强度上升比大于1.10的拉伸强度。

另外，专利文献2中提出了一种高张力钢板的温压成型方法，是在对高张力钢板利用多段工序连续进行高速冲压成型的高张力钢板温压成型方法中，在对高张力钢板进行冲压成型过程中的工序间进行快速加热。

此外，在专利文献3中提出了一种温压成型高强度部件的制造方法，是对拉伸强度为980MPa以上的高强度钢板，在高强度钢板的全部或部分上形成对数应变为1以上的塑性变形部，在温的温度区域进行冲压成型，得到温压成型高强度部件。

另一方面，近年来，对汽车的行走部件、车体结构部件等的耐腐蚀性的关注也在提高，特别是对抑制从涂装后的损伤部产生气泡，即对所谓的涂装后耐腐蚀性的要求在增加。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3962186号公报

专利文献2：日本特开2001-314923号公报

专利文献3：日本特开2007-308744号公报

发明内容

然而，用专利文献1～3中记载的温压成型方法得到的温压部件的涂装后耐腐蚀性差，例如使用这些文献中公开的镀Zn钢板也很难可靠地确保涂装后耐腐蚀性。

本发明的目的在于提供一种能够确保涂装后耐腐蚀性的温压部件的制造方法。

本发明人等对实现上述目的的温压部件的制造方法进行了深入研究，结果得到了以下见解。

i）使用专利文献1、2中公开的镀Zn钢板也难以确保涂装后耐腐蚀性的原因是由于在温压成型前的加热时，镀层的Zn在镀层表面形成大量的氧化锌，或向基底钢板扩散而其一部分形成Zn-Fe金属间化合物等，进而使Zn本来所具有的牺牲防蚀作用显著下降。

ii）为了抑制在镀层表面形成大量氧化锌、Zn向基底钢板扩散，有效的是设置含有10～25质量%的Ni、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的Zn-Ni合金镀层。

iii）如果在基底钢板与Zn-Ni合金镀层之间设置含有60质量%以上的Ni、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的下层镀层，则能够进一步抑制Zn向基底钢板扩散，对进一步提高涂装后耐腐蚀性有效。

本发明是基于这样的见解而完成的，提供一种温压部件的制造方法，其特征在于，将在钢板表面具有如下的附着量为10～90g/m²的Zn-Ni合金镀层的钢板加热至200～800℃的温度范围后，在该温度范围内进行温压成型；所述Zn-Ni合金镀层含有10～25质量%的Ni，剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成。

本发明还提供一种温压部件的制造方法，其特征在于，将在钢板表面依次具有如下的附着量为0.01～5g/m²的下层镀层和附着量为10～90g/m²的Zn-Ni合金镀层的钢板加热至200～800℃的温度范围后，在该温度范围内进行温压成型；所述下层镀层含有60质量%以上的Ni，剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成，所述Zn-Ni合金镀层含有10～25质量%的Ni，剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成。

在本发明的温压部件的制造方法中，优选使用在Zn-Ni合金镀层上进一步具有选自含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层中的至少一种化合物层的钢板。另外，可以在这样的化合物层中含有无机系固体润滑剂。

利用本发明的温压部件的制造方法，能够制造可确保涂装后耐腐蚀性的温压部件。利用本发明的温压部件的制造方法制造的温压部件适于汽车的行走部件、车体结构部件。

附图说明

图1是表示实施例中使用的摩擦系数测定装置的图。

图2是表示图1的凸缘（Bead）6的形状的图。

具体实施方式

1）温压成型用钢板

1-1）镀层

在本发明中，为了抑制在镀层表面形成氧化锌，而且为了抑制镀层中的Zn向基底钢板扩散，确保基于Zn的牺牲防蚀作用的涂装后耐腐蚀性，在钢板表面设置含有10～25质量%的Ni、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的Zn-Ni合金镀层。通过将Zn-Ni合金镀层的Ni含有率设为10～25质量%，能够形成具有Ni₂Zn₁₁、NiZn₃、Ni₅Zn₂₁中的一种的晶体结构的熔点高达881℃的γ相，因此能够将加热过程中的镀层表面的氧化锌形成反应抑制在最低限度。另外，通过设置这样的熔点的镀层，能够将加热过程中的Zn向基底钢板的扩散抑制至最低限度，即使在加热后也能够高度保持镀层中存在的Zn含有率，能够发挥基于Zn的牺牲防蚀作用的优异的涂装后耐腐蚀性。

