CN104264533B - 一种双向先张预应力混凝土轨道板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种矩阵坑式双向先张法预应力混凝土轨道板生产方法。该种先张工艺不同于传统上先张法预应力钢筋需要暴露空气中产生锈蚀的特征，而是采用定长钢筋并在端头增加锚固板，使生产后预应力钢筋可通过封锚的方式对预应力钢筋进行封闭，提高了轨道板的结构耐久性。轨道板生产采用矩阵坑式张拉坑结构。本发明公开了生产所需关键设备、关键工艺工装的技术参数和关键设备的结构原理或技术要求。

Description

一种双向先张预应力混凝土轨道板及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种轨道交通技术领域，具体的，涉及一种双向先张预应力混凝土轨道板及其生产方法。

背景技术

目前，公知的高铁轨道板生产方法有后张拉预应力混凝土轨道板生产方法和先张拉预应力混凝土轨道板生产方法。

后张拉预应力轨道板生产方法是将轨道板模型按照一定距离集中放置在车间内，放入钢筋骨架、将无粘接预应力钢棒安装定位在模型上、浇筑混凝土、蒸汽养护、脱模后对预安装的预应力钢棒进行对称张拉。典型代表有CRTSⅠ和CSTRⅢ后张拉轨道板。

先张法预应力轨道板生产方法是建立一个长线张拉台座(一般是27套模型)，把模型紧挨着并列放置。放置下层钢筋网片，布置预应力钢丝，预张拉20％应力，安装横向隔板，将两模型的横向分开，再将预应力钢丝整体张拉至设计应力的100％，安装上层钢筋网片，然后在模型中浇筑混凝土，到达48MPa后整体放松预应力钢丝，通过钢丝切断机将钢丝切断。用真空吸附机将轨道板脱模，然后将毛坯轨道板养护存放一个月，待混凝土收缩徐变完成后送至打磨工序按照设计要求对承轨台尺寸进行打磨。检验合格后安装扣件，轨道板可以出厂。典型的代表有CRTSⅡ型轨道板。

从CRTSⅠ型、CRTSⅡ型和CSTRⅢ型轨道板生产工艺可知，每种轨道板的生产方式都同其自身结构相关，比如，CRTSⅠ型、CSTRⅢ型后张拉轨道板为了定位埋藏式预应力钢棒，又能满足后期张拉安装相应设备，必然在张拉口出预留一个较大的孔洞，这个孔洞被称为锚穴，由于轨道板厚度有限，导致锚穴周围的混凝土厚度较薄，加至锚穴后为预应力区，锚穴前为非预应力区，所以，在使用过程中有发现CRTSⅠ型、CSTRⅢ型后张拉轨道板锚穴开裂现象。CSTRⅡ型先张拉轨道板为横向预应力张拉，轨道板预应力钢丝端头外露，空气中水分容易导致钢筋锈蚀，影响轨道结构的耐久性。

发明内容

本发明旨在克服上述缺陷，提供了一种双向先张预应力混凝土轨道板,其特征在于：上述轨道板的横向和纵向都有预应力钢筋，并且在轨道板中的钢筋不露头，钢筋的两个端头有螺纹，可与锚固板连接；其中，钢筋为预应力钢筋。优选使用定长预应力钢筋。

此外，本发明还提供了上述双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：采用双向张拉法。该双向张拉法的张拉布局包括张拉坑、轨道板模型、预应力钢筋、钢筋骨架和复数个张拉设备。

其中，张拉坑为四边形的钢筋混凝土结构，对向设置的两条边分别为固定端和活动端；活动端的外侧设有活动端钢梁；轨道板模型设于张拉坑内，呈矩阵排列，各个轨道板模型间设有预留空间；预应力钢筋和钢筋骨架设于轨道板模型中；每个轨道板模型中排列位置相对应的预应力钢筋通过连接机构形成一条张拉直线；张拉设备设于活动端和活动端钢梁之间,并且，张拉分为初张拉和整体张拉两部分。

在本发明中，优选采用型钢三角形、钢梁作为主要受力结构，钢筋混凝土作为定位和传力结构。

在本发明中，用钢筋混凝土建设一个矩形结构的张拉坑。张拉坑的作用是承担张拉应力，由于是双向张拉，所以，每条对边有一个活动端(张拉端)，有一个固定端。活动端和固定端中都分布有集中受力点，受力点通过型钢三角支架将应力分散在结构梁中，使结构稳定。

