CN103192487A - 可附接于车辆外表面的物件及形成该物件的方法 - Google Patents

Abstract

一种形成可附接于车辆外表面的物件的方法包括加热热塑性材料系统以形成工件。热塑性材料系统包括具有端表面的底层、设置在底层上且具有与端表面相邻的远侧表面的膜层。工件具有第一表面和第二表面，其中第一条命与远侧表面相邻以限定远侧边缘，第二表面与第一表面对立分隔开的，且邻接端表面以在第二和端表面之间限定近侧边缘。该方法包括将工件置于模具表面和压力表面之间。设置之后，该方法包括使第一表面与压力和模具表面中的一个相一致，以形成预成型件，并将可注射-模塑的聚合物教主在预成型件上以在其上形成保护层，该保护层接触并覆盖远侧表面。还公开了一种物件。

Description

可附接于车辆外表面的物件及形成该物件的方法

技术领域

本发明通常涉及可附接于车辆外表面的物件，以及形成该物件的一种方法。

背景技术

车辆通常包括区别性饰物（例如标志）来表明车辆的品牌和/或制造厂商。这种标志通常被设计为传达车辆和车辆制造厂商之间的积极和容易辨认的联系，因此通常附于车辆看得见的外表面上，例如前格栅、后部提升式车门以及车体（trunk）和/或车轮盖（cover）。所述标志的任何缺陷或退化会降低感知到的车辆品质，和/或有损车辆生产厂商的声誉。

发明内容

一种形成可附接于车辆外表面上的物件的方法，包括加热热塑性材料系统，以形成工件。热塑性材料系统包括底层和膜层，其中底层具有端表面，膜层置于底层上且具有与端表面邻接的远侧表面。工件具有第一表面和第二表面，其中第一表面与远侧表面邻接以限定二者之间的远侧边缘，第二表面与第一表面相对地间隔开且与端表面邻接，以限定第二表面和端表面之间的近侧边缘。该方法还包括在模具表面和压力表面（与模具表面是分隔开的）之间设置工件。设置之后，该方法包括使第一表面与压力表面和模具表面中的一个相一致，从而形成预成型件。进一步，该方法包括将可注射模塑的聚合物浇注（deposit）在所述预成型件上，以形成保护层，并从而形成物件，其中保护层接触并覆盖远侧表面。

在一个实施例中，该方法包括将工件设置在模具表面和压力表面之间，使得第一表面面对模具表面，第二表面面对压力表面。进一步，第一表面和模具表面限定了二者之间的第一腔体，第二表面和压力表面限定了二者之间的第二腔体。在设置之后，该方法包括使第一表面与模具表面相一致，从而形成预成型件，其中一致过程包括同时为第一腔体抽真空和为第二腔体加压，从而将第一表面设置为接触模具表面。另外，该方法包括将可注射模塑的聚合物浇注在预成型件上，以在其上形成保护层，并从而形成该物件，其中保护层保护并覆盖第二表面和远侧表面。进一步，浇注包括将可注射模塑的聚合物注射模塑在预成型件上，从而保护层从近侧边缘至远侧边缘接触并覆盖预成型件。

一种可附接于车辆外表面的物件包括，预成型件，其具有第一表面和与第一表面对立地分开的第二表面。预成型件包括底层和膜层，其中底层具有端表面，膜层设置在底层上且具有邻接端表面的远侧表面。物件进一步包括由可注射模塑的聚合物形成的保护层。该保护层接触并覆盖第二表面、端表面和远侧表面。

详细的描述和附图或图片是对本发明的支持和描述，但本发明的保护范围仅由权利要求来限定。尽管已经对执行本发明的较佳模式进行了详尽的描述，但是本领域技术人员可得知在所附的权利要求的范围内的用来实施本发明的许多替换设计和实施例。

