CN103213194B - 双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法和装置 - Google Patents

Abstract

一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其包括独立或组合使用的侧板脱模装置和端板脱模装置以及控制系统，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置分别具有与所述控制系统相连的驱动机构，侧板脱模装置和端板脱模装置在控制系统的控制下同时或顺序地工作，以使侧板和/或端板一次性地脱离轨道板。本发明还涉及一种利用所述脱模装置的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法。优选的是，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置一体地设置为整体式侧板和端板脱模装置，由此可方便、高效率地顺序或同时进行侧板和端板的分离。本发明可以方便、可靠地将侧板和/或端板一次性地与轨道板进行分离，既保证产品的外观，又提高生产效率。

Description

双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法和装置

技术领域

本发明涉及一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法和装置，属于高速铁路无砟轨道板的制造工艺和设备领域。

背景技术

目前，世界上高速铁路主要采用日本的I型轨道板和德国的II型轨道板。

日本的I型轨道板采用单块模具后张法生产工艺进行生产，钢棒通过螺母固定在侧板上，钢棒与侧板之间使用橡胶套进行密封，脱模时松掉螺母，利用钢棒数量少和橡胶的弹性，很容易将侧板取出。该现有技术的缺陷在于：为了使封锚材料不至于在轨道板服役期间脱落，通常会在模具上锚穴的成型部分刻上环形槽，加上橡胶密封圈，脱模后在轨道板锚穴部分留下环形槽，但由于脱模时的同步性和水平度很难控制，很容易造成锚穴部分产生可见微细裂纹。

德国的II型板采用单向先张工艺生产，在轨道板横向中心截面上只有一层钢筋，侧板在钢筋位置分为两块，一块侧板具有一定的拔模斜度，固定在钢模型的底板上面，另一块侧板在混凝土终凝后取出。在此情况下，侧面外观质量很差。此外，先张板侧面中，100根左右的钢筋从侧板中穿过，并且不能使用橡胶套进行密封。在混凝土振动过程中，混凝土浆体将钢筋与侧板圆孔之间例如大约1mm的缝隙填实。凝固后，侧板脱模变得十分困难，通常的作法是将侧板分为几块，养护完成后，将其一块一块地利用锤子剔出。

为此，科研人员一直进行着不懈的努力，以克服上述现有轨道板及其生产工艺中的缺陷。特别是，本申请的发明人在中国专利申请No.200610017788.2和中国专利申请No.201010136938.8中分别提出了一种双向先张预应力混凝土轨道板及其制造工艺，上述两项专利申请中的全部内容以引用的方式结合在本申请中。

与现有技术中的常见轨道板相比，上述双向先张预应力混凝土轨道板具有以下特征和优点：

(1)双向先张预应力混凝土轨道板将双向预应力钢丝对称布置于轨道板的截面两侧，可以同时承担抗裂、抗弯和构造钢筋的多种作用，纵向钢筋还可以直接用于纵联，一筋多用。

(2)双向先张预应力混凝土轨道板的纵、横向钢丝处于高应力绷紧状态，能够保持例如6mm的间隙，互不接触。轨道板内不存在任何金属闭合回路，钢丝之间在结构布置上实现绝缘。

(3)双向先张预应力混凝土轨道板的预应力钢丝布筋分散，混凝土有效预压应力比较均匀，因而具有较高的抗裂性能。

(4)由于预应力钢丝布置在中和轴两侧，减少了预应力合力点对截面的偏心值，同时两侧布置的钢丝对轨道板翘曲变形具有一定的抑制作用，因而双向先张预应力轨道板因混凝土收缩徐变或板底、板面温差产生的翘曲变形较小。

(5)由于双向先张预应力混凝土轨道板含钢量较低，且板内无任何金属闭合回路存在，钢丝分离布置具有良好绝缘，因此不需要附加任何绝缘措施，能够满足各种信号制式的轨道电路需求。

(6)双向先张预应力混凝土轨道板结构具有高抗裂性能，在保证混凝土配料、施工、养护严格符合耐久性混凝土要求的条件下，先张预应力混凝土轨道板的耐久性很好。

(7)由于取消了普通钢筋笼、锚垫板和后张锚具以及节省了绝缘费用等，与后张轨道板相比，双向先张预应力混凝土轨道板的造价非常低廉。

(8)双向先张预应力混凝土轨道板不仅适用于圆形凸台限位的单元板，也适用于纵联限位的纵联板。此外，先张预应力混凝土轨道板可用于单元板和纵联板，甚至同一块轨道板的两端可采用不同的限位方式，这为线上轨道板的选型、布置提供了极大的灵活性。

