CN103038398B

CN103038398B - 热压用钢板及使用了热压用钢板的热压部件的制造方法

Info

Publication number: CN103038398B
Application number: CN201180037013.0A
Authority: CN
Inventors: 中岛清次; 三好达也; 中丸裕树
Original assignee: NKK Corp
Current assignee: JFE Steel Corp; JFE Engineering Corp
Priority date: 2010-08-04
Filing date: 2011-08-02
Publication date: 2014-12-03
Anticipated expiration: 2031-08-02
Also published as: WO2012018014A1; EP2602359B1; RU2520847C1; US20130122322A1; JP4883240B1; KR20130045898A; MY154711A; TW201207160A; CA2806263C; BR112013002586A2; AU2011286715A1; CN103038398A; US9023488B2; JP2012233247A; ZA201300566B; AU2011286715B2; EP2602359A1; TWI451004B; MX2013001343A; EP2602359A4

Abstract

本发明的目的在于提供一种可得到耐点蚀性优异的热压部件的热压用钢板及使用了热压用钢板的热压部件的制造方法，本发明提供一种热压用钢板，其特征在于，在基底钢板表面依次具有：镀层I，含有60质量%以上的Ni，剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成，附着量为0.01~5g/m²；以及镀层II，含有10~25质量%的Ni，剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成，附着量为10~90g/m²。

Description

热压用钢板及使用了热压用钢板的热压部件的制造方法

技术领域

本发明涉及适于通过热压制造汽车的行走部分部件、车体结构部件等部件的热压用钢板及使用了热压用钢板的热压部件的制造方法。

背景技术

以往，汽车的行走部分部件、车体结构部件等部件大多是通过将具有规定强度的钢板进行冲压加工而制造的。近年，从保护地球环境的观点出发，热切希望汽车车体的轻量化，持续进行着将所使用的钢板高强度化而降低其板厚的努力。然而，伴随着钢板的高强度化，其冲压加工性下降，因此难以将钢板加工成所希望的部件形状的情况变多。

因此，在专利文献1中提出了以下被称作热压的加工技术：使用由冲模和冲头构成的模具来加工被加热了的钢板，同时进行骤冷，从而能够兼顾加工的容易化与高强度化。然而，在该热压中，将钢板在热压前加热至950℃左右的高温，因此在钢板表面生成锈迹（铁氧化物）。由于在钢板表面生成的锈迹在热压时剥离，从而使模具损伤，或使热压后的部件表面损伤。另外，在部件表面残留的锈迹成为外观不良、涂装密合性下降的原因。因此，通常进行酸洗、喷丸等处理而除去部件表面的锈迹，但是这使制造工序复杂，导致生产率下降。进而，汽车的行走部分部件、车体结构部件等部件还需要优异的耐腐蚀性，但在通过如上所述的工序制造的热压部件中没有设有镀层等防锈膜，因而耐腐蚀性不太充分。

从这样的背景出发，希望能够在热压前的加热时抑制锈迹的生成，并且能够使热压后的部件的耐腐蚀性提高的热压技术，而提出了在表面设有镀层等保护膜的钢板、使用了该钢板的热压方法。例如，在专利文献2中公开了一种将由Zn或Zn基合金覆盖的钢板进行热压并将Zn-Fe基化合物或Zn-Fe-Al基化合物设于表面而成的耐腐蚀性优异的热压部件的制造方法。另外，在专利文献3中公开了一种将合金化熔融镀锌钢板在700~1000℃下加热2~20分钟后进行热压并在表面设置含有Fe-Zn固溶相的镀层而成的加工性、可焊性、耐腐蚀性优异的热压成型品（部件）。

专利文献

专利文献1：英国特许第1490535号公报

专利文献2：日本特许第3663145号公报

专利文献3：日本特许第4039548号公报

发明内容

然而，在专利文献2、专利文献3所记载的热压部件中，存在如下问题：针对在化学转换处理膜、电沉积涂膜未包覆的部位容易发生的点蚀的耐腐蚀性（以下，称作耐点蚀性）差。

本发明的目的在于提供可得到耐点蚀性优异的热压部件的热压用钢板及使用了热压用钢板的热压部件的制造方法。

本发明人等对于达到上述目的的热压用钢板进行了深入研究，结果获得以下见解。

（1）使用在专利文献2、专利文献3中记载的设有Zn或Zn基合金镀层的钢板来制造的热压部件的耐点蚀性差的原因在于，在热压前的加热时镀层的Zn扩散到设置镀层前的钢板、即镀层的基底钢板而被引入Fe-Zn固溶相中，或者在镀层表面形成大量的氧化锌，因此Zn本来具有的牺牲性防蚀效果变得显著下降。

