CN103194812B - 将每根丝束分解开的分丝部件和上油装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种将每根丝束分解开的分丝部件，包括：主杆和多个支杆，所述多个支杆的端尾垂直于所述主杆的侧壁并沿着所述主杆的长度方向分布，所述多个支杆的端头朝向同一侧；所述多个支杆的个数至少等于丝束总根数的二倍减1。本发明还公开了一种将每根丝束分解开的上油装置，包括油轮，所述油轮的下方设有如前面所述的分丝部件；所述分丝部件中的主杆长度与所述油轮长度相应；主杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述多个支杆的端头朝前。本发明可以将每一根丝束全部分解为单丝，消除了单丝之间相互交叉、相互压靠的现象，有利于单丝进一步均匀的上油，进一步提高长丝中单丝之间的平行度，有利于进一步提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

Description

将每根丝束分解开的分丝部件和上油装置

技术领域

本发明涉及化纤机械制造技术领域，具体涉及一种将每根丝束分解开的分丝部件和上油装置。

背景技术

在纺丝的生产工艺中，对丝束分丝和上油是很重要的一道工序。在现有技术中，上油装置通常由油轮和位于油轮下方的导丝钩和导丝杆组成，所述导丝钩的钩数等于丝束的总根数。对丝束上油均采用以丝束为最小单位的上油方式上油。也就是说，在上油的过程中，由多根单丝合成的丝束不加分解地直接上油，这样的上油方式，从宏观上看，就每根丝束而言，上述的上油看上去是均匀的。但是，从微观上看，就每根丝束中每根单丝而言，上述的上油是很不均匀的。这正是因为采用了以丝束为最小单位的上油方式，每根丝束中单丝之间相互交叉、相互压靠，以致在上油过程中没有机会与油轮全面地接触，当每根丝束中单丝根数越多时，单丝之间相互交叉、相互压靠得越严重，在下一道加热牵伸的工序中，没有上到油的单丝之间因受热熔融将会产生粘连现象，大大降低了长丝的质量和品质。特别是对分纤母丝用上述的上油方式上油后，在将分纤母丝的丝束分成单丝的过程中会造成大量的断头和废丝，严重地影响分纤母丝的分丝生产率和质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种将每根丝束分解开的分丝部件，该分丝部件可将每一根丝束分解为多根子丝束或者单丝后上油，减少单丝之间相互交叉、相互压靠的几率，有利于单丝均匀的上油，提高长丝中单丝之间的平行度，有利于提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

为了解决上述技术问题，本发明的一种将每根丝束分解开的分丝部件，包括：主杆和多个支杆，所述多个支杆的端尾垂直于所述主杆的侧壁并沿着所述主杆的长度方向分布，所述多个支杆的端头朝向同一侧；所述多个支杆的个数至少等于丝束总根数的二倍减1。

本技术方案由于采用了多个支杆的个数至少等于丝束总根数的二倍减1的技术手段，所以，至少可以将每一根丝束平均或基本平均分为两根子丝束，并将两根子丝束分别置入由支杆形成的两个相邻的间隙中，减少了单丝之间相互交叉、相互压靠的几率，有利于单丝均匀的上油，提高长丝中单丝之间的平行度，有利于提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

所述多个支杆的个数等于每一根丝束中单丝根数加1的和与丝束总根数的乘积；所述多个支杆平均分为多个组；所述多个组的组数等于丝束的总根数；每一个组中相邻支杆间的距离均相等；每两个相邻的组中相邻支杆间的距离均相等；所述两个相邻的组中相邻支杆间的距离大于所述每一个组中支杆间的距离。

本技术方案由于采用了多个支杆的个数等于每一根丝束中单丝根数加1的和与丝束总根数的乘积的技术手段，所以，可以将每一根丝束全部分解为单丝，并将每一根单丝分别置入由支杆形成的间隙中，消除了单丝之间相互交叉、相互压靠的现象，有利于单丝进一步均匀的上油，进一步提高长丝中单丝之间的平行度，有利于进一步提高分纤母丝的分丝生产率和质量。又由于采用了多个支杆平均分为多个组，多个组的组数等于丝束的总根数，两个相邻的组中相邻支杆间的距离大于每一个组中支杆间的距离的技术手段，所以，每一根丝束中的单丝都在同一个组中，丝束之间的分界限十分明显，有利于操作人员在下道工序的生头操作。