然而，迄今为止，关于上述双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模技术，目前尚未发现广泛的报导，且存在着改进的必要。

发明内容

鉴于以上背景，本发明的目的在于提出一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法和装置，其可以方便、可靠地将侧板和/或端板一次性地与轨道板进行分离，既保证产品的外观，又提高生产效率。

本发明的基本设计思路如下：

本发明意图在控制系统的控制下借助于驱动机构分别致动侧板脱模装置和端板脱模装置，由此在控制系统的控制下一次性同时或顺序地将轨道板侧板和/或端板与轨道板分离。

根据本发明的一种设计方案，利用性能可靠、动作迅速的PLC(即可编程控制器)作为控制中枢，并利用方便快捷的压力流体驱动机构作为动作源(其中PLC可控制例如液压油缸的换向电磁阀的工作线圈通电与否来控制液压油缸的动作方向)，由此在控制系统的控制下一次性同时或顺序地将轨道板侧板和/或端板与轨道板分离。

为此，根据本发明的一个方面，提出一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，该脱模装置包括独立或组合使用的侧板脱模装置和端板脱模装置以及控制系统，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置分别具有与所述控制系统相连的驱动机构，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置在控制系统的控制下同时或顺序地工作，以使双向先张预应力混凝土轨道板的侧板和/或端板一次性地脱离轨道板。

有利的是，所述驱动机构为压力流体驱动机构，其包括与流体泵站相连的液压油缸，所述流体泵站与所述控制系统相连。当然，根据实际需要，所述驱动机构也可以选择为本领域技术人员已知的任何其它类型的机构，例如电动驱动机构、机械驱动机构等。

有利的是，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置分离地设置。

有利的是，所述侧板脱模装置包括机架、端梁、端梁升降机构、端梁定位机构、横梁、横梁推进机构、横梁连接机构和顶推液压油缸，所述端梁升降机构、所述横梁、所述横梁推进机构设置在所述机架上，所述端梁升降机构和所述横梁推进机构分别与所述流体泵站连通，所述端梁能够借助于所述端梁升降机构进行升降运动，并在到达预定位置后通过所述端梁定位机构定位，以与轨道板端板保持相对固定，所述横梁能够借助于所述横梁推进机构进行水平运动，并在到达预定位置后通过所述横梁连接机构与轨道板侧板连接在一起，所述顶推液压油缸设置在所述端梁上并与所述流体泵站连通，其能够带动所述横梁与轨道板侧板一起沿水平方向运动，以使所述轨道板侧板一次性地与轨道板分离。

有利的是，所述端梁升降机构包括端梁升降液压油缸和与之相连的传动机构，所述端梁升降液压油缸通过所述传动机构带动所述端梁进行升降运动。

有利的是，所述端梁定位机构包括设置于所述端梁上的定位销，其与轨道板端板中的对应定位孔配合。

有利的是，所述横梁推进机构包括横梁推进液压油缸，其带动所述横梁进行水平运动。

有利的是，所述横梁连接机构包括设置在所述横梁上并与所述流体泵站连通的穿销汽缸、设置在所述横梁上的多个挂钩孔以及由所述穿销汽缸驱动的多个销子，所述多个销子能够在所述穿销汽缸的带动下穿过所述多个挂钩孔和所述轨道板侧板上设置的多个对应筋板孔，从而将所述横梁与所述轨道板侧板固定连接。

有利的是，所述端板脱模装置包括机架、端梁、端梁升降机构、端梁推进机构、端梁连接机构、横梁、横梁推进机构、横梁连接机构和顶推液压油缸，所述横梁、所述端梁升降机构、所述端梁推进机构、所述横梁推进机构设置在所述机架上，所述端梁升降机构、所述端梁推进机构、所述横梁推进机构分别与所述流体泵站连通，所述端梁能够借助于所述端梁升降机构进行升降运动，并在到达预定位置后通过所述端梁推进机构进行水平运动，然后通过所述端梁连接机构与轨道板端板相连，所述横梁能够借助于所述横梁推进机构进行水平运动，并在到达预定位置处后通过所述横梁连接机构与轨道板连接在一起，所述顶推液压油缸设置在所述横梁上并与所述流体泵站连通，其能够带动所述端梁与轨道板端板一起沿水平方向运动，以使所述轨道板端板一次性地与轨道板分离。