采用本发明设计的上述矩阵式张拉坑结构，每次最多可以生产8块双向先张法预应力钢筋混凝土轨道板。值得指出的是，通过改变张拉布局可一次性制造8块以上的预制板。

此外，本发明不限定张拉设备的具体数量，在实际的生产中，生产者可以根据具体的需要进行设置和调整。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：张拉坑固定端预埋钢梁同轨道板模型，活动端张拉横梁在预应力钢筋孔位上的三点一线安装工艺。

具体地，固定端包括固定端型钢、钢梁和固定端预留孔；轨道板模型上设有模型钢筋预留孔；活动端上设有活动端预留孔；活动端钢梁上设有活动端钢梁预留孔；其中，固定端预留孔、模型钢筋预留孔、活动端预留孔及活动端钢梁预留孔相对应的位置呈直线关系。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：上述连接机构包括连接杆和连接器；其中，连接杆环套于预应力钢筋的外部；连接器设置于连接杆上；预应力钢筋通过连接机构进行连接和拆解。

优选的，连接杆与预应力钢棒的螺纹连接长度为30mm±2mm，连接杆与连接器预应力钢棒三者之间的同心度误差小于0.1mm。

优选的，连接杆与连接器一端通过正反丝螺纹连接，一端为活套连接，可以通过扭动连接杆来调整连接长度和释放脱模时的残余应力，达到快速安装和脱模的目的。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：连接杆的一端设有锚固板，用于限位。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：轨道板模型下安装有橡胶支座。

该橡胶支座的作用在于，使模型在放张后可以移动以减少连接杆间的残余应力，同时模型可以自动复位。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：轨道板模型的底部还均匀的布置有加热系统，当环境温度过低时，可用于整体加热,环境温度高于35℃时用于可通冷气降温。模型内浇筑混凝土后升温可提高混凝土早期强度，提高模型的周转利用率。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：活动端钢梁上安装至少3个应力传感器测试单根预应力钢筋的张拉应力；每个千斤顶上安装有一个压力传感器测试总压力。张拉设备包括千斤顶、油泵、信号采集、系统分析及其执行机构组成的自动控制系统；

具体地，张拉设备的操作工序分为初张拉和终张拉，初张拉应力为设计张拉值的10％-30％，目的是消除连接误差和摩擦阻力，使每根预应力钢筋初张拉应力值在5％的相对误差范围内。初张拉包括液压控制张拉、扭力控制张拉和蝶形弹片控制张拉中的一种或几种方式的组合。终张拉为整体张拉，张拉至设计值后锁定。整体张拉应根据设计需要自动控制张拉或放张速度，并自动调整不同千斤顶的张拉或放张速度。自动控制应至少每1s记录一个张拉应力控制数据，并自动保存数据。

张拉预应力控制分为单根控制和总张拉预应力控制及伸长量控制，其中，单根预应力钢筋张拉值相对误差不得大于10％，总张拉值误差不得大于设计值的3％。伸长量偏差值不得大于设计值的10％。在这些条件下自动控制系统可以自行调整完成张拉任务或给出报警。

同时，活动端钢梁在张拉完成后其中部挠度应小于1mm。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点：千斤顶上还安装有位移传感器，检验张拉总伸长量，校验张拉应力。

另外，本发明提供的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，还具有这样的技术特点，即、包括如下工艺步骤：钢筋骨架编制、清模、钢筋骨架入模、绝缘检测、预应力钢筋连接、单根预应力钢筋初张拉、整体终张拉、混凝土浇筑、蒸养、脱模、封锚、水养、检验合格出厂；其关键工艺为预应力钢筋连接、单根预应力钢筋初张拉、整体终张拉三个工序。

具体地，单根预应力钢筋初张拉方法可用液压控制张拉、扭力控制张拉和蝶形弹片控制张拉，其目的是保证每根预应力钢筋的张拉应力均匀性，一般控制值为设计张拉值的10％-30％；

整体终张拉，张拉至设计值后锁定为机械锁定和液压锁定两种方式。

混凝土浇筑为两层浇筑，第一层为模型高度的70-80％，用90Hz-100Hz频率振捣布料至平面均匀，第二次浇筑至模型高度的100％，用115Hz-130Hz的高频振捣，时间为90s-120s。

优选方案为：第一层为模型高度的80％，用100Hz频率振捣至混凝土表面出现大量气泡为止，第二次浇筑至模型高度的100％，用130Hz的高频振捣，时间为90s左右。