（2）为了抑制镀层的Zn扩散到基底钢板，在钢板表面设置含有60质量%以上的Ni且剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀层I是有效果的。另外，为了抑制在镀层表面的大量的氧化锌形成，在该镀层I上设置含有10~25质量%的Ni且剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀层II是有效果的。

本发明是基于上述见解而作出的，提供一种热压用钢板，其特征在于，在基底钢板表面依次具有：镀层I以及镀层II，所述镀层I含有60质量%以上的Ni，剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成，附着量为0.01~5g/m²；所述镀层II含有10~25质量%的Ni，剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成，附着量为10~90g/m²。

本发明的热压用钢板中，优选在该镀层II上进一步具有选自含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层中的至少一种化合物层。

作为本发明的热压用钢板中的基底钢板能够使用具有如下成分组成的钢板：以质量%计，含有C：0.15~0.5%、Si：0.05~2.0%、Mn：0.5~3%、P：0.1%以下、S：0.05%以下、Al：0.1%以下、N：0.01%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。在该基底钢板中，优选以质量%计，单独或者同时含有选自Cr：0.01~1%、Ti：0.2%以下、B：0.0005~0.08%中的至少一种、Sb：0.003~0.03%。

本发明提供一种热压部件的制造方法，其特征在于，在将本发明的热压用钢板加热至Ac₃相变点~1000℃的温度范围后，进行热压。在本发明的热压部件的制造方法中，优选在加热至Ac₃相变点~1000℃的温度范围时，以100℃/s以上的平均升温速度进行加热。

根据本发明，能够制造可得到耐点蚀性优异的热压部件的热压用钢板。使用本发明的热压用钢板并通过本发明的热压部件的制造方法制造的热压部件适于汽车的行走部分部件、车体结构部件等部件。

具体实施方式

（1）热压用钢板

（1-1）镀层

在本发明中，为了抑制镀层的Zn扩散到基底钢板而获得优异的耐点蚀性，在钢板表面设置含有60质量%以上的Ni且剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀层I。这是由于在镀层I的Ni量不足60质量%时，无法充分抑制镀层的Zn扩散到基底钢板，得不到充分的耐点蚀性。镀层I的Ni量优选为100质量%，但是在不足100质量%的情况下，剩余部分为具有牺牲性防蚀效果的Zn及不可避免的杂质。另外，镀层I的每单面的附着量设为0.01~5g/m²。这是由于在附着量不足0.01g/m²时，没有充分地发挥抑制Zn向基底钢板扩散的效果，若附着量超过5g/m²，则其效果饱和，导致成本升高。

在本发明中，为了抑制在镀层表面的大量的氧化锌形成而获得优异的耐点蚀性，在上述镀层I上设置镀层II。此时，镀层II设为含有10~25质量%的Ni且剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成的镀层。这是由于，通过使镀层II的Ni量为10~25质量%，从而具有Ni₂Zn₁₁、NiZn₃、Ni₅Zn₂₁中的任一种晶体结构，形成熔点高达881℃的γ相，因此能够将在加热过程中的镀层表面的氧化锌形成反应抑制到最小限度。进而由于这种组成的镀层II也在热压结束后作为γ相残存，因此通过Zn的牺牲性防蚀效果而发挥优异的耐点蚀性。应予说明，Ni量为10~25质量%时的γ相的形成未必与Ni-Zn合金的平衡状态图一致。考虑这是由于在电镀法等中进行的镀层形成反应是非平衡地进行的缘故。Ni₂Zn₁₁、NiZn₃、Ni₅Zn₂₁的γ相可通过X射线衍射法、使用了TEM（TransmissionElectron Microscopy）的电子衍射法进行确认。另外，通过使镀层II的Ni量为10~25质量%而如上所述形成γ相，但是根据电镀的条件等，有时多少混杂一些η相。此时，为了将加热过程中在镀层表面的氧化锌形成反应抑制到最小限度，η相的量优选为5质量%以下。η相的量以η相相对于镀层II的总重量的重量比来定义，例如能够通过阳极溶解法等进行定量。