有利的是，所述端梁升降机构包括端梁升降液压油缸，其带动所述端梁进行升降运动。

有利的是，所述端梁连接机构包括设置在所述端梁上并与所述流体泵站连通的穿销汽缸、设置在所述端梁上的多个挂钩孔以及由所述穿销汽缸驱动的多个销子，所述多个销子能够在所述穿销汽缸的带动下穿过所述多个挂钩孔和所述轨道板端板上设置的多个对应筋板孔，从而将所述端梁与所述轨道板端板固定连接。

有利的是，所述横梁连接机构为连接螺栓，其将所述横梁与轨道板固定连接。

有利的是，所述端梁推进机构包括能够带动所述端梁进行水平运动的端梁推进液压油缸，所述横梁推进机构包括能够带动所述横梁进行水平运动的横梁推进液压油缸。

有利的是，所述端梁和所述横梁分别成对地设置在轨道板的两侧。

根据本发明的一个方面，以选择压力流体驱动机构作为驱动机构为例，包括上述分离地设置的侧板脱模装置和端板脱模装置的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置可在控制系统的控制下按照以下方式工作：

当带有侧板的轨道板在脱模台位就位后，侧板脱模装置开始工作，流体泵站启动：

端梁升降液压油缸工作，以带动端梁下移，到达预定位置后，端梁上的定位销插入于轨道板端板中的对应定位孔内，起到定位和支撑作用。

接着横梁推进液压油缸工作，以带动两侧的横梁前移，到达预定位置后，穿销汽缸伸出动作，以带动销子穿入侧板，从而将横梁与侧板连接在一起，随后顶推液压油缸伸出动作，以推动横梁带动侧板向外侧移动，从而使侧板和轨道板分离。

之后穿销汽缸复位，以使销子与侧板脱离，将侧板与横梁分离，端梁升降液压油缸复位，端梁上移自锁，将侧板吊离现场，完成脱侧板工序。

带有端板的轨道板进入下一工位，端板脱模装置开始工作，流体泵站启动：

横梁推进液压油缸伸出动作，以带动两侧的横梁前移，到达预定位置后，利用连接螺栓将轨道板和横梁连接在一起。

接着端梁升降液压油缸伸出动作，以带动端梁下移，到达预定位置后，端梁推进液压油缸伸出动作，以带动端梁前移至预定位置，随后穿销汽缸伸出动作，以带动销子穿入端板，从而将端梁与端板连接在一起，之后顶推液压油缸伸出动作，其一端顶在两侧横梁上面，另一端与端梁接触而推动端梁带动端板向外侧移动，由此使端板与轨道板分离。

随后穿销汽缸复位，以使销子与端板脱离，将端板与端梁分离，接着端梁升降液压油缸复位，使端梁上移自锁，拆除横梁与轨道板之间的连接螺栓，横梁推进液压油缸复位，使横梁后移，将端板吊离现场。完成脱端板工序。

有利的是，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置一体地设置为整体式侧板和端板脱模装置。

有利的是，所述整体式侧板和端板脱模装置包括机架、侧部定位机构、侧部卡头、端部定位机构、端部卡头，所述侧部定位机构、所述侧部卡头、所述端部卡头和所述端部定位机构分别设置在机架上，并分别由与所述流体泵站连通的液压油缸驱动，所述侧部卡头设有用于与轨道板侧板固定连接的侧部卡头连接机构，所述端部卡头设有用于与轨道板端板固定连接的端部卡头连接机构，所述侧部卡头和所述端部卡头能够分别在其液压油缸的驱动下伸出或缩回，以同时或先后带动轨道板侧板和轨道板端板与轨道板分离。

有利的是，所述侧部卡头连接机构和所述端部卡头连接机构分别包括设置在其上的穿销汽缸和销子，所述穿销汽缸与所述流体泵站连通，并能够驱动所述销子伸出或缩回，以分别穿过轨道板侧板或轨道板端板中的相应筋板孔或者与之脱离。

有利的是，所述端部定位机构包括端部定位头，在侧板脱模时，该端部定位头在端部液压油缸的作用下伸出卡住端板提供反力，所述侧部定位机构包括侧部定位头，在端板脱模时，该侧部定位头在侧部液压油缸的作用下向前推进提供反力。