所述主杆与所述多个支杆之间设有多个子主杆；所述多个子主杆与所述主杆之间为可拆装连接；每一个所述子主杆分布有多个所述支杆。

本技术方案由于采用了主杆与多个支杆之间设有多个子主杆，多个子主杆与主杆之间为可拆装连接，每一个子主杆分布有多个所述支杆的技术手段，所以，可根据不同头数的丝束灵活地配置出相应的分丝部件。降低了分丝部件的制造成本。

所述多个支杆分成两行沿着所述主杆的长度方向交错分布。

本技术方案由于采用了多个支杆分成两行沿着主杆的长度方向交错分布的技术手段，所以，可增大相邻两个支杆间的间隙，有利于上油时的分丝操作。

所述主杆横截面的形状为圆形或矩形；所述支杆的横截面形状为圆形、椭圆形、圆角正方形或圆角矩形；所述椭圆的长轴垂直于所述主杆的长度方向；所述圆角矩形的长度方向垂直于所述主杆的长度方向。

本技术方案由于采用了主杆横截面的形状为圆形或矩形，支杆的横截面形状为圆形、椭圆形、圆角正方形或圆角矩形的技术手段，所以，可制造出多种多样的分丝部件供用户选用。又由于采用了椭圆的长轴垂直于所述主杆的长度方向，圆角矩形的长度方向垂直于所述主杆的长度方向的技术手段，所以，可以在保证分丝部件的强度和刚度的条件下，增加支杆的密度，有利于制造高密度分丝部件。

所述主杆和所述支杆为可拆装连接；或者，所述主杆和所述支杆为一体件。

本技术方案由于采用了主杆和支杆为可拆装连接的技术手段，所以，有利于分丝部件的维修，节省成本。当采用主杆和支杆为一体件的技术手段时，有利于制作高密度分丝部件。

本发明要解决的另一个技术问题是提供一种将每根丝束分解开的上油装置，该上油装置可将每一根丝束分解为多根子丝束或者单丝后上油，减少单丝之间相互交叉、相互压靠的几率，有利于单丝均匀的上油，提高长丝中单丝之间的平行度，有利于提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

为了解决上述技术问题，本发明的一种将每根丝束分解开的上油装置，包括油轮，所述油轮的下方设有如前面所述的分丝部件；所述分丝部件中的主杆长度与所述油轮长度相应；主杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述多个支杆的端头朝前。

本技术方案由于采用了油轮的下方设有如前面所述的分丝部件，分丝部件中的主杆长度与油轮长度相应，主杆长度方向平行于油轮的轴线方向，多个支杆的端头朝前的技术手段，所以，至少可以将每一根丝束平均或基本平均分为两根子丝束，并将两根子丝束分别置入由支杆形成的两个相邻的间隙中，减少了单丝之间相互交叉、相互压靠的几率，有利于单丝均匀的上油，提高长丝中单丝之间的平行度，有利于提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

所述分丝部件与分丝部件座连接；所述分丝部件的一端设有一个摇把，该端的端部为圆柱体，所述分丝部件座设有与所述圆柱体相应的第一轴孔；所述圆柱体设置在所述分丝部件座的第一轴孔内构成转动连接；所述分丝部件与所述分丝部件座之间设有使所述多个支杆的端头朝前或朝下的定位装置。

本技术方案由于采用了分丝部件的一端设有一个摇把，分丝部件一端的圆柱体设置在分丝部件座的第一轴孔内构成转动连接，分丝部件与分丝部件座之间设有使多个支杆的端头朝前或朝下的定位装置的技术手段，所以，可在丝束生头时，旋转分丝部件，使支杆的端头朝下，生完头后，再旋转分丝部件，使支杆的端头朝前，进行分丝操作，因此，这样有利于快速地生头操作。