镀层II的每单面的附着量设为10~90g/m²。在附着量不足10g/m²时，无法充分地发挥Zn的牺牲性防蚀效果，若附着量超过90g/m²，则其效果饱和，导致成本升高。

镀层I、镀层II的形成方法没有特别限定，优选公知的电镀法。

若在镀层II上进一步设置选自含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层中的至少一种化合物层，则可获得优异的涂装密合性。为了获得上述效果，优选使化合物层的厚度为0.1μm以上。另外，化合物层的厚度优选为3.0μm以下。若化合物层的厚度为3.0μm以下，则不会导致化合物层变脆而使涂装密合性下降。更优选地，化合物层的厚度可为0.4~2.0μm的范围内。

作为含Si化合物，例如，可应用硅酮树脂、硅酸锂、硅酸钠、胶体二氧化硅、硅烷偶联剂等。作为含Ti化合物，例如可应用钛酸锂、钛酸钙等钛酸盐，以钛醇盐、螯合型钛化合物为主剂的钛偶联剂等。作为含Al化合物，例如可应用铝酸钠、铝酸钙等铝酸盐，以铝醇盐、螯合型铝化合物为主剂的铝偶联剂等。作为含Zr化合物，例如，可应用锆酸锂、锆酸钙等锆酸盐，以锆醇盐、螯合型锆化合物为主剂的锆偶联剂等。

为了在镀层II上形成上述化合物层，将选自上述含Si化合物、含Ti化合物、含Al化合物、含Zr化合物中的至少一种化合物在镀层II上进行附着处理后，在不进行水洗的情况下加热干燥即可。这些化合物的附着处理可以为涂布法、浸渍法、喷雾法中的任一种，使用辊涂布机、挤压涂布机、模涂布机等即可。此时，在利用挤压涂布机等的涂布处理、浸渍处理、喷雾处理后，也可通过气刀法、辊挤压法来进行涂布量的调整、外观的均匀化、厚度的均匀化。另外，加热干燥可在钢板的最高到达温度为40~200℃的范围内、优选为60~160℃的范围内进行。

另外，在镀层II上形成上述化合物层的方法不被限定于上述方法。例如，利用进行反应型处理后，在水洗或不水洗的条件下进行加热干燥的方法，也能够在镀层II上形成上述化合物层，其中，反应型处理是将具有镀层I与镀层II的钢板浸渍于含有选自Si、Ti、Al、Zr中的至少一种阳离子并且含有选自磷酸离子、氟酸离子、氟化物离子中的至少一种阴离子的酸性的水溶液。

应予说明，在上述化合物层中能够含有无机系固体润滑剂。这是由于，通过含有无机系固体润滑剂，从而热压时的动摩擦系数下降，能够使冲压加工性提高。

作为无机系固体润滑剂，可应用选自金属硫化物（二硫化钼、二硫化钨等）、硒化合物（硒化钼、硒化钨等）、石墨、氟化物（氟化石墨、氟化钙等）、氮化物（氮化硼、氮化硅等）、硼砂、云母、金属锡、碱金属硫酸盐（硫酸钠、硫酸钾等）中的至少一种。在上述无机系固体润滑剂的化合物层中的含量优选设为0.1~20质量%。这是由于若含量为0.1质量%以上，则可得到润滑效果，若含量为20质量%以下，则涂料密合性不下降。

（1-2）基底钢板

为了得到具有980MPa以上的强度（TS）的热压部件，作为镀层的基底钢板，例如，可使用具有如下成分组成的热轧钢板、冷轧钢板，即，以质量%计，含有C：0.15~0.5%、Si：0.05~2.0%、Mn：0.5~3%、P：0.1%以下、S：0.05%以下、Al：0.1%以下、N：0.01%以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。以下说明限定各成分元素的含量的理由。在此，只要没有特别规定，表示成分含量的“%”是指“质量%”。

C：0.15~0.5%

C为使钢的强度提高的元素，为了使热压部件的TS为980MPa以上，有必要使其量为0.15%以上。另一方面，若C量超过0.5%，则原材料钢板的冲裁加工性显著下降。因此，将C量设为0.15~0.5%。