有利的是，所述侧部定位机构、所述侧部卡头、所述端部卡头和所述端部定位机构分别成对地设置在轨道板的两侧。

根据本发明的另一个方面，以选择压力流体驱动机构作为驱动机构为例，包括所述整体式侧板和端板脱模装置的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置可在控制系统的控制下按照以下方式工作：

当载有包含侧板和端板的轨道板的成品运输车驶入脱模台位时，运输小车上的升降液压油缸升起，将轨道板成品和侧板端板一起升到与脱侧板机构中心高水平位置。

启动流体泵站，端部定位机构的定位头及两侧的侧部卡头在液压油缸的驱动下伸出。到达预定位置后，端部定位机构的定位头在端部液压油缸的作用下卡住端板提供反力，安装在卡头内的穿销汽缸分别伸出完成穿销动作。

卡头液压油缸回缩带动侧板与轨道板分离。穿销汽缸和端部定位机构复位，侧板与卡头脱离，吊走侧板。

侧部定位机构的定位头及两端的端部卡头在液压油缸的驱动下伸出。到达预定位置后，侧部定位机构的定位头在侧部液压油缸的作用下向前推进提供反力，安装在卡头内的穿销汽缸分别伸出完成穿销动作。

卡头液压油缸回缩带动端板与轨道板分离。穿销汽缸和侧部定位机构复位，端板与卡头脱离，吊走端板。

小车上的升降液压油缸复位，将轨道板成品运送至下一工位。

有利的是，所述机架为钢结构机架。

有利的是，各液压油缸可选地设有自锁机构。

根据本发明的另一方面，提出一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法，其利用上述双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置实施，其中，该脱模方法包括借助于侧板脱模装置使轨道板侧板与轨道板一次性分离的侧板脱模步骤和/或借助于端板脱模装置使轨道板端板与轨道板一次性分离的端板分离步骤。

有利的是，所述侧板脱模步骤和所述端板分离步骤独立或同时进行，或者以可变的顺序依次进行。

本发明在研发过程中经过不断的实验和测试，与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其有益效果特别表现在以下方面：

1.工作效率大幅提高。本发明的方法和装置可以一次性取出侧板或端板，大大节约时间。

2.产品外观得到显著改善。在取出侧板或端板时，不需要敲击，避免了混凝土掉块磕损。

3.机械化、自动化程度高。有利于大规模生产需要，可大幅降低劳动力成本。

附图说明

当附图与本发明的下述详细描述一起考虑时，本发明的其它方面、优点和新颖特征将变得更加显而易见。需说明的是，以下附图均为示意性的，且为了清楚地示出本发明的部件和特征，其并未完全按比例绘制，且为简明起见省略了部分细节，其中：

图1是以放大比例示出的根据本发明的一实施例的侧板脱模装置的主视示意图；

图2是图1所示侧板脱模装置的俯视示意图；

图3是以放大比例示出的根据本发明的一实施例的端板脱模装置的主视示意图；

图4是图3所示端板脱模装置的俯视示意图；

图5是根据本发明的另一实施例的侧板和端板脱模装置的主视示意图；

图6是图5所示侧板和端板脱模装置的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图并借助于具体实施例详细描述本发明的脱模装置和方法，以便更清楚、完整地理解本发明的特征、细节和优点。需指出的是，本领域的技术人员很容易理解，以下实施例仅仅是为了便于理解本发明而给出的优选示例性范例，其并不意味着对本发明进行任何限制。相反，在阅读本发明的基础上，本领域的技术人员可以对下述实施例进行任何修改或，而且不同实施例中的特征可以根据需要进行变化或组合。应当理解，本发明不限于这里描述和示出的特定结构、装置和方法等。

如前所述，本发明的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置包括独立或组合使用的侧板脱模装置和端板脱模装置以及控制系统，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置分别具有与所述控制系统相连的驱动机构，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置在控制系统的控制下同时或顺序地工作，以使双向先张预应力混凝土轨道板的侧板和/或端板一次性地脱离轨道板。

图1-4以举例方式示出了根据本发明的一个优选实施例的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其包括分离设置的侧板脱模装置和端板脱模装置，其中图1、2示出了侧板脱模装置，图1为以放大比例示出的主视示意图，图2为俯视示意图。

如图所示，该实施例的侧板脱模装置主要包括：机架1、端梁升降液压油缸2、传动机构3、顶推液压油缸4、端梁5、横梁6、定位销8以及未示出的穿销汽缸、横梁推进液压油缸。