所述定位装置是在所述分丝部件座的外侧壁设有贯通的垂直于所述圆柱体侧壁的定位螺纹孔，所述定位螺纹孔内依次设有顶珠和弹簧并配有螺钉，将所述多个支杆的端头朝前，所述圆柱体侧壁设有与所述顶珠相对应的凹坑，将所述多个支杆的端头朝下，所述圆柱体侧壁设有与所述顶珠相对应的凹坑；或者，所述定位装置是在所述圆柱体的侧壁设有垂直于该侧壁的非穿透的定位孔，所述定位孔内依次设有弹簧和顶珠，将所述多个支杆的端头朝前，所述分丝部件座的第一轴孔内壁设有与所述顶珠相对应的凹坑，将所述多个支杆的端头朝下，所述分丝部件座的第一轴孔内壁设有与所述顶珠相对应的凹坑。

本技术方案由于采用了弹簧和顶珠的定位结构，所以，制造容易，使用方便，有利于推广应用。

所述分丝部件和所述油轮之间设有上导丝杆；所述上导丝杆长度与所述油轮长度相应；上导丝杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述上导丝杆的一端与所述分丝部件的一端相对应；所述上导丝杆的一端通过上导丝杆座固定连接；所述分丝部件的下方设有下导丝杆；所述下导丝杆长度与所述油轮长度相应；下导丝杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述下导丝杆的一端与所述分丝部件的一端相对应；所述下导丝杆的一端通过下导丝杆座固定连接；所述油轮的下方设有侧面呈“E”字形的支架；所述支架有上、中、下三条伸向前方的支撑杆；所述上导丝杆座通过前后定位装置与所述上支撑杆连接；所述分丝部件座通过前后定位装置与所述中支撑杆连接；所述下导丝杆座通过前后定位装置与所述下支撑杆连接；所述前后定位装置包括螺纹轴；所述螺纹轴的前端面设有棱柱孔；所述螺纹轴的前端部设有螺纹；该螺纹轴的前端部的直径大于该螺纹轴的中部和后端部的直径；所述螺纹轴的前端部与所述螺纹轴的中部交接处构成轴肩；在该螺纹轴的中部设有卡环槽；所述各个支撑杆沿前后方向设有上下贯通的导槽；所述支撑杆的前端对着所述导槽设有第二轴孔；所述第二轴孔贯穿所述导槽前、后两个侧壁；所述第二轴孔在导槽前侧壁的直径与所述螺纹轴前端部的直径相应，轴孔内配有螺纹；所述第二轴孔在导槽后侧壁的直径与所述螺纹轴中部和后端部的直径相应；所述各个座的底面设有向下延伸的导块；所述导块的前后长度小于所述支撑杆上的导槽长度，并与所述螺纹轴的轴肩到所述螺纹轴中部的卡环槽之间的距离相应；所述导块的左右宽度与所述导槽的宽度相应；所述导块设有沿前后方向的第三轴孔；所述第三轴孔的直径与所述螺纹轴中部的直径相应；所述导块插入所述导槽中；所述导块上的第三轴孔与所述支撑杆上的第二轴孔同轴；所述螺纹轴从所述支撑杆的前端的第二轴孔穿入，并贯穿所述导槽和所述导块；所述导块的前面靠在所述螺纹轴的轴肩上；所述卡环槽中设有卡环。

本技术方案由于采用了螺纹轴定位装置的技术手段，所以，可方便地对上导丝杆、分丝部件和下导丝杆进行前后位置的协调定位，调节丝束的张力。又由于采用了“E”字形支架的技术手段，所以，可实现对上导丝杆、分丝部件和下导丝杆整体安装和拆卸，方便安装和调试。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的分丝部件的主视结构示意图。

图2为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的分丝部件的左视结构示意图。

图3为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的分丝部件的俯视结构示意图。

图4为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的具有两行交错分布支杆的分丝部件的主视结构示意图。

图5为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的设有子主杆的分丝部件的俯视结构示意图。

图6为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的上油装置的主视结构示意图。

图7为本发明实施方式提供的将每根丝束分解开的上油装置的左视结构示意图。

图8为图7中A向局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的将每根丝束分解开的分丝部件和上油装置作进一步的详细描述。

如图1、图2和图3所示，本发明的一种将每根丝束分解开的分丝部件1，包括：主杆11和多个支杆12，所述多个支杆12的端尾垂直于所述主杆11的侧壁并沿着所述主杆11的长度方向分布，所述多个支杆12的端头朝向同一侧；所述多个支杆12的个数至少等于丝束总根数的二倍减1。