附图说明

图1是附接于车辆外表面的物件的前视示意图；

图2是形成图1的物件的方法的示意性流程图；

图3是用于形成图1的物件的热塑性材料系统的示意性剖视图；

图4是由图3的热塑性材料系统形成的工件的示意性剖视图；

图5是设置在两个加热台之间的图3中的热塑性材料系统的侧视示意图；

图6是图4的工件的示意性局部剖视图，所述工件设置在被配置用来热成形的装置的模具表面和压力表面之间；

图7是图6的模具表面的局部俯视图的示意性片段视图，其中模具表面在其内限定了多个凹部；

图8是由图4的工件形成的预成型件的示意性局部剖视图，所述工件与图6和7的模具表面相一致；

图9是图8的预成型件的示意性剖视图，所述预成型件设置在被配置用来注射模塑的装置内；

图10是由图8的预成型件所形成的图1的物件在附接于图1的车辆外表面之前的前视示意图；和

图10A是图10的物件的示意性剖视图，其沿剖面线10A-10A截取。

具体实施方式

参考附图，其中相同的附图标记代表相同的元件，图1中一般地显示了附接于车辆14的外表面12的物件10。例如，物件10可以是被配置为附接于机动车辆外表面12的标志或饰物。在另一个例子中，尽管未示出，物件10可以是用来附接于机动车辆外表面12的车身侧边模塑件或摇杆（rocker）。然而，物件10还可以用于非汽车的应用，例如但不局限于建筑物、铁路、航空和航运交通工具。

现在参考图2，其公开了形成物件10（图1）的方法16。方法16包括加热（通常由图2的图块18代表，并在图5中大致示出）热塑性材料系统20（图3）以形成工件22（图4）。这里所使用的，术语工件22代表经历后续加工的部件或零件，即在半成品元件。

参考图3所述，热塑性材料系统20包括具有端表面26的底层24。更具体地，最佳如图3所示，底层24可具有可涂层表面28、与可涂层表面28对立地分开的外露表面30、与可涂层表面28和外露表面30相邻的端表面26。底层24还可称为载体或背衬（backing），且可由任何合适的材料形成。例如，底层24可由从以下材料组中选取的材料形成：丙烯腈丁二烯苯乙烯聚合物、聚碳酸脂、热塑性聚烯烃、热塑性聚亚安酯、聚酯、乙烯共聚物、聚氯乙烯、聚乙烯及其混合物、共聚物和/或合金。

继续参考图3，热塑性材料系统20还包括膜层32，其设置在底层24上并具有与端表面26相邻的远侧表面34。同样，热塑性材料系统20特征在于，其是由热成形过程（将在下文中详述）形成的层叠的热塑性板。膜层32可与底层24化学地和/或物理地连接。例如，膜层32可化学地结合至底层24。可替换地，膜层32可通过例如粘结层36粘附至底层24。

再次参考图3，在一个实施例中，膜层32可包括设置在底层24上（例如，在可涂层表面28上面）粘结层36。从而粘结层36将膜层32粘附或连接至底层24。进一步地，粘结层36可将膜层32物理地和/化学地连接至底层24。因此，以非限制性实例的方式，粘结层36可以是被配置用来使膜层32和底层24协调一致（compatibilize）的复合物、粘合剂、涂底漆组分、连接层（tie layer），和/或电沉淀物或电泳涂层组分。

继续参考图3，膜层32还可包括第一硬化膜层38，其由底涂层涂覆组分形成，且设置在粘结层36上。对于不包括粘结层36的实施例，第一硬化膜层38可设置在底层24的可涂层表面28上。第一硬化膜层38可由例如有色漆组分（即底涂层组分）形成，所述有色漆组分可以上色为所希望的颜色，例如金色或红色。另外对于本实施例，膜层32可包括第二硬化膜层40，其由清漆（clearcoat）涂层组分形成，且设置在第一硬化膜层38上。即，第二硬化膜层40可为物件10（图1）提供光泽、光亮和/或耐久性。这样，对于本实施例，膜层32可以是一个或多个涂料或涂层组分层，且可以称为漆膜。最佳如图3所示，膜层32可具有大约0.03mm至大约0.12mm（例如大约0.06mm至大约0.1mm）的厚度42。在一个实施例中，膜层32可具有大约0.07mm至大约0.09mm的厚度42。

继续参考图3，在另一个实施例中，膜层32可包括设置在粘结层36上的可成形的金属层44。对于不包括粘结层36的实施例，可成形的金属层44可设置在底层24的可涂层表面28上。可成形的金属层44可由金属形成，例如铝、或铝和包括铬和铁的镍基合金的混合物（例如铝和