所述机架1例如可通过螺栓固定于地面上，端梁升降液压油缸2和横梁推进液压油缸可设置在所述机架1上并分别与流体泵站(未示出)连通，穿销汽缸可设置在横梁6上并与流体泵站连通，所述流体泵站与控制系统(未示出)相连，并在其控制下启动。端梁5通过传动机构3与端梁升降液压油缸2相连，并可在端梁升降液压油缸2的驱动下借助于传动机构3进行竖直升降运动(或者，省去传动机构3，端梁5也可直接与端梁升降液压油缸2相连，以直接在端梁升降液压油缸2的驱动下进行竖直升降运动)。顶推液压油缸4可设置于端梁5上并与流体泵站连通，顶推液压油缸4可在液压油的压力下工作，并在与横梁6接触的情况下带动横梁6进行水平运动，以实现顶推作用。定位销8设置于端梁5上，并可与轨道板端板15中的对应定位孔10配合，以实现定位和支撑功能。横梁6上设有多个挂钩孔，轨道板侧板7上设有多个相应的筋板孔，穿销汽缸可在蒸汽的压力下工作，以带动与之相关的销子(例如，通过设置在与穿销汽缸相连的连杆上的多个销子)穿过或脱离相应的挂钩孔和筋板孔，从而将横梁6与轨道板侧板固定连接或分离。

该侧板脱模装置可基本上按照以下方式工作，并由此实现本发明的脱模方法中的侧板脱模步骤：

当载有未脱出侧板7的轨道板运输小车9进入工位后，在控制系统的操纵下，流体泵站启动，使端梁升降液压油缸2工作，通过传动机构3带动端梁5下移至横梁位置，同时设置在端梁5上的定位销8落入轨道板端板的定位孔10中。横梁6由位于其下方的横梁推进液压油缸向前推进，当横梁6上设置的挂钩孔与侧板上设置的筋板孔重合时，穿销汽缸工作，以带动销子将横梁6与侧板7固定相连，接着顶推液压油缸4工作，以将横梁6连同侧板7向外侧推动，从而使侧板7与轨道板分离，并到达预定位置。之后，穿销汽缸复位(即，回缩)，使销子脱离与横梁6和侧板7的连接。在将侧板7与横梁6分离后，端梁升降液压油缸2复位，端梁5上移至初始位置，并可通过自锁机构自锁，从而完成脱侧板工序。

图3、4示出了根据本发明的一个优选实施例的端板脱模装置，其中图3为以放大比例示出的主视示意图，图4为俯视示意图。

如图所示，该端板脱模装置主要包括：机架11、横梁12、端梁升降液压油缸13、端梁推进液压油缸14、端梁15、顶推液压油缸16以及未示出的穿销汽缸、横梁推进液压油缸。

所述机架11例如可通过螺栓固定于地面上，端梁升降液压油缸13和端梁推进液压油缸14可设置在所述机架11上并分别与流体泵站(未示出)连通，穿销汽缸可设置在端梁15上并与流体泵站连通。所述流体泵站与控制系统(未示出)相连，并在其控制下启动。端梁15直接与端梁升降液压油缸13相连，以直接在端梁升降液压油缸13的驱动下进行竖直升降运动(或者，端梁15可通过传动机构与端梁升降液压油缸13相连，并可在端梁升降液压油缸13的驱动下借助于传动机构进行竖直升降运动)。端梁推进液压油缸14可在液压油的压力下工作，以带动端梁前进或后退。顶推液压油缸16可设置于横梁12上并与流体泵站连通，顶推液压油缸16可在液压油的压力下工作，并在与端梁15接触的情况下带动端梁15向外侧运动。端梁15上设有多个挂钩孔，轨道板端板17上设有多个相应的筋板孔，穿销汽缸可在蒸汽的压力下工作，以带动与之相关的销子(例如，通过设置在与穿销汽缸相连的连杆上的多个销子)穿过或脱离相应的挂钩孔和筋板孔，从而将端梁15与端板17固定连接或分离。