应予说明，Ni含有率为10～25质量%的γ相的形成并非一定与Ni-Zn合金的平衡状态图一致。认为这是由于用电镀法等进行的镀层的形成反应非平衡地进行。Ni₂Zn₁₁、NiZn₃、Ni₅Zn₂₁的γ相可以通过X射线衍射法、使用TEM（Transmission Electron Microscopy）的电子衍射法来确认。

如果Zn-Ni合金镀层的单面当中的附着量小于10g/m²，则无法充分发挥涂装后耐腐蚀性的提高效果，如果大于90g/m²，则其效果饱和，导致成本上升，因此为10～90g/m²。

在本发明中，为了更进一步抑制Zn-Ni合金镀层中的Zn向基底钢板扩散，得到进一步优异的涂装后耐腐蚀性，优选在基底钢板与Zn-Ni合金镀层之间设置含有60质量%以上的Ni、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的下层镀层。如果下层镀层的Ni含有率小于60质量%，则无法充分抑制Zn-Ni合金镀层的Zn向基底钢板扩散，无法得到更进一步提高涂装后耐腐蚀性的效果。应予说明，优选Ni含有率为100质量%，而小于100质量%时，剩余部分为具有牺牲防蚀作用的Zn和不可避免的杂质。另外，如果下层镀层的单面当中的附着量小于0.01g/m²，则无法充分发挥抑制Zn-Ni合金镀层的Zn向基底钢板扩散的效果，如果大于5g/m²，则其效果饱和，导致成本上升，因此为0.01～5g/m²。

对上述Zn-Ni合金镀层、下层镀层的形成方法没有特别限定，优选公知的电镀法。

如果在Zn-Ni合金镀层上进一步设置选自含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层中的至少一种化合物层，则可得到优异的涂装密合性。为了得到这样的效果，优选使化合物层的厚度为0.1μm以上。但是，如果大于3.0μm，则有时化合物层变脆而导致涂装密合性降低，因此优选为3.0μm以下。更优选为0.4～2.0μm。

作为含Si化合物，例如可以使用有机硅树脂、硅酸锂、硅酸钠、胶体二氧化硅、硅烷偶联剂等。作为含Ti化合物，例如可以使用钛酸锂、钛酸钙等钛酸盐，以烷氧基钛、螯合型钛化合物为主剂的钛偶联剂等。作为含Al化合物，例如可以使用铝酸钠、铝酸钙等铝酸盐，以烷氧基铝、螯合型铝化合物为主剂的铝偶联剂等。作为含Zr化合物，例如可以使用锆酸锂、锆酸钙等锆酸盐，以烷氧基锆、螯合型锆化合物为主剂的锆偶联剂等。

为了在Zn-Ni合金镀层上形成这样的化合物层，将选自上述的含Si化合物、含Ti化合物、含Al化合物、含Zr化合物中的至少一种化合物在镀层上进行附着处理后，不进行水洗直接加热干燥即可。这些化合物的附着处理可以为涂布法、浸渍法、喷涂法中的任一种，使用辊涂机、挤压涂布机、模涂机等即可。此时，在进行利用挤压涂布机等的涂布处理、浸渍处理、喷雾处理之后，也可以利用气刀法、辊挤压法来调整涂布量，进行外观的均匀化、厚度的均匀化。另外，加热干燥优选以钢板最高到达温度为40～200℃的方式进行。更优选在60～160℃进行。

另外，为了在Zn-Ni合金镀层上形成这样的化合物层，也可以利用以下方法，即，进行在酸性水溶液中浸渍具有镀层的钢板的反应型处理后，在水洗或不进行水洗的情况下加热干燥，所述酸性水溶液含有选自Si、Ti、Al、Zr中的至少一种阳离子，含有选自磷酸离子、氟酸离子、氟化物离子中的至少一种阴离子。