其中，当混凝土浇筑时，应控制坍落度在60mm-100mm之间，振捣时浇筑面不能出现局部“沸腾”的砂浆堆积现象；当混凝土振捣完毕后，在轨道板中部插入温度传感器，插入深度为100mm-110mm；当混凝土浇筑完毕后，应保持外露石子的高度在3-5mm，表面不得有超过5mm厚的浮浆；如果有类似现象应吸附除去多余浆体，补充坍落度较小的混凝土至饱满。

混凝土浇筑面进行覆膜养护，其中静停养护不小于3小时，模底温度不得低于20℃，也不得高于30℃；静停后模底升温，温度不得大于45℃，同时，混凝土芯部温度不得大于55℃；此外，冬季时应对模底升温至30℃时，才浇筑混凝土。

模底应制作成为一个可拆卸的封闭小箱体，通入蒸汽管道，形成封闭的底面加热结构，可最大限度利用热效率，同时减少蒸汽对连接杆、连接器、振捣电机的热影响。同时，不排除不制作小箱体，用篷布或蓬盖整体覆盖的加热方式。

值得注意的是，蒸养时随着温度的上升应力会出现下降。自动控制仪不得自动补压。降温后总张拉应力应能回到初始张拉力值。

实际操作中，混凝土试块可应用张拉坑中最后一块轨道板的混凝土制作。制作完毕将混凝土放入水槽中进行养护，水的温度应等于轨道板芯部测试出的温度，用同一台自动控制仪对蒸养温度和试件养护温度进行控制。养护仪应至少每30s记录一个数据，并对温度进行自动调整控制。

为保证混凝土在蒸养8h-10h强度大于48MPa，所使用的减水剂减水效率应大于25％，粗骨料使用两个单粒级配，分别为5mm-10mm和10mm-20mm两级配,其比例为40％：60％左右。骨料的单轴抗压强度应大于130MPa。砂中的含泥量应小于1.5％。细度模数2.3-2.8。并添加复合掺合料，复合掺合料的主要成分是粉煤灰、矿粉和硅灰，掺加量可取代水泥掺加量的10％-15％。但冬季应保证骨料的热容温度不小于20℃，小于该温度时应延长养护时间。

封锚为在轨道板冷却后对预应力张拉孔进行封锚，封锚砂浆28天抗压强度不得小于60MPa，初凝时间小于40min，封锚量凹入板侧2mm-4mm；

值得注意的是，混凝土内不得添加含碱性氧化物的早强剂。

混凝土强度蒸养到48MPa时脱模，脱模前需要将轨道板冷却到与环境温差小于15℃，而且降温速度不得大于10℃/h。

轨道板整体放张，速度不能大于8kN/s。

轨道板脱模后，应进行外观质量尺寸进行检测，主要包括套管下沉量、歪斜、承轨台大小钳口尺寸、轨道板表面平整度等指标进行测量。每个模型的检测周转期不能少于1次/周。

封锚完成后60min以上才能进入水中养护，养护水温不得小于10℃。

轨道板水中养护不应小于3d，且保温、保湿总时间不应少于10d。

本发明的作用和效果

本发明生产的轨道板，区别于传统轨道板，设于其内的预应力钢筋不露头，且制造完成后，通过封锚的方式，彻底的杜绝了钢筋与空气中水分的接触，从而克服了空气中水分容易导致钢筋锈蚀，影响轨道结构的耐久性的问题，得到了一种耐久度高的预制板。

另外，在本发明，采用了独特的坑式轨道板张拉布局，每个矩阵坑每次可以生产数块轨道板。

此外，在张拉重复生产的过程中，通过连接杆和连接器的配合，同时，由于预应力钢筋张拉时有伸长量，而锚固板在轨道板中的相对位置又限制了伸长量，所以，双向先张拉预应力混凝土轨道板生产方法设计了独特的矩阵式生产方法，在优选方案中，纵向设置两块轨道板，横向设置四块轨道板，生产效率高达24小时/次。用该种生产工艺生产的轨道板解决了后张轨道板锚穴开裂问题和先张预应力轨道板钢筋锈蚀问题。

此外，由于连接机构的设置，实现快速连接和快速分离的结果，使该生产方法可以利用到除轨道板以外的其它先张法预应力混凝土制品的生产，解决传统先张法钢筋容易锈蚀的不利因素。提高制品的耐久性能，减少废弃钢筋，到达高效能源再利用的效果。