本实施方式由于采用了多个支杆的个数至少等于丝束总根数的二倍减1的技术手段，所以，至少可以将每一根丝束平均或基本平均分为两根子丝束，并将两根子丝束分别置入由支杆形成的两个相邻的间隙中，减少了单丝之间相互交叉、相互压靠的几率，有利于单丝均匀的上油，提高长丝中单丝之间的平行度，有利于提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

作为本实施方式的一种改进，如图1所示，所述多个支杆12的个数等于每一根丝束中单丝根数加1的和与丝束总根数的乘积；所述多个支杆12平均分为多个组；所述多个组的组数等于丝束的总根数；每一个组中相邻支杆12间的距离均相等；每两个相邻的组中相邻支杆12间的距离均相等；所述两个相邻的组中相邻支杆12间的距离大于所述每一个组中支杆12间的距离。从图1中可以看出，本实施方式中，丝束总根数为6根，每一根丝束中单丝根数为12根，因此，多个支杆12的个数等于78个。78个支杆12平均分为6个组，每一组中的支杆12有13个，13个支杆12形成12个间隙，每一根丝束对应一组支杆，每一根丝束中的每一根单丝分别置入该组支杆12形成的间隙中。从图1中还可以看出，第一组至第六组中相邻支杆12间的距离均相等。第一组中的第13个支杆12与相邻的第二组中的第14个支杆12之间的距离等于第二组中的第26个支杆12与相邻的第三组中的第27个支杆12之间的距离，依此类推。第一组中的第13个支杆12与相邻的第二组中的第14个支杆12之间的距离大于第一组至第六组中相邻支杆12间的距离。作为一种优选，第一组中的第13个支杆12与相邻的第二组中的第14个支杆12之间的距离是第一组至第六组中相邻支杆12间的距离2倍、3倍或4倍。

本实施方式由于采用了多个支杆的个数等于每一根丝束中单丝根数加1的和与丝束总根数的乘积的技术手段，所以，可以将每一根丝束全部分解为单丝，并将每一根单丝分别置入由支杆形成的间隙中，消除了单丝之间相互交叉、相互压靠的现象，有利于单丝进一步均匀的上油，进一步提高长丝中单丝之间的平行度，有利于进一步提高分纤母丝的分丝生产率和质量。又由于采用了多个支杆平均分为多个组，多个组的组数等于丝束的总根数，两个相邻的组中相邻支杆间的距离大于每一个组中相邻支杆间的距离的技术手段，所以，每一根丝束中的单丝都在同一个组中，丝束之间的分界限十分明显，有利于操作人员在下道工序的生头操作。当然，所述多个支杆12的个数还可以是每一根丝束中单丝根数与丝束总根数的乘积减1(此时，两边的单丝在外)，还可以是每一根丝束中单丝根数与丝束总根数的乘积加1；还可以是丝束总根数的整数倍减1，还可以是丝束总根数的整数倍加1；正如前面所述，所述多个支杆12的个数至少等于丝束总根数的二倍减1。

作为本实施方式进一步的改进，如图5所示，所述主杆11与所述多个支杆12之间设有多个子主杆14；所述多个子主杆与所述主杆之间为可拆装连接；从图5中可以看出，主杆11与子主杆14设有相应的固定孔，主杆11上的固定孔为螺纹孔并配有紧固螺钉15，子主杆14上的固定孔为通孔，主杆11与子主杆14通过紧固螺钉15固定连接。每一个所述子主杆14分布有多个所述支杆12。当然，主杆11与子主杆14也可以通过螺栓固定连接。

本实施方式由于采用了主杆与多个支杆之间设有多个子主杆，多个子主杆与主杆之间为可拆装连接，每一个子主杆分布有多个所述支杆的技术手段，所以，可根据不同头数的丝束灵活地配置出相应的分丝部件。降低了分丝部件的制造成本。

作为本实施方式再进一步的改进，如图4所示，所述多个支杆12分成两行沿着所述主杆11的长度方向交错分布。

本技术方案由于采用了多个支杆分成两行沿着主杆的长度方向交错分布的技术手段，所以，可增大相邻两个支杆间的间隙，有利于上油时的分丝操作。

作为本实施方式又进一步的改进，所述主杆11横截面的形状为圆形或矩形；所述支杆12的横截面形状为圆形、椭圆形、圆角正方形或圆角矩形；所述椭圆的长轴垂直于所述主杆11的长度方向；所述圆角矩形的长度方向垂直于所述主杆11的长度方向。从图1和图2中可以看出，本实施方式的主杆11横截面的形状为圆形，所述支杆12的横截面形状为圆形。