这样的化合物层可以含有无机系固体润滑剂。这是由于通过含有无机系固体润滑剂，从而降低温压时的动摩擦系数，可提高冲压加工性。

作为无机系固体润滑剂，可举出选自金属硫化物（二硫化钼、二硫化钨等）、硒化合物（硒化钼、硒化钨等）、石墨、氟化物（氟化石墨、氟化钙等）、氮化物（氮化硼、氮化硅等）、硼砂、云母、金属锡、碱金属硫酸盐（硫酸钠、硫酸钾等）中的至少一种。优选这样的无机系固体润滑剂的化合物层中的含有率为0.1～20质量%。这是由于如果为0.1质量%以上则能够得到润滑效果，如果为20质量%以下则涂料密合性不降低。

1-2）基底钢板

本发明中使用的镀层的基底钢板没有特别限定，从其用途方面考虑，优选拉伸强度为440MPa以上的高强度钢板。另外，优选在温压成型前后拉伸强度、伸长率等机械特性的变化极小的高强度钢板。

作为这样的镀层的基底钢板，例如可以使用具有以下成分组成的热轧钢板、冷轧钢板，即，以质量%计含有C:0.01～0.5%、Si:0.01～2%、Mn:0.1～3%、P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.1%以下、N:0.01%以下，剩余部分为Fe和不可避免的杂质构成。以下说明各成分元素的限定理由。在此，表示成分的含量的“%”只要没有特别说明就指“质量%”。

C:0.01～0.5%

C是对提高钢板的强度有效的元素，但如果其量小于0.01%，则无法得到其效果。另一方面，如果C量大于0.5%，则成型性劣化。因此，C量为0.01～0.5%。

Si:0.01～2%

Si是对提高钢板的强度有效的元素，但如果其量小于0.01%，则无法得到其效果。另一方面，如果Si量大于2%，则成型性劣化。因此，Si量为0.01～2%。

Mn:0.1～3%

Mn是对提高钢板的强度有效的元素，但如果其量小于0.1%，则无法得到其效果。另一方面，如果Mn量大于3%，则成型性劣化。因此，Mn量为0.1～3%。

P:0.1%以下

如果P量大于0.1%，则因偏析而导致机械特性的均匀性降低，并且韧性也显著降低。因此，P量为0.1%以下。

S:0.05%以下

如果S量大于0.05%，则有时引起热脆性。因此，S量为0.05%以下。

Al:0.1%以下

如果Al量大于0.1%，则使素材钢板的冲裁成型性劣化。因此，Al量为0.1%以下。

N:0.01%以下

如果N量大于0.01%，则在热轧时形成AlN氮化物，使素材钢板的冲裁成型性劣化。因此，N量为0.01%以下。

剩余部分为Fe和不可避免的杂质，但由于以下理由而优选含有选自Cr:0.01～2%、Ti:0.005～2%、Nb:0.005～2%、V:0.005～2%、Mo:0.005～2%、W:0.005～2%、B:0.0005～0.08%、Sb:0.003～0.03%中的至少一种。

Cr:0.01～2%

Cr是对提高钢板的强度有效的元素，但如果其量小于0.01%，则无法得到其效果。另一方面，如果Cr量大于2%，则成型性劣化。因此，优选Cr量为0.01～2%。

Ti:0.005～2%

Ti是对提高钢板的强度和基于细粒化的韧性提高有效的元素，但如果其量小于0.005%，则无法得到其效果。另一方面，如果Ti量大于2%，则成型性劣化。因此，优选Ti量为0.005～2%。

Nb:0.005～2%

Nb是对提高钢板的强度和基于细粒化的韧性提高有效的元素，但如果其量小于0.005%，则无法得到其效果。另一方面，如果Nb量大于2%，则成型性劣化。因此，优选Nb量为0.005～2%。

V:0.005～2%

V是对提高钢板的强度和基于细粒化的韧性提高有效的元素，但如果其量小于0.005%，则无法得到其效果。另一方面，如果V量大于2%，则成型性劣化。因此，优选V量为0.005～2%。

Mo:0.005～2%

Mo是对提高钢板的强度和基于细粒化的韧性提高有效的元素，但如果其量小于0.005%，则无法得到其效果。另一方面，如果Mo量大于2%，则成型性劣化。因此，优选Mo量为0.005～2%。