混合物），其可以喷涂或以其他方式形成在粘结层36上。另外，对于本实施例，膜层32还可包括第二硬化膜层40，其由清漆涂层组分形成，且设置在可成形的金属层44上。这样，对于本实施例，膜层32特征在于其是亮膜（brightfilm）。

现在参考图5，可以以任何合适的方式加热热塑性材料系统20以形成工件22（图4）。例如，热塑性材料系统20可装载在框架（未示出）上并被移入一个或多个加热台（在图5中大致用46和48示出）中。加热台46、48每一个可以将热塑性材料系统20的温度从例如大约135℃增大至大约205℃。以非限制性实例的方式，所述一个或多个加热台46、48特征可以在于，其是石英、calrod、陶瓷和/或卤素。在加热（步骤）18（图2）时，热塑性材料系统20可处于可模压的软化状态，为形成工件22（图4）和最终的物件10（图1和10）做准备。

参考图4所述，工件22具有第一表面50，该第一表面与远侧表面34相邻，以在二者之间限定远侧边缘52。第一表面50可具有图像清晰度（distinctness of image）和光泽度。这里所使用的术语图像清晰度代表抛光后的高光泽度表面的视觉外观的特征。即，图像清晰度表明物体反射图像的明锐度（sharpness）。更具体来说，图像清晰度代表在透射或反射过程中，光的传播由于散射而与常规方向相背离的量。图像清晰度可按照方法ASTMD5767-95(2004)测量。对于方法16（图2），按照测试方法ASTM D5767-95(2004)测量时，第一表面50可具有大于或等于大约80的图像清晰度。

进一步地，这里所使用的术语光泽度代表表面（例如第一表面50（图4））向反射方向反光能力的量化。即，光泽度与表面向接近于反射方向的方向比向其他方向反射更多的光这一能力相关。这样，光泽度是物体的视觉感知的度量，通常用光泽度单位表达。对于方法16（图2），按照测试方法ASTME40-11测量时，第一表面50可具有大于或等于大约70光泽度单位的光泽度。

因此，继续参考图4，第一表面50可具有“A”级表面光洁度。这里所使用的术语“A”级代表适用于某部件形成或附接于车辆14（图1）的外表面12（图1）的表面光洁度。即，相比于适合形成或附接于车辆14的内表面12（未示出）的部件，具有“A”级表面光洁度的部件具有相比之下更高的图像清晰度和光泽度。“A”级表面通常面对车辆14的、位于车辆14外面的观察者。

再次参考图4，工件22具有与第一表面50相对地间隔开的第二表面54。即，第二表面54代表工件22的与第一表面50相对的侧。通常，第二表面54被配置为面对和/或最终附接于车辆14（图1）的外表面12（图1）。因此，第一表面50可对应膜层32（例如第二硬化膜层40（图3）），且第二表面54可被配置为在被安装在车辆14上时面对车辆14的外表面12。

最佳如图4和10A所示，第二表面54也与端表面26相邻，以限定第二表面54和端表面26之间的近侧边缘56。因此，近侧边缘56可与远侧边缘52分隔开。

现在参考图2、6和8，方法16（图2）还包括将工件22设置（步骤58）（图2）在模具表面60（图6和8）和压力表面62（图6）之间，所述压力表面62和与模具表面60间隔开。在一个非限制性实施例中，方法16可包括将工件22设置（步骤58）在模具表面60和压力表面62之间，使得第一表面50（图6和8）面对模具表面60，第二表面54（图6和8）面对压力表面62。即，可将第一表面50转向模具表面60或将其定向为与模具表面60相对，将第二表面54转向压力表面62或将其定向为压力表面62相对。可替换地，尽管未示出，工件22可设置在模具表面60和压力表面62之间，使得第二表面54面对模具表面60，而第一表面50面对压力表面62。

参考图6所述，模具表面60和压力表面62可以是装置64的被配置用来对热塑性材料系统20（图3）热成形的相应部件。这里所使用的术语热成形代表加热热塑性材料（例如热塑性材料系统20）并使热塑性材料在模具所限定的腔体内成形的过程。以非限制性实例的方式，装置64可包括彼此可分开和可密封的两个部件。例如，如图6中所示，装置64可包括真空箱部件66和压力箱部件68，其中真空箱部件66包括模具表面60，压力箱部件68包括压力表面62。因此，对于方法16（图2），可将工件22定向为或设置为使得其第一表面50面向真空箱部件66，第二表面54面向压力箱68。