该端板脱模装置可基本上按照以下方式工作，并由此实现本发明的脱模方法中的端板脱模步骤：

当载有只脱去侧板的轨道板运输小车9进入工位后，在控制系统的操纵下，启动流体泵站，使横梁推进液压油缸工作，以推动横梁12前移，到达预定位置后，通过连接螺栓(例如借助于轨道板起吊螺栓孔)将横梁12与轨道板连接成整体。接着端梁升降液压油缸13工作，带动端梁15下移至预定位置后，由端梁推进液压油缸14使其前移，当端梁15上的挂钩孔与端板17上的筋板孔重合时，穿销汽缸工作，以带动销子将端梁15与端板17连接成整体。随后顶推液压油缸16动作，以推动端梁15连同端板17与轨道板分离，在端梁15到达初始位置下方后，穿销汽缸复位，以使销子脱离与端梁15和端板17的连接。在将端板17与端梁15分开后，端梁升降液压油缸13复位，以使端梁15上移至初始位置，并可通过自锁机构自锁。在拆除横梁12与轨道板之间的连接螺栓后，横梁推进液压油缸复位，以带动横梁达到初始位置，完成脱端板工序的全部动作。

虽然在以上描述中，将侧板和端板的脱模过程描述为按上述顺序依次进行，但很显然，侧板脱模过程和端板脱模过程的顺序也可颠倒，或者也可以根据需要独立地进行。

图5、6示出了根据本发明的另一优选实施例的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其包括呈整体式设置的侧板和端板脱模装置，其中图5为主视示意图，图6为A-A剖视图。

如图5所示，该侧板和端板脱模装置主要包括机架21、侧部定位机构22、侧部卡头23、端部卡头25、端部定位机构24，其中侧部定位机构22、侧部卡头23、端部卡头25和端部定位机构24设置在机架21上，并可分别由液压油缸26驱动。所述液压油缸26与流体泵站(未示出)连通。所述流体泵站与控制系统(未示出)相连，并在其控制下启动。所述侧部卡头23和所述端部卡头25分别设有穿销汽缸和销子27，所述穿销汽缸与流体泵站连通，并可在控制系统的操纵下驱动所述销子27伸出或缩回，以分别穿过轨道板侧板或轨道板端板中的相应筋板孔或者与之脱离。

该侧板和端板脱模装置可基本上按照以下方式工作，并由此实现本发明的脱模方法中的侧板和端板脱模步骤：

当载有包含侧板和端板的轨道板的成品运输车驶入脱模台位时，运输小车上的升降液压油缸升起，将轨道板成品和侧板端板一起升到与侧板和端板脱模装置的中心处于同一高度的位置。

在控制系统的操纵下，启动流体泵站，使端部定位机构24的定位头以及侧部卡头23在液压油缸的驱动下伸出。到达预定位置后，端部定位机构24的定位头在端部液压油缸的作用下卡住端板提供反力，安装在侧部卡头23内的穿销汽缸伸出，以完成穿销动作，从而将侧部卡头23与侧板连接在一起。

接着卡头液压油缸回缩，带动侧板与轨道板分离。穿销汽缸复位，侧板与侧部卡头23脱离，吊走侧板。

之后，侧部定位机构22的定位头以及端部卡头25在液压油缸的驱动下伸出。到达预定位置后，侧部定位机构22的定位头在侧部液压油缸的作用下向前推进提供反力，安装在端部卡头25内的穿销汽缸伸出，以完成穿销动作，从而将端部卡头25与端板连接在一起。

接着卡头液压油缸回缩，带动端板与轨道板分离。穿销汽缸复位，端板与端部卡头25脱离，吊走端板。

小车上的升降液压油缸复位，将轨道板成品运送至下一工位。

显然，图5、6所示的脱模装置与图1-4所示的脱模装置的一个明显不同在于，其将侧板脱模装置和端板脱模装置集成在一个整体式侧板和端板脱模装置中并在同一工位上完成，实验证明，这种整体脱模方案具有结构简单、使用方便、生产效率高等特别的优点，并因而是优选的。此外，虽然在上述关于侧板和端板脱模装置的工作方式的描述中，将侧板脱模过程和端板脱模过程描述为先后进行，但很显然，所述侧板脱模过程和端板脱模过程也可以同时进行。

在以上图1-6所示的脱模装置的工作过程中，整个脱模过程可在这里未示出的控制系统和流体泵站的操纵下自动或半自动地进行，其中可利用性能可靠、动作迅速的PLC(可编程控制器)作为控制中枢，且将预定的脱模程序或步骤进行编程并存储在PLC中。此外，利用方便快捷的液压控制的液压油缸作为动作源，其中例如可通过使PLC控制液压油缸的换向电磁阀的工作线圈的通电与否来控制液压油缸的动作方向。以上内容及其控制过程(包括压力流体驱动的工作原理和过程等)对于本领域的技术人员而言是很容易理解且可以结合多种已知方式实施，因而没有必要在这里对其细节进行详细描述。