W:0.005～2%

W是对提高钢板的强度和基于细粒化的韧性提高有效的元素，但如果其量小于0.005%，则无法得到其效果。另一方面，如果W量大于2%，则成型性劣化。因此，优选W量为0.005～2%。

B:0.0005～0.08%

B是对提高钢板的韧性有效的元素，但如果其量小于0.0005%，则无法得到其效果。另一方面，如果B量大于0.08%，则热轧时的轧制负荷极端地增大，有时产生钢板的裂纹等。因此，优选B量为0.0005～0.08%。

Sb:0.003～0.03%

Sb具有抑制加热钢板时在表层部产生脱碳层的效果，但如果其量小于0.003%，则无法得到其效果。另一方面，如果Sb量大于0.03%，则导致轧制负荷增大，降低生产率。因此，优选Sb量为0.003～0.03%。

2）温压成型方法

在本发明中，将上述的温压成型用钢板加热至200～800℃的温度范围后，在该温度范围内进行温压成型。通过在冲压成型前预先将钢板加热至200～800℃的温度范围，从而不仅能够降低成型负荷，还能够提高拉伸凸缘性、形状冻结性等成型性。如果加热温度小于200℃，则这样的效果变不充分，因此需要加热至200℃以上。另一方面，如果加热温度大于800℃，则导致能耗增大。因此，钢板的加热温度为200～800℃，优选为200～700℃。进行温压成型时的钢板的温度也与上述冲压成型前的加热温度的限定理由相同，需要为200～800℃，优选为200～700℃。因此，使用其它装置进行冲压成型前的加热和温压成型时，需要这些装置间的搬运时间尽可能为短的时间，搬运时间为20秒以下，更优选为10秒以下，进一步优选为5秒以下。

应予说明，由于将钢板升温至加热温度时的升温速度、温压成型后的冷却速度对温压部件的机械特性、涂装后耐腐蚀性的影响少，所以没有特别限定。另外，加热时的保持时间也没有特别限定，但如果为长时间则不经济，所以优选为10秒以下，更优选为0秒。作为钢板的加热方法，可以例示利用电炉、煤气炉等进行的加热、火焰加热、通电加热、高频加热、感应加热等。

［实施例1］

作为基底钢板，使用具有以下成分组成的板厚2.3mm的热轧钢板，即，以质量%计含有C:0.10%、Si:0.02%、Mn:1.2%、P:0.01%、S:0.003%、Al:0.03%、N:0.003%、Ti:0.12%、Mo:0.22%，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的热轧钢板。在含有200g/L的硫酸镍六水合物和10～100g/L的硫酸锌七水合物的pH1.5、温度50℃的镀覆浴中，使电流密度变化为5～100A/dm²，对该热轧钢板的表面实施电镀处理而形成Ni含有率和附着量不同的Zn-Ni合金镀层。另外，在上述Zn-Ni合金镀层形成之前，在含有200g/L的硫酸镍六水合物和0～50g/L的硫酸锌七水合物的pH3.0、温度50℃的镀覆浴中，使电流密度变化为5～100A/dm²，对部分钢板实施电镀处理而形成Ni含有率和附着量不同的下层镀层。

使用电炉将这样得到的钢板加热至200～800℃的加热温度后，立即从电炉中取出，通过用Al制模具夹持，从而冷却至室温。应予说明，作为比较的钢板，增加了同样对热浸镀Zn钢板（GI）、合金化热浸镀Zn钢板（GA）进行了加热处理的钢板。表1中示出了下层镀层和Zn-Ni合金镀层的Ni含有率、附着量以及加热温度。

对这些钢板实施化成处理、电沉积涂装后，进行涂装后耐腐蚀性的试验。化成处理使用NIHON PARKERIZING株式会社制PB-L3020，按标准条件进行。另外，电沉积涂装按以下条件进行，即，使用KANSAIPAINT株式会社制GT-10，用电压200V进行涂装后，在170℃进行20分钟的烘焙。对于涂装后耐腐蚀性，利用割刀对电沉积涂装后的试样进行到达基底钢板的十字划格损伤，密封未带十字划格损伤的面和端部后，根据JIS Z2371-2000进行480小时盐水喷雾试验，对试样进行水洗·干燥，利用玻璃纸粘合胶带进行十字划格部的剥离试验，测定十字划格损伤部的单侧最大剥离宽度，如下评价。如果是◎、○，则判定为达到本发明的目的。