由此可见，采用本发明方法制造的轨道板解决了后张轨道板锚穴开裂问题和先张预应力轨道板钢筋锈蚀问题，还能在进一步提高轨道板结构耐久性的同时，具有生产方式延伸其它先张法混凝土制品的效果。

附图说明

附图1是本实施例的矩阵式张拉坑布局图；

附图2是本实施例的矩阵式张拉坑受力原理图；

附图3是本实施例的矩阵式张拉坑结构示意图；

附图4是本实施例的连接杆及连接器结构示意图。

附图5是本实施例的连接杆及连接器结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实施例中的，双向张拉法的张拉布局包括张拉坑(100)、轨道板模型、张拉设备(400)。

张拉坑(100)为四边形的钢筋混凝土结构，对向设置的两条边分别为固定端(101a，101b)和活动端(102a，102b)。

固定端(101a、101b)上设有固定端钢梁(110)，均匀的、分散布置有复数个固定端型钢(111)和铆钉(112)。

如图3所示，固定端上还设有固定端通孔(113)，用于使预应力钢筋(300)通过。当预应力钢筋(300)穿过固定端通孔(113)后，通过铆钉(112)将其固定于固定端上。

此外，固定端上还设有三角形钢板(114)，在张拉的过程中，受力点可将应力分散在结构梁中。

如图1所示，活动端(102a，102b)的外侧分别设有活动端钢梁(103a，103b，103c，103d)。

张拉坑(100)内以2*4的矩阵，设有轨道板模型(201，202，203，204，205，206，207，208)，各个轨道板模型间设有预留空间，其宽度d1和d2可以为700mm、800mm、900mm、或1000mm。

在本实施例中，固定端、模型、活动端及活动端钢梁上均对齐的设置有预留孔，可使预应力钢筋(300)通过后仍呈直线状态，允许安装误差为0.5mm。

上述预应力钢筋(300)穿过固定端、模型、活动端及活动端钢梁后，一端通过铆钉(112)固定于固定端上，另一端通过锁定螺母(120)固定于活动端钢梁上。

将预应力钢筋(300)和钢筋骨架排列的设于轨道板模型中。放置完成后，预应力钢筋应当分别如纵向钢筋(301)和横向钢筋(302)的方式排列。

轨道板模型之间的钢筋通过连接机构(210)进行连接，预应力钢筋(300)通过该连接机构(210)进行连接和拆解。

上述连接机构(210)的具体结构如图4所示。包括连接杆(211)、连接器(212)、正反丝螺母(213)和锚固板(214)。

上述连接杆(211)环套于预应力钢筋(300)的外部。正反丝螺母(213)为连接和拆解件，用于将钢筋连接或拆开。在本实施例中，正反丝螺母(213)为一套，但是，在实际应用中，连接机构(2102)的结构可以如图5所示，增设调节杆(215)，根据实际需要设置多套正反丝螺母和连接器。

上述锚固板(214)起到限位作用。

如图1所示，张拉设备(400)，设于活动端(102)和活动端钢梁(103)之间。在本实施例中张拉设备(400)为千斤顶(400a、400b、400c、400d、400e、400f、400g、400h)，随着制模数量的增加和减少，该张拉设备可相应的进行调整。

此外，活动端(102a，102b)上，与千斤顶(400a、400b、400c、400d、400e、400f、400g、400h)相对应的位置，还设有活动端型钢(104a、104b、104c、104d、104e、104f、104g、104h)。每个活动端型钢的内侧还相应的设置有分力钢板(105a、105b、105c、105d、105e、105f、105g、105h)。