在以上实施例中，所述机架优选为钢结构机架，且各液压油缸可选地设有自锁机构。此外，如图所示，优选的是，各液压油缸、端梁、横梁、卡头、定位机构等沿轨道板的纵向或横向轴线对称布置，以便一次性地同时从两侧脱去侧板和/或端板。

另外，需指出的是，尽管在以上附图中示出了一些部件的具体结构和布置方式，但是，如上所述，这里示出和描述的内容仅仅为实施本发明的示范性例子，本发明并不局限于此。举例来说，虽然本发明结合图1-4描述了一种特定的穿销连接方式，但显然也可以采用任何其它穿销方式(例如利用杠杆原理实现穿销动作)，或者可以采用本领域已知的其它固定连接件实施本发明所需的固定连接。又如，虽然图5、6中示出了将卡头作为固定连接构件的例子，很明显，同样可以采用本领域已知的其它固定连接件进行替换。另外，图中所示出的各部件的数量、位置等均可以进行变化。

关于图中未示出或者这里未详细描述的部件，显然可以选择本领域中已知的各种传统机构或构件，只要其可以实现本发明的功能即可。

此外，如前所述，在本发明的脱模方法中，侧板脱模步骤和端板分离步骤可以同时进行，或者以可变的顺序依次进行。

已经证明，本发明的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法和装置可以方便、可靠地将侧板和/或端板一次性地与轨道板进行分离，既保证产品的外观，又提高生产效率。特别是，本发明的方法和装置可以一次性取出侧板和/或端板，工作效率大幅提高，大大节约时间。此外，本发明在取出侧板或端板时不需要敲击，避免了混凝土掉块磕损，产品外观得到显著改善。另外，本发明机械化、自动化程度高，有利于大规模生产需要，可大幅降低劳动力成本。

以上结合具体实施例对本发明进行了详细描述。很明显，以上描述以及在附图中示出的实施例均应被理解为是示例性的，而非对本发明的限制。对于本领域的技术人员来讲，很容易理解，说明书中给出的各特征可以根据需要自由组合或变化，而且不同实施例中的特征也可以根据需要任意组合或替换。而且，在本发明的原理和教导的基础上，可以在不脱离本发明的精神的情况下对其进行各种变型或修改。例如，与图1-4所示装置的先脱去侧板、再脱去端板的工作方式不同，可以对该装置进行变化，以先脱去端板，再脱去侧板。这些变型或修改显然均不脱离本发明的范围。

Claims (19)

1.一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，该脱模装置包括独立或组合使用的侧板脱模装置和端板脱模装置以及控制系统，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置分别具有与所述控制系统相连的驱动机构，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置在控制系统的控制下同时或顺序地工作，以使双向先张预应力混凝土轨道板的侧板和/或端板一次性地脱离轨道板，其中，

所述驱动机构为压力流体驱动机构，其包括与流体泵站相连的液压油缸，所述流体泵站与所述控制系统相连，

所述侧板脱模装置包括机架、端梁、端梁升降机构、端梁定位机构、横梁、横梁推进机构、横梁连接机构和顶推液压油缸，所述端梁升降机构、所述横梁、所述横梁推进机构设置在所述机架上，所述端梁升降机构和所述横梁推进机构分别与所述流体泵站连通，所述端梁能够借助于所述端梁升降机构进行升降运动，并在到达预定位置后通过所述端梁定位机构定位，以与轨道板端板保持相对固定，所述横梁能够借助于所述横梁推进机构进行水平运动，并在到达预定位置后通过所述横梁连接机构与轨道板侧板连接在一起，所述顶推液压油缸设置在所述端梁上并与所述流体泵站连通，其能够带动所述横梁与轨道板侧板一起沿水平方向运动，以使所述轨道板侧板一次性地与轨道板分离，

所述端板脱模装置包括机架、端梁、端梁升降机构、端梁推进机构、端梁连接机构、横梁、横梁推进机构、横梁连接机构和顶推液压油缸，所述端板脱模装置的横梁、端梁升降机构、端梁推进机构、横梁推进机构设置在所述端板脱模装置的机架上，所述端板脱模装置的端梁升降机构、端梁推进机构、横梁推进机构分别与所述流体泵站连通，所述端板脱模装置的端梁能够借助于所述端板脱模装置的端梁升降机构进行升降运动，并在到达预定位置后通过所述端板脱模装置的端梁推进机构进行水平运动，然后通过所述端板脱模装置的端梁连接机构与轨道板端板相连，所述端板脱模装置的横梁能够借助于所述端板脱模装置的横梁推进机构进行水平运动，并在到达预定位置处后通过所述端板脱模装置的横梁连接机构与轨道板连接在一起，所述端板脱模装置的顶推液压油缸设置在所述端板脱模装置的横梁上并与所述流体泵站连通，其能够带动所述端板脱模装置的端梁与轨道板端板一起沿水平方向运动，以使所述轨道板端板一次性地与轨道板分离。