◎：单侧最大剥离宽度≤3mm

○：3mm＜单侧最大剥离宽度≤4mm

×：4mm＜单侧最大剥离宽度

将涂装后耐腐蚀性的评价结果示于表1。可知本发明例的钢板的涂装后耐腐蚀性均优异。

应予说明，本实施例中实际上未进行温压成型，但如上所述，涂装后耐腐蚀性受到由温压成型前的加热引起的镀层的变化，特别是受到镀层中的Zn的行为的影响，因此能够用本实施例的结果来评价温压部件的涂装后耐腐蚀性。

表1

［实施例2］

在与实施例1同样的基底钢板的表面，用与实施例1同样的方法形成Ni含有率和附着量不同的Zn-Ni合金镀层。另外，在部分钢板，用与实施例1同样的方法，在上述Zn-Ni合金镀层形成之前形成Ni含有率和附着量不同的下层镀层。其后，在Zn-Ni合金镀层上涂布含有下述所示的含Si化合物、含Ti化合物、含Al化合物、含Zr化合物、含Si和Zr化合物中的一种化合物、剩余部分由溶剂构成的组合物（固体成分比例15质量%）后，以到达钢板温度为140℃的条件进行干燥，形成表2、3中示出的厚度不同的含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层、含Si和Zr化合物层中的一个化合物层，制作钢板No.1～42。

应予说明，作为含Si化合物、含Ti化合物、含Al化合物以及含Zr化合物，使用以下化合物。

有机硅树脂：信越化学株式会社制KR-242A

硅酸锂：日产化学工业株式会社制Lithium Silicate45

胶体二氧化硅：日产化学工业株式会社制SNOWTEX OS

硅烷偶联剂：信越化学株式会社制KBE-403

钛偶联剂：Matsumoto Fine Chemical株式会社制Orgatix TA-22

钛酸锂：Titan Kogyo株式会社制钛酸锂

铝酸钠：朝日化学工业株式会社制NA-170

铝偶联剂：Ajinomoto Fine-Techno株式会社制PLENACT AL-M

乙酸锆：三荣化工株式会社制乙酸锆

锆偶联剂：Matsumoto Fine Chemical株式会社制Orgatix ZA-65

应予说明，使用有机硅树脂作为化合物时的溶剂为乙二醇单丁醚：石脑油=55:45（质量比）的稀释剂。另外，使用有机硅树脂以外的物质作为化合物时的溶剂为去离子水。

使用电炉将这样得到的钢板加热至200～800℃的加热温度后，立即从电炉中取出，通过用Al制模具夹持，从而冷却至室温。表2、3中示出了下层镀层和Zn-Ni合金镀层的Ni含有率、附着量、化合物层的化合物、化合物层的厚度以及加热温度。

对这些钢板进行与实施例1同样的涂装后耐腐蚀性的评价和以下所示的涂装密合性的评价。涂装密合性：从热处理后的钢板采取试样，使用NIHON PARKERIZING株式会社制PB-SX35，按标准条件实施化成处理后，将KANSAI PAINT株式会社制电沉积涂料GT-10HTGTAY以170℃×20分钟的烘焙条件成膜为膜厚20μm，制作涂装试验片。用割刀对制作的试验片的实施了化成处理和电沉积涂装的面划出到达钢基底的棋盘格（10×10个，1mm间隔），利用粘接带进行贴合·剥离的棋盘格胶带剥离试验。按以下基准进行评价，如果是◎、○，则涂装密合性优异。

◎：无剥离

○：在1～10个的棋盘格剥离

△：在11～30个的棋盘格剥离

×：在31个以上的棋盘格剥离

将结果示于表2、3。可知通过设置化合物层，从而涂装后耐腐蚀性之外涂装密合性也变优异。

应予说明，本实施例中实际上未进行利用温压的加工，但也能够与涂装后耐腐蚀性同样地用本实施例的结果评价温压部件的涂装密合性。

［实施例3］

在与实施例1同样的基底钢板的表面，用与实施例1同样的方法依次形成表4中示出的下层镀层、Zn-Ni合金镀层。其后，在Zn-Ni合金镀层上，用与实施例2同样的方法涂布在有机硅树脂［信越化学株式会社制KR-242A］中含有表4中示出的无机系固体润滑剂、剩余部分由溶剂构成的组合物（固体成分比例15质量%）后，以到达钢板温度为140℃的条件进行干燥，形成表4中示出的含Si化合物层，制作钢板No.1～17。作为表4中示出的无机系固体润滑剂，使用以下化合物。应予说明，在部分钢板中形成不含无机系固体润滑剂的化合物层。