继续参考图6，对于方法16（图2）的、将第一表面50与模具表面60分隔开的实施例，第一表面50和模具表面60可在它们之间限定第一腔体70。即，工件22可设置在装置64内，以把真空箱部件66与压力箱部件68密封起来，从而限定第一表面50和模具表面60之间的第一腔体70。类似地，第二表面54和压力表面62可在它们之间限定第二腔体72。即，工件22可设置在装置64内，以将真空箱部件66与压力箱部件68密封起来，从而在第二表面54和压力表面62之间限定第二腔体72。即，第一腔体70和第二腔体72设置为不处于流体连通，而是彼此分离地密封。

另外，真空箱部件66和压力箱部件68尽管在图6中显示为彼此临近地设置，但二者可以是可朝向和远离彼此运动的。例如，真空箱部件66可以是固定的，且最初与压力箱部件68分开，从而工件22可装载在装置64内并设置在二者之间。随后，在设置（步骤58）（图2）工件22（例如如上所述在模具表面60和压力表面62之间）之后，压力箱部件68可朝向真空箱部件66运动，直到在真空箱部件66和压力箱部件68之间限定了封闭的、气密的密封。

如图6中所示，真空箱部件66和第一腔体70可与真空源74（例如被配置用来在第一腔体70内抽真空的泵）流体地连接。这里所使用的术语真空代表低于大气压力的任何压力。类似地，压力箱部件68和第二腔体72可与压力源76（例如被配置用来通过压缩气体78对第二腔体72加压的泵）流体地连接。这里所使用的术语压缩气体78代表压力大于大气压的气体。压缩气体78的合适的非限制性实例包括氮和/或空气。另外，装置64可包括一个或更多导管80或阀门82，其被配置和布置为输送去往或来自真空源74和压力源76的流体，例如压缩气体78或空气。

另外，参考图6和8，模具表面60可具有根据希望的物件10（图1和10）的形状而预先设定的形状。即，如下文所详述的，物件10可通过使第一表面50向模具表面60或压力表面62成形而形成。在一个实施例中，如图7中所示，模具表面60可在其中限定多个凹部84。例如，多个凹部84中的每一个可彼此分开，以限定模具表面60上的图案，例如但不局限于条纹、交叉影线、方格盘、斜面、钻石形状等等，所述图案可形成所希望的物件10的结构。

再次参考根据图2所述的方法16，在一个实施例中，在设置（步骤58）之后，方法16可包括冷却（步骤86）模具表面60（图6）或压力表面62(图6)。例如，方法16可包括，在设置（步骤58）之后，将模具表面60冷却（步骤86）至低于或等于大约38℃的温度。即，冷却（步骤86）可降低模具表面60的温度。模具表面60或压力表面62可以以任何方式被冷却。例如，如图8所示，装置64可包括临近模具表面60设置的多个冷却剂管道（line）88，冷却剂或制冷剂（例如水）可穿过所述冷却剂管道88流动，以降低模具表面60的温度。这种冷却（步骤86）对所形成的物件10（图1）的良好的图像清晰度和光泽度有贡献。

现在参考图2、6和8，方法16（图2）还包括，在设置（步骤58）（图2）之后，使第一表面50（图6）与压力表面62（图6）和模具表面60（图6）中的一个相一致（步骤90），从而形成预成型件92（图8）。即，可抵靠模具表面60或压力表面62来模塑或压制第一表面50。对于包括对模具表面60进行冷却（步骤86）（图2）的实施例来说，方法16包括在冷却（步骤86）之后执行所述一致过程90。在一个非限制实例中，一致过程90可包括同时为第一腔体70（图6）抽真空和为第二腔体72（图6）加压，从而将第一表面50设置为接触模具表面60。即，当为第二腔体72加压时第一腔体70被抽真空，从而第一表面50被设置为临近并接触模具表面60。

更具体来说，如参考图6所述的，抽真空可包括，在第一腔体70内，将第一表面50暴露至真空，该真空为大约33KPa至大约75KPa，例如大约45KPa至大约60KPa。进一步，抽真空可包括使第一表面50暴露至真空并持续大约5秒至大约60秒的时间。真空源74可在第一腔体70内抽真空，从而将第一表面50推向或吸向模具表面60，这样第一表面50接触模具表面60，并与模具表面60的形状一致。