本实施方式由于采用了主杆横截面的形状为圆形或矩形，支杆的横截面形状为圆形、椭圆形、圆角正方形或圆角矩形的技术手段，所以，可制造出多种多样的分丝部件供用户选用。又由于采用了椭圆的长轴垂直于所述主杆的长度方向，圆角矩形的长度方向垂直于所述主杆的长度方向的技术手段，所以，可以在保证分丝部件的强度和刚度的条件下，增加支杆的密度，有利于制造高密度分丝部件。

作为本实施方式还进一步的改进，如图3所示，所述主杆11和所述支杆12为可拆装连接，从图3中可以看出，所述主杆11的一个侧壁上沿着主杆11长度方向分布有支杆插入孔，所述主杆11的另一个侧壁上对应各支杆插入孔设有固定所述支杆的螺纹固定孔16和紧固螺钉。当然，所述主杆11和所述支杆12也可以为一体件，其整体呈梳状结构。

本实施方式由于采用了主杆和支杆为可拆装连接的技术手段，所以，有利于分丝部件的维修，节省成本。当采用主杆和支杆为一体件的技术手段时，有利于制作高密度分丝部件。

如图6、图7和图8所示，本发明的一种将每根丝束分解开的上油装置，包括油轮2，所述油轮2的下方设有如前面所述的分丝部件1；所述分丝部件1中的主杆11长度与所述油轮2长度相应；主杆11长度方向平行于所述油轮2的轴线方向；所述多个支杆12的端头朝前。

本实施方式由于采用了油轮的下方设有如前面所述的分丝部件，分丝部件中的主杆长度与油轮长度相应，主杆长度方向平行于油轮的轴线方向，多个支杆的端头朝前的技术手段，所以，至少可以将每一根丝束平均或基本平均分为两根子丝束，并将两根子丝束分别置入由支杆形成的两个相邻的间隙中，减少了单丝之间相互交叉、相互压靠的几率，有利于单丝均匀的上油，提高长丝中单丝之间的平行度，有利于提高分纤母丝的分丝生产率和质量。

作为本实施方式的一种改进，如图6、图7和图8所示，所述分丝部件1与分丝部件座10连接；所述分丝部件1的一端设有一个摇把13，该端的端部为圆柱体，所述分丝部件座10设有与所述圆柱体相应的第一轴孔102；所述圆柱体设置在所述分丝部件座10的第一轴孔102内构成转动连接；所述分丝部件1与所述分丝部件座10之间设有使所述多个支杆12的端头朝前或朝下的定位装置101。

本实施方式由于采用了分丝部件的一端设有一个摇把，分丝部件一端的圆柱体设置在分丝部件座的第一轴孔内构成转动连接，分丝部件与分丝部件座之间设有使多个支杆的端头朝前或朝下的定位装置的技术手段，所以，可在丝束生头时，旋转分丝部件，使支杆的端头朝下，生完头后，再旋转分丝部件，使支杆的端头朝前，进行分丝操作，因此，这样有利于快速地生头操作。

作为本实施方式进一步的改进，如图6、图7和图8所示，所述定位装置101是在所述分丝部件座10的外侧壁设有贯通的垂直于所述圆柱体侧壁的定位螺纹孔，所述定位螺纹孔内依次设有顶珠和弹簧并配有螺钉，将所述多个支杆12的端头朝前，所述圆柱体侧壁设有与所述顶珠相对应的凹坑，将所述多个支杆12的端头朝下，所述圆柱体侧壁设有与所述顶珠相对应的凹坑；或者，所述定位装置是在所述圆柱体的侧壁设有垂直于该侧壁的非穿透的定位孔，所述定位孔内依次设有弹簧和顶珠，将所述多个支杆12的端头朝前，所述分丝部件座的第一轴孔内壁设有与所述顶珠相对应的凹坑，将所述多个支杆12的端头朝下，所述分丝部件座10的第一轴孔102内壁设有与所述顶珠相对应的凹坑。