二硫化钼：大东润滑株式会社制LM-13

石墨：日立化成工业株式会社制GP-60S

氮化硼：水岛合金铁株式会社制FS-1

二硫化钨：日本润滑剂株式会社制Tungmic B

硒化钼：三津和化学药品株式会社制硒化钼

氟化石墨：Central Glass株式会社制CEFBON CMA

硼砂：太洋化学工业株式会社制偏硼酸钠

金属锡：山石金属株式会社AT-Sn No.600

云母：YAMAGUCHI MICA株式会社A-11

硫酸钠：四国化成工业株式会社A12

应予说明，溶剂为乙二醇单丁醚：石脑油=55:45（质量比）的稀释剂。

使用电炉将这样得到的钢板加热至600℃的加热温度后，立即从电炉中取出，通过用Al制模具夹持，从而冷却至室温。表4中示出了下层镀层和Zn-Ni合金镀层的Ni含有率、附着量、化合物层的化合物、无机系固体润滑剂、无机系固体润滑剂的含有率、化合物层的厚度以及加热温度。

使用电炉对加热至600℃后的钢板进行与实施例1、实施例2同样的涂装后耐腐蚀性的评价和涂装密合性的评价，并且按以下方法对用电炉加热前的钢板进行润滑性的评价。

润滑性：从用电炉加热前的钢板采取试样，加热至600℃后，立即利用图1中示出的摩擦系数测定装置，按以下要点测定动摩擦系数。如图1所示，该摩擦系数测定装置由以下部件构成，即试样台2，使试样台2水平移动的滑动台3，设置于其下表面侧的辊4，设置于辊4的下表面侧的使试样台2上下移动的滑动台支撑台5，设置于试样台2的上方的为图2中示出的形状的凸缘6，设置于滑动台支撑台5的下表面侧、测定垂直方向的按压负载N的第一负载传感器7，设置于滑动台3的端部、测定水平方向的滑动阻力F的第二负载传感器8，用于使滑动台3水平移动的导轨9。首先，将试样1设置于试样台2后，向上方移动滑动台支撑台5直至试样1的对凸缘6的按压负荷N成为400kgf，接着，以100cm/min的速度水平移动滑动台3，测定滑动阻力F。然后，求得试样1与凸缘6之间的动摩擦系数μ＝F/N。

按以下基准评价求得的μ，如果是◎、○，则润滑性优异。

◎：μ＜0.19

○：0.19≤μ＜0.23

△：0.23≤μ＜0.3

×：0.3≤μ

将结果示于表4。可知通过使化合物层含有无机系固体润滑剂，从而不仅涂装后耐腐蚀性、涂装密合性优异，润滑性也优异。

应予说明，本实施例中实际上未进行利用温压的加工，但用本实施例的结果可以评价温压部件的涂装后耐腐蚀性和涂装密合性。

符号说明

1 试样（钢板）

2 试样台

3 滑动台

4 辊

5 滑动台支撑台

6 凸缘

7 第一负载传感器

8 第二负载传感器

9 导轨

N 按压负载

F 滑动阻力

Claims

1.一种温压部件的制造方法，其特征在于，将在钢板表面依次具有如下的附着量为0.01～5g/m²的下层镀层和附着量为10～90g/m²的Zn-Ni合金镀层的钢板，加热至200～800℃的温度范围后，在该温度范围内进行温压成型；

所述下层镀层含有60质量％以上的Ni，剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成，

所述Zn-Ni合金镀层含有10～25质量％的Ni，剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成。

2.根据权利要求1所述的温压部件的制造方法，其特征在于，使用在Zn-Ni合金镀层上进一步具有选自含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层中的至少一种化合物层的钢板。

3.根据权利要求2所述的温压部件的制造方法，其特征在于，化合物层含有无机系固体润滑剂。