2.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置分离地设置。

3.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁升降机构包括端梁升降液压油缸和与之相连的传动机构，所述端梁升降液压油缸通过所述传动机构带动所述端梁进行升降运动。

4.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁定位机构包括设置于所述端梁上的定位销，其与轨道板端板中的对应定位孔配合。

5.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述横梁推进机构包括横梁推进液压油缸，其带动所述横梁进行水平运动。

6.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述横梁连接机构包括设置在所述横梁上并与所述流体泵站连通的穿销汽缸、设置在所述横梁上的多个挂钩孔以及由所述穿销汽缸驱动的多个销子，所述多个销子能够在所述穿销汽缸的带动下穿过所述多个挂钩孔和所述轨道板侧板上设置的多个对应筋板孔，从而将所述横梁与所述轨道板侧板固定连接。

7.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁和所述横梁分别成对地设置在轨道板的两侧。

8.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁升降机构包括端梁升降液压油缸，其带动所述端梁进行升降运动。

9.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁连接机构包括设置在所述端梁上并与所述流体泵站连通的穿销汽缸、设置在所述端梁上的多个挂钩孔以及由所述穿销汽缸驱动的多个销子，所述多个销子能够在所述穿销汽缸的带动下穿过所述多个挂钩孔和所述轨道板端板上设置的多个对应筋板孔，从而将所述端梁与所述轨道板端板固定连接。

10.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述横梁连接机构为连接螺栓，其将所述横梁与轨道板固定连接。

11.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁推进机构包括能够带动所述端梁进行水平运动的端梁推进液压油缸，所述横梁推进机构包括能够带动所述横梁进行水平运动的横梁推进液压油缸。

12.如权利要求1所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端梁和所述横梁分别成对地设置在轨道板的两侧。

13.如权利要求1或2所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述侧板脱模装置和所述端板脱模装置一体地设置为整体式侧板和端板脱模装置。

14.如权利要求13所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述整体式侧板和端板脱模装置包括机架、侧部定位机构、侧部卡头、端部定位机构、端部卡头，所述侧部定位机构、所述侧部卡头、所述端部卡头和所述端部定位机构分别设置在机架上，并分别由与所述流体泵站连通的液压油缸驱动，所述侧部卡头设有用于与轨道板侧板固定连接的侧部卡头连接机构，所述端部卡头设有用于与轨道板端板固定连接的端部卡头连接机构，所述侧部卡头和所述端部卡头能够分别在其液压油缸的驱动下伸出或缩回，以同时或先后带动轨道板侧板和轨道板端板与轨道板分离。

15.如权利要求14所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述侧部卡头连接机构和所述端部卡头连接机构分别包括设置在其上的穿销汽缸和销子，所述穿销汽缸与所述流体泵站连通，并能够驱动所述销子伸出或缩回，以分别穿过轨道板侧板或轨道板端板中的相应筋板孔或者与之脱离。

16.如权利要求14所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述端部定位机构包括端部定位头，在侧板脱模时，该端部定位头在端部液压油缸的作用下伸出卡住端板提供反力，所述侧部定位机构包括侧部定位头，在端板脱模时，该侧部定位头在侧部液压油缸的作用下向前推进提供反力。

17.如权利要求14所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置，其特征在于，所述侧部定位机构、所述侧部卡头、所述端部卡头和所述端部定位机构分别成对地设置在轨道板的两侧。

18.一种双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法，其利用上述权利要求1-17中任一项所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模装置实施，其特征在于，该脱模方法包括借助于侧板脱模装置使轨道板侧板与轨道板一次性分离的侧板脱模步骤和/或借助于端板脱模装置使轨道板端板与轨道板一次性分离的端板分离步骤。

19.如权利要求18所述的双向先张预应力混凝土轨道板侧板端板的脱模方法，其特征在于，所述侧板脱模步骤和所述端板分离步骤独立或同时进行，或者以可变的顺序依次进行。