本实施方式由于采用了弹簧和顶珠的定位结构，所以，制造容易，使用方便，有利于推广应用。

作为本实施方式再进一步的改进，如图6、图7和图8所示，所述分丝部件1和所述油轮2之间设有上导丝杆3；所述上导丝杆3长度与所述油轮2长度相应；上导丝杆3长度方向平行于所述油轮2的轴线方向；所述上导丝杆3的一端与所述分丝部件1的一端相对应；所述上导丝杆3的一端通过上导丝杆座30固定连接；所述分丝部件1的下方设有下导丝杆4；所述下导丝杆4长度与所述油轮2长度相应；下导丝杆4长度方向平行于所述油轮2的轴线方向；所述下导丝杆4的一端与所述分丝部件1的一端相对应；所述下导丝杆4的一端通过下导丝杆座40固定连接；所述油轮2的下方设有侧面呈“E”字形的支架5；所述支架有上、中、下三条伸向前方的支撑杆51、52、53；所述上导丝杆座30通过前后定位装置与所述上支撑杆51连接；所述分丝部件座10通过前后定位装置与所述中支撑杆52连接；所述下导丝杆座40通过前后定位装置与所述下支撑杆53连接；所述前后定位装置(以上导丝杆座30的前后定位装置为例，导丝部件座的前后定位装置和下导丝杆座的前后定位装置的原理与上导丝杆座30的前后定位装置的原理相同)包括螺纹轴513；所述螺纹轴513的前端面设有棱柱孔(如六棱柱孔，用于旋转螺纹轴)；所述螺纹轴513的前端部设有螺纹；该螺纹轴513的前端部的直径大于该螺纹轴513的中部和后端部的直径；所述螺纹轴513的前端部与所述螺纹轴513的中部交接处构成轴肩；在该螺纹轴513的中部设有卡环槽；所述支撑杆51沿前后方向设有上下贯通的导槽511；所述支撑杆51的前端对着所述导槽511设有第二轴孔512；所述第二轴孔512贯穿所述导槽511前、后两个侧壁；所述第二轴孔512在导槽511前侧壁的直径与所述螺纹轴513前端部的直径相应，第二轴孔512内配有螺纹；所述第二轴孔在导槽511后侧壁的512直径与所述螺纹轴513中部和后端部的直径相应；所述上导丝杆座30的底面设有向下延伸的导块301；所述导块301的前后长度小于所述支撑杆51上的导槽511长度，并与所述螺纹轴513的轴肩到所述螺纹轴513中部的卡环槽之间的距离相应；所述导块301的左右宽度与所述导槽511的宽度相应；所述导块301设有沿前后方向的第三轴孔；所述第三轴孔的直径与所述螺纹轴513中部的直径相应；所述导块301插入所述导槽511中；所述导块301上的第三轴孔与所述支撑杆51上的第二轴孔512同轴；所述螺纹轴513从所述支撑杆51的前端的第二轴孔512穿入，并贯穿所述导槽511和所述导块301；所述导块301的前面靠在所述螺纹轴513的轴肩上；所述卡环槽中设有卡环514。

本实施方式由于采用了螺纹轴定位装置的技术手段，所以，可方便地对上导丝杆、分丝部件和下导丝杆进行前后位置的协调定位，调节丝束的张力。又由于采用了“E”字形支架的技术手段，所以，可实现对上导丝杆、分丝部件和下导丝杆整体安装和拆卸，方便安装和调试。

Claims (3)

1.一种将每根丝束分解开的上油装置，包括油轮，其特征在于：所述油轮的下方设有分丝部件；

所述分丝部件包括主杆和多个支杆，所述多个支杆的端尾垂直于所述主杆的侧壁并沿着所述主杆的长度方向分布，所述多个支杆的端头朝向同一侧；所述多个支杆的个数至少等于丝束总根数的二倍减1；所述多个支杆平均分为多个组；所述多个组的组数等于丝束的总根数；每一个组中相邻支杆间的距离均相等；每两个相邻的组中相邻支杆间的距离均相等；所述两个相邻的组中相邻支杆间的距离大于所述每一个组中支杆间的距离；所述主杆与所述多个支杆之间设有多个子主杆；所述多个子主杆与所述主杆之间为可拆装连接；每一个所述子主杆分布有多个所述支杆；所述多个支杆分成两行沿着所述主杆的长度方向交错分布；所述主杆横截面的形状为圆形或矩形；所述支杆的横截面形状为圆形、椭圆形、圆角正方形或圆角矩形；所述椭圆的长轴垂直于所述主杆的长度方向；所述圆角矩形的长度方向垂直于所述主杆的长度方向；所述主杆和所述支杆为可拆装连接；或者，所述主杆和所述支杆为一体件；