Si：0.05~2.0%

Si与C同样，是使钢的强度提高的元素，为了使热压部件的TS为980MPa以上，有必要使其量为0.05%以上。另一方面，若Si量超过2.0%，则在热轧时被称为红锈迹的表面缺陷的发生显著增大，并且导致轧制负载增大、或热轧钢板的延展性劣化。进而，若Si量超过2.0%，则在钢板表面形成以Zn、Al为主体的镀膜而实施镀覆处理之际，有时对镀覆处理性造成不良影响。因此，将Si量设为0.05~2.0%。

Mn：0.5~3%

Mn为对抑制铁素体相变而使淬透性提高有效的元素，另外，由于使Ac₃相变点下降，因此也为对用于使热压前的加热温度下降有效的元素。为了体现这样的效果，有必要使其量为0.5%以上。另一方面，若Mn量超过3%，则Mn偏析而使原材料钢板及热压部件的特性的均匀性下降。因此，将Mn量设为0.5~3%。

P：0.1%以下

若P量超过0.1%，则P偏析而使原材料钢板及热压部件的特性的均匀性下降，并且韧性也显著下降。因此，将P量设为0.1%以下。

S：0.05%以下

若S量超过0.05%，则热压部件的韧性下降。因此，将S量设为0.05%以下。

Al：0.1%以下

若Al量超过0.1%，则原材料钢板的冲裁加工性、淬透性下降。因此，将Al量设为0.1%以下。

N：0.01%以下

若N量超过0.01%，则在热轧时、热压前的加热时形成AlN的氮化物，原材料钢板的冲裁加工性、淬透性下降。因此，将N量设为0.01%以下。

基底钢板的上述成分的剩余部分为Fe及不可避免的杂质，但是由于以下理由，优选单独或者同时含有选自Cr：0.01~1%、Ti：0.2%以下、B：0.0005~0.08%中的至少一种和Sb：0.003~0.03%。

Cr：0.01~1%

Cr为对将钢进行强化并使淬透性提高而有效的元素。为了体现这样的效果，优选使Cr量为0.01%以上。另一方面，若Cr量超过1%，则导致显著的成本升高，因此优选将Cr量的上限设为1%。

Ti：0.2%以下

Ti为对将钢进行强化并利用细粒化而使韧性提高而有效的元素。另外，也为对与如下所述的B相比优先形成氮化物而发挥由固溶的B引起的淬透性的提高效果而有效的元素。然而，若Ti超过0.2%，则热轧时的轧制负载极度增大，另外，热压部件的韧性下降，因此优选将Ti量的上限设为0.2%。

B：0.0005~0.08%

B为对提高热压时的淬透性、热压后的韧性有效的元素。为了体现这样的效果，优选将B量设为0.0005%以上。另一方面，若B量超过0.08%，则热轧时的轧制负载极度增大，另外，在热轧后产生马氏体相、贝氏体相而出现钢板的裂纹等，因此优选将B量的上限设为0.08%。

Sb：0.003~0.03%

Sb具有在热压前加热钢板之后到通过热压的一系列处理来冷却钢板为止的期间抑制在钢板表层部产生的脱碳层的效果。为了体现这样的效果，有必要使其量为0.003%以上。另一方面，若Sb量超过0.03%，则导致轧制负载的增大，使生产率下降。因此，将Sb量设为0.003~0.03%。

（2）热压部件的制造方法

就上述本发明的热压用钢板而言，在加热至Ac₃相变点~1000℃的温度范围后被热压而成为热压部件。在热压前加热至Ac₃相变点以上是由于通过热压时的骤冷来形成马氏体相等硬质相来实现部件的高强度化。另外，将加热温度的上限设为1000℃是由于若加热温度超过1000℃，则在镀层表面形成大量的氧化锌，得不到充分的耐点蚀性。应予说明，在此，所谓加热温度是指钢板的最高到达温度。

另外，若使热压前的加热时的平均升温速度为100℃/s以上，则可进一步抑制在镀层表面的氧化锌的生成，可进一步提高耐点蚀性。就在镀层表面的氧化锌的生成而言，钢板被暴露于高温条件下的高温滞留时间变得越长，则越增大。因此，平均升温速度越快，则可越缩短高温滞留时间，其结果是，可抑制在镀层表面的氧化锌的生成。应予说明，钢板的最高到达温度下的保持时间并没有特别限定，但是为了抑制氧化锌的生成，适合设为短时间，优选设为300s以下，更优选设为60s以下，进一步优选设为10s以下。