如图3所示，主要部件有受力型钢(111)和三角形钢板(114)和分力钢板(105)，通过固定端(101)和活动端(102)的结构自重、土抗力来平衡张拉应力。

如图2所示的矩阵式张拉坑受力原理，将张拉应力分解为水平力、剪切力、弯矩和压力。

在本实施例中，轨道板模型的下方还安装有橡胶支座，使模型在放张后可以移动以减少连接杆间的残余应力，同时模型可以自动复位。

在本实施例中，轨道板模型的底部还均匀的布置有加热装置。

在本实施例中，为检验其单根钢筋的张拉应力偏差，每根钢梁上应安装不少于3只的应力传感器。

千斤顶上还可以安装有压力传感器(121)和位移传感器。同时，在千斤顶上安装一个压力传感器，测试千斤顶的总张拉值。

在上述张拉坑布局的基础上，具体采用如下几种方式进行预制板的制造。

实例一、

依据张拉受力原理将矩形张拉坑结构物做成半卧式结构，即一部分在地面，一部分在地下，这样钢筋安装操作比较容易，占地面积也较小。

依据技术要求购买初张拉设备和终张拉设备

依据技术要求生产活动端张拉钢梁。

依据技术要求购买温度控制设备。

具体生产工艺如下：

步骤一、将制作好钢筋骨架和预应力钢筋一同放入模型，检测其绝缘性能大于2兆欧；

步骤二、用连接杆连接预应力钢筋，调整初张拉前连接杆在模型中的位置；

步骤三、用张拉设备对每根预应力钢筋进行初张拉，张拉应力值控制在10％-30％；

步骤四、进行整体终张拉，用螺母锁定张拉应力值。

步骤五、灌注混凝土、振捣使混凝土密实、插入温度传感器在混凝土中，测试混凝土芯部温度，以芯部温度控制蒸养温度不超过55℃，以每小时不超过15℃的速度升温，并用该温度控制混凝土强度试件养护水槽中的温度。恒温8h-10h小时后测试混凝土试件强度，当强度大于48MPa时开始冷却，而且降温速度不得大于10℃/h。当轨道板同环境温差不大于15℃时整体放张脱模。

步骤六、脱模后按照模型号对轨道板进行外观质量检测，合格轨道板对预应力张拉孔进行封锚。

步骤七、1小时后轨道板进入水养池养护，养护温度不小于10℃，养护时间不小于3天。

值得注意的是，具体的工艺步骤中，应注意下列事项：

(1)、混凝土浇筑为两层浇筑，第一层为模型高度的70％(或75％或80％)，用90-100Hz频率振捣至混凝土表面出现大量气泡为止，第二次浇筑至模型高度的100％，用115-130Hz的高频振捣，时间为90s(或120s)。

当混凝土浇筑时，应控制坍落度在60mm-100mm之间，振捣时浇筑面不能出现局部“沸腾”的砂浆堆积现象；当混凝土振捣完毕后，在轨道板中部插入温度传感器，插入深度为100mm-110mm；当混凝土浇筑完毕后，应保持外露石子的高度在3-5mm，表面不得有超过5mm厚的浮浆；如果有类似现象应吸附除去多余浆体，补充坍落度较小的混凝土至饱满。

(2)、蒸养为对浇筑面进行覆膜养护，养护温度用混凝土芯部温度不大于55℃控制；蒸养温度不得大于45℃；此外，环境温度也不得低于20℃，当环境温度低于20℃时，需启动模型底部的加热装置。

蒸养时随着温度的上升应力会出现下降。自动控制仪不得自动补压。降温后总张拉应力应能回到初始张拉力值。

(3)、混凝土试块可应用张拉坑中最后一块轨道板的混凝土制作。制作完毕将混凝土放入水槽中进行养护，水的温度应等于轨道板芯部测试出的温度，用同一台自动控制仪对蒸养温度和试件养护温度进行控制。养护仪应至少每30s记录一个数据，并对温度进行自动调整控制。

(4)、封锚为在轨道板冷却后对预应力张拉孔进行封锚，封锚砂浆28天抗压强度不得小于60MPa，初凝时间小于40min，封锚量凹入板侧2mm-4mm；

此外，混凝土内不得添加含碱性氧化物的早强剂。

混凝土强度蒸养到48MPa时脱模，脱模前需要将轨道板冷却到与环境温差小于15℃，而且降温速度不得大于10℃/h。

轨道板整体放张，速度不能大于8kN/s。

(5)、轨道板脱模后，应进行外观质量检测，主要包括套管下沉量、歪斜、承轨台主要尺寸、轨道板表面平整度等指标进行测量，并对板侧气孔进行修补。每个模型的检测周转期不能少于1次/周。

封锚完成后60min以上才能进入水中养护，养护水温不得小于10℃。

轨道板水中养护不应小于3d，且保温、保湿总时间不应少于10d。

实例二

依据图1原理将矩形张拉坑结构物做成全卧式结构，即结构物都在地面以下，这样外观比较整洁，混凝土浇筑可以安装移动式布料机。

依据技术要求可以将活动端钢梁做成推的结构形式或拉的结构形式，其余工艺过程及具体注意事项同实例一。

实例三

依据图1原理将矩形张拉坑结构物做成全钢结构，这样可以对张拉结构进行搬迁，便于多次重复使用，其余工艺过程及具体注意事项同实例一或实例二。

Claims (10)