所述分丝部件中的主杆长度与所述油轮长度相应；主杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述多个支杆的端头朝前；

所述分丝部件与分丝部件座连接；所述分丝部件的一端设有一个摇把，该端的端部为圆柱体，所述分丝部件座设有与所述圆柱体相应的第一轴孔；所述圆柱体设置在所述分丝部件座的第一轴孔内构成转动连接；所述分丝部件与所述分丝部件座之间设有使所述多个支杆的端头朝前或朝下的定位装置。

2.根据权利要求1所述的上油装置，其特征在于：所述定位装置是在所述分丝部件座的外侧壁设有贯通的垂直于所述圆柱体侧壁的定位螺纹孔，所述定位螺纹孔内依次设有顶珠和弹簧并配有螺钉，将所述多个支杆的端头朝前，所述圆柱体侧壁设有与所述顶珠相对应的凹坑，将所述多个支杆的端头朝下，所述圆柱体侧壁设有与所述顶珠相对应的凹坑；或者，所述定位装置是在所述圆柱体的侧壁设有垂直于该侧壁的非穿透的定位孔，所述定位孔内依次设有弹簧和顶珠，将所述多个支杆的端头朝前，所述分丝部件座的第一轴孔内壁设有与所述顶珠相对应的凹坑，将所述多个支杆的端头朝下，所述分丝部件座的第一轴孔内壁设有与所述顶珠相对应的凹坑。

3.根据权利要求1或2所述的上油装置，其特征在于：所述分丝部件和所述油轮之间设有上导丝杆；所述上导丝杆长度与所述油轮长度相应；上导丝杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述上导丝杆的一端与所述分丝部件的一端相对应；所述上导丝杆的一端通过上导丝杆座固定连接；所述分丝部件的下方设有下导丝杆；所述下导丝杆长度与所述油轮长度相应；下导丝杆长度方向平行于所述油轮的轴线方向；所述下导丝杆的一端与所述分丝部件的一端相对应；所述下导丝杆的一端通过下导丝杆座固定连接；所述油轮的下方设有侧面呈“E”字形的支架；所述支架有上、中、下三条伸向前方的支撑杆；所述上导丝杆座通过前后定位装置与所述上支撑杆连接；所述分丝部件座通过前后定位装置与所述中支撑杆连接；所述下导丝杆座通过前后定位装置与所述下支撑杆连接；所述前后定位装置包括螺纹轴；所述螺纹轴的前端面设有棱柱孔；所述螺纹轴的前端部设有螺纹；该螺纹轴的前端部的直径大于该螺纹轴的中部和后端部的直径；所述螺纹轴的前端部与所述螺纹轴的中部交接处构成轴肩；在该螺纹轴的中部设有卡环槽；所述各个支撑杆沿前后方向设有上下贯通的导槽；所述支撑杆的前端对着所述导槽设有第二轴孔；所述第二轴孔贯穿所述导槽前、后两个侧壁；所述第二轴孔在导槽前侧壁的直径与所述螺纹轴前端部的直径相应，所述第二轴孔内配有螺纹；所述第二轴孔在导槽后侧壁的直径与所述螺纹轴中部和后端部的直径相应；所述上导丝杆座的底面设有向下延伸的导块；所述导块的前后长度小于所述支撑杆上的导槽长度，并与所述螺纹轴的轴肩到所述螺纹轴中部的卡环槽之间的距离相应；所述导块的左右宽度与所述导槽的宽度相应；所述导块设有沿前后方向的第三轴孔；所述第三轴孔的直径与所述螺纹轴中部的直径相应；所述导块插入所述导槽中；所述导块上的第三轴孔与所述支撑杆上的第二轴孔同轴；所述螺纹轴从所述支撑杆的前端的第二轴孔穿入，并贯穿所述导槽和所述导块；所述导块的前面靠在所述螺纹轴的轴肩上；所述卡环槽中设有卡环。