作为热压前的加热方法，可例示出利用电炉、煤气炉等的加热，火焰加热，通电加热，高频加热，感应加热等。为了使平均升温速度为100℃/s以上，特别优选通电加热、高频加热、感应加热等。

[实施例1]

作为基底钢板，使用了Ac₃相变点为820℃且板厚1.6mm的冷轧钢板，所述冷轧钢板具有如下成分组成，即，以质量%计，含有C：0.23%、Si：0.25%、Mn：1.2%、P：0.01%、S：0.01%、Al：0.03%、N：0.005%、Cr：0.2%、Ti：0.02%、B：0.0022%、Sb：0.008%，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。在该冷轧钢板的表面，在含有200g/L的六水硫酸镍及0~50g/L的七水硫酸锌的pH3.0、温度50℃的镀液中，使电流密度改变成5~100A/dm²而实施电镀处理，形成Ni含量与附着量不同的镀层I。接着，在含有200g/L的六水硫酸镍及10~100g/L的七水硫酸锌的pH1.5、温度50℃的镀液中，使电流密度改变成5~100A/dm²而实施电镀处理，形成Ni含量、附着量、及η相含量不同的镀层II。

表1示出具有镀层I与镀层II的钢板的耐点蚀性的评价结果。将该表1所示的钢板No.1~23在利用电炉或直接通电而加热后，被Al制模具夹入而进行冷却，进行如下所示的耐点蚀性的评价。在表1中示出各钢板的加热条件与冷却速度。

耐点蚀性：就耐点蚀性而言，为了对化学转换处理膜、电沉积涂膜未包覆的部位进行设想的评价，从热处理后的钢板采集样品，将样品的非评价面及端面用胶带封住后，将以盐水喷雾（5质量%NaCl水溶液，35℃，2h）→干燥（60℃，相对湿度20~30%，4h）→湿润（50℃，相对湿度95%，2h）为1个循环的复合腐蚀试验实施了150个循环。测定试验后的样品的最大板厚减少值，按照以下基准进行评价。若评价的结果为◎、○、△中的任一种，则认为满足本发明的目的。

◎：最大板厚减少值≤0.1mm

○：0.1mm<最大板厚减少值≤0.2mm

△：0.2mm<最大板厚减少值≤0.3mm

×：0.3mm<最大板厚减少值

如表1所示，可知本发明的钢板No.1~17在耐点蚀性方面优异。

[表1]

(表1)

应予说明，在本实施例中，实际上没有进行利用热压的加工，但是如上所述，耐点蚀性由因热压前的加热所致的镀层的变化、特别是镀层中的Zn的表现所左右，因此可用本实施例的结果来评价热压部件的耐点蚀性。

[实施例2]

在与实施例1同样的基底钢板的表面，用与实施例1同样的方法，依次形成Ni含量与附着量不同的镀层I，以及Ni含量、附着量及η相含量不同的镀层II。然后，在镀层II上，涂布如下所述的含有含Si化合物、含Ti化合物、含Al化合物、含Zr化合物、含Si与Zr化合物中的任一种化合物且剩余部分由溶剂构成的组合物（固体成分比例15质量%）。然后，在钢板的最高到达温度成为140℃的条件下加热干燥，形成厚度不同的含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层、含Si与Zr化合物层中的任一种化合物层，制作钢板No.1~33。另外，为了比较，在对上述基底钢板实施熔融镀覆处理及合金化处理而成的合金化熔融镀Zn钢板（GA）上形成含Si化合物层，制作钢板No.34。在表2、3中示出这样制作的钢板No.1~34。