1.一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：采用双向张拉法，

所述双向张拉法的张拉布局包括张拉坑、轨道板模型、预应力钢筋、钢筋骨架和复数个张拉设备；

其中，所述张拉坑为四边形的钢筋混凝土结构，对向设置的两条边分别为固定端和活动端；

所述活动端的外侧设有活动端钢梁；

所述轨道板模型设于所述张拉坑内，呈矩阵排列，各个轨道板模型间设有预留空间；

所述预应力钢筋和钢筋骨架设于所述轨道板模型中；

每个轨道板模型中排列位置相对应的预应力钢筋通过连接机构形成一条张拉直线；

所述张拉设备设于所述活动端和活动端钢梁之间，并且，张拉分为初张拉和整体张拉两部分。

2.如权利要求1所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述固定端包括固定端型钢、钢梁和固定端预留孔；

所述轨道板模型上设有模型钢筋预留孔；

所述活动端上设有活动端预留孔；

所述活动端钢梁上设有活动端钢梁预留孔；

其中，所述固定端预留孔、模型钢筋预留孔、活动端预留孔及活动端钢梁预留孔相对应的位置呈直线关系。

3.如权利要求1所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述连接机构包括连接杆和连接器；

其中，所述连接杆环套于预应力钢筋的外部；

所述连接器设置于所述连接杆上；

所述预应力钢筋通过所述连接机构进行连接和拆解；

所述连接杆的一端设有锚固板。

4.如权利要求1所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述轨道板模型下安装有橡胶支座。

5.如权利要求1所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述轨道板模型的底部还均匀的布置有加热装置。

6.如权利要求1所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述活动端钢梁上安装至少3个应力传感器；

所述张拉设备包括千斤顶、油泵、由信号采集、系统分析及其执行机构组成的自动控制系统；

所述千斤顶上安装有总压力传感器和位移计。

7.如权利要求1所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述初张拉包括液压控制张拉、扭力控制张拉和蝶形弹片控制张拉中的一种或几种方式的组合。

8.如权利要求1-7任一所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：钢筋骨架编制、清模、钢筋骨架入模、绝缘检测、预应力钢筋连接、单根预应力钢筋初张拉、整体终张拉、混凝土浇筑、蒸养、脱模、封锚、水养、检验合格出厂；

所述单根预应力钢筋初张拉的张拉应力为设计张拉值的10％-30％；

所述整体终张拉，张拉至设计值后，通过机械锁或液压锁进行锁定，放张时严禁超张拉；

所述混凝土浇筑为两层浇筑，第一层为模型高度的70-80％，用90-100Hz频率振捣至混凝土表面出现大量气泡为止，第二层浇筑至模型高度的100％，用115-130Hz的高频振捣，时间为90s-120s；

所述蒸养为对浇筑面进行覆膜养护，养护按照混凝土芯部温度不超过55℃控制；所述封锚为在轨道板冷却后对预应力张拉孔进行封锚，封锚砂浆28天抗压强度不得小于60MPa，初凝时间小于40min，封锚量凹入板侧2mm-4mm；

其中，当混凝土浇筑时，应控制坍落度在60mm-100mm之间，振捣时浇筑面不能出现局部“沸腾”的砂浆堆积现象；

当混凝土振捣完毕后，在轨道板中部插入温度传感器，插入深度为100-110mm；当混凝土浇筑完毕后，应保持外露石子的高度在3-5mm，表面不得有超过5mm厚的浮浆；

所述蒸养温度不得大于45℃；

所述轨道板模型底部的温度为20℃-30℃；

当环境温度低于20℃时，需启动加热装置。

9.如权利要求8所述的一种双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法，其特征在于：所述混凝土包括有减水剂、粗骨料、砂和复合掺合料；

其中，所述减水剂的减水效率大于25％；

所述粗骨料使用5mm-10mm和10mm-20mm两个单粒级配，其质量比为2：3-5，其单轴抗压强度大于130MPa；

所述砂中的含泥量小于1.5％，细度模数为2.3-2.8；

所述复合掺合料的主要成分是1-50份的粉煤灰、1-50份的矿粉和硅灰1-50份的灰，掺加量为水泥掺加量的5％-15％。

10.采用如权利要求1-7任一所述的双向先张预应力混凝土轨道板的生产方法,其特征在于：所述轨道板的横向和纵向都有钢筋，并且在轨道板中的钢筋不露头，所述钢筋的两个端头有螺纹，可与锚固板连接；

其中，所述钢筋为预应力钢筋。