应予说明，作为含Si化合物、含Ti化合物、含Al化合物及含Zr化合物，使用以下化合物。

硅酮树脂：信越化学公司制KR-242A

硅酸锂：日产化学工业公司制硅酸锂45

胶体二氧化硅：日产化学工业公司制Snowtex OS

硅烷偶联剂：信越化学公司制KBE-403

钛偶联剂：Matsumoto Fine Chemical公司制Orgatix TA-22

钛酸锂：Titan Kogyo公司制钛酸锂

铝酸钠：朝日化学工业公司制NA-170

铝偶联剂：Ajinomoto Fine-Techno公司制PLENACT AL-M

乙酸锆：三荣化工公司制乙酸锆

锆偶联剂：Matsumoto Fine Chemical公司制Orgatix ZA-65

另外，在将硅酮树脂用作化合物时的溶剂设为乙二醇单丁基醚：石油系石脑油为55：45（质量比）的稀释剂。另外，在将硅酮树脂以外的物质用作化合物时的溶剂设为去离子水。

将这样得到的在表面依次具有镀层I、镀层II及化合物层或合金化熔融Zn镀层与化合物层的如表2、3所示的钢板No.1~34利用电炉或直接通电进行加热后，用Al制模具夹入而进行冷却。然后，进行与实施例1同样的耐点蚀性的评价及如下所示的涂装密合性的评价。表2、3示出各钢板的加热条件与冷却速度、耐点蚀性及涂装密合性的评价结果。

涂装密合性：从热处理后的钢板采集样品，使用Nihon Parkerizing株式会社制PB-SX35，按照标准条件实施化学转换处理后，将KansaiPaint株式会社制电沉积涂料GT-10HT灰在170℃×20分钟的焙烧条件下形成膜厚20μm的膜，制作涂装试验片。然后，对制作的试验片的实施有化学转换处理及电沉积涂装的面，用切刀以到达钢基底的方式切割成棋盘格（10×10个，1mm间隔），接着，进行利用粘合胶带来贴合·剥离的棋盘格胶带剥离试验。将棋盘格胶带剥离试验的结果按照以下基准进行评价，若评价的结果为◎或○，则认为涂装密合性优异。

◎：无剥离

○：1~10个棋盘格剥离

△：11~30个棋盘格剥离

×：31个以上棋盘格剥离

如表2、3所示，可知：在本发明例中，通过设置化合物层，不仅耐点蚀性优异，涂装密合性也优异。

[表2]

[表3]

应予说明，在本实施例中实际上没有进行利用热压的加工，但是与耐点蚀性同样，也可用本实施例的结果来评价热压部件的涂装密合性。

产业上的可利用性

本发明可适用于通过热压制造汽车的行走部分部件、车体结构部件等部件。

Claims

1.一种热压用钢板，其特征在于，在基底钢板表面依次具有：

镀层I，含有60质量％以上的Ni，剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成，附着量为0.01～5g/m²；以及

镀层II，含有10～25质量％的Ni，剩余部分由Zn及不可避免的杂质构成，附着量为10～90g/m²。

2.根据权利要求1所述的热压用钢板，其特征在于，在所述镀层II上，进一步具有厚度为3.0μm以下的化合物层，

所述化合物层为选自含Si化合物层、含Ti化合物层、含Al化合物层、含Zr化合物层中的至少一种。

3.根据权利要求1所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板具有如下成分组成：以质量％计，含有C：0.15～0.5％、Si：0.05～2.0％、Mn：0.5～3％、P：0.1％以下、S：0.05％以下、Al：0.1％以下、N：0.01％以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。

4.根据权利要求3所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板以质量％计，进一步含有Cr：0.01～1％、Ti：0.2％以下、B：0.0005～0.08％中的至少一种。

5.根据权利要求3所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板以质量％计，进一步含有Sb：0.003～0.03％。

6.根据权利要求4所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板以质量％计，进一步含有Sb：0.003～0.03％。

7.根据权利要求2所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板具有如下成分组成：以质量％计，含有C：0.15～0.5％、Si：0.05～2.0％、Mn：0.5～3％、P：0.1％以下、S：0.05％以下、Al：0.1％以下、N：0.01％以下，剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成。

8.根据权利要求7所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板以质量％计，进一步含有Cr：0.01～1％、Ti：0.2％以下、B：0.0005～0.08％中的至少一种。

9.根据权利要求7所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板以质量％计，进一步含有Sb：0.003～0.03％。

10.根据权利要求8所述的热压用钢板，其特征在于，所述基底钢板以质量％计，进一步含有Sb：0.003～0.03％。

11.一种热压部件的制造方法，其特征在于，将权利要求1～10中任一项所述的热压用钢板加热至Ac₃相变点～1000℃的温度范围后，进行热压。

12.根据权利要求11所述的热压部件的制造方法，其特征在于，在加热至Ac₃相变点～1000℃的温度范围时，以100℃/s以上的平均升温速度进行加热。