另外，同样参考图6所述，加压过程可包括将温度小于或等于21℃的压缩气体（在图6中大致由78代表）在大约345KPa至大约1035KPa的压力下施加至第二表面54。更具体来说，加压过程可包括将温度为大约0°C至大约16°C的压缩气体78施加至第二表面54。另外，加压过程可向第二表面54施加压缩气体78并持续大约5秒至大约40秒的时间。为了在加压过程中保持压缩气体78的上述温度，压缩气体78可经过冷却器94。

继续参考图6，压力源76在第二腔体72内向第二表面54施加压力，从而第二表面54被推向或压向模具表面60，这样第一表面50接触模具表面60，并与模具表面60的形状一致。即，同时为第一腔体70抽真空和为第二腔体72加压可对工件22进行模塑，从而使第一表面50与模具表面60的形状相一致，进而形成预成型件92（图8）。换种说法，来自压力源76的压缩气体78的压力压在工件22的第二表面54上，从而将第一表面50置于模具表面60上，同时由真空源吸成的真空将第一表面50吸在模具表面60上。

另外，现在参考图6，在设置（步骤58）（图2）之后，方法16（图2）还可包括用温度为大约0℃至大约21℃的压缩气体78冲刷（步骤96）（图2）第二腔体72，并持续大约1秒至大约15秒（例如大约5秒至大约10秒）的时间。即，压缩气体78可以在大约515KPa至大约685KPa的压力下经过冷却器94并冲刷压力箱部件68的第二腔体72。冲刷（步骤96）第二腔体72可有利地将工件22（例如第一表面50）冷却至小于或等于大约95℃的温度。理想地，在使第一表面50与模具表面60或压力表面62相一致过程90（图2）中，第一表面50的温度在30秒内（例如在15秒内）降低至小于或等于88℃。

再次参考图2，在一致过程90之后，方法16可包括将预成型件92（图8）从装置64（图8）中移除（步骤98）。即，方法16可包括使真空箱部件66（图8）与压力箱部件68（图8）分开，从而可将预成型件92（图8）从模具表面60（图8）释放。另外，根据所希望的预成型件92的形状，预成型件92可进一步被冷却和/或被修剪尺寸。

继续参考图2，方法16还包括将可注射模塑的（injection-moldable）聚合物102浇注（步骤100）在预成型件92（图9）上，以在其上形成保护层104（图10A）并进而形成物件10（图1和10）。具体地，保护层104接触并覆盖远侧表面34，如下文中详述。

这里所使用的术语注射模塑是指，例如通过加热、掺混和/或供应可注射-模塑的聚合物102至由模具限定的腔体并随后冷却可注射模塑的聚合物102，以由此根据腔体的形状硬化可注射模塑的聚合物102，从而对可注射模塑的聚合物102（图9）或树脂进行成形或模塑的过程。可从以下材料组中选取合适的可注射模塑的聚合物102，包括：热塑性聚合物（例如但不局限于尼龙、聚苯乙烯、聚丙烯、聚乙烯、丙烯腈丁二烯苯乙烯聚合物和热塑性聚烯烃）、热固性聚合物（例如但不局限于环氧树脂和酚醛树脂）、弹性体（例如但不局限于聚丁二烯、乙丙橡胶和三元乙丙橡胶）；及以上的组合。

更具体地，继续参考图9和10A，浇注（步骤100）（图2）可包括将可注射模塑的聚合物102（图9）注射模塑在预成型件92（图9）上，从而，保护层104（图10A）从近侧边缘56（图10A）至远侧边缘52（图10A）接触并覆盖预成型件94。因此，保护层104接触并覆盖远侧表面34（图10A）。这样，保护层104可形成污染物（例如灰尘、化学品、流体等等）与远侧表面34之间的屏障。即，保护层104可避免污染物接触膜层32（图10A）的远侧表面34。这样，保护层104可保护膜层32的远侧表面34不受潜在的退化和/或腐蚀的影响。

如图9中大致所示，浇注（步骤100）（图2）可依次包括将预成型件92布置在设备106（例如浇注模塑机）内，以在二者之间限定空间108。即，方法16（图2）可包括将预成型件92置于模具110的腔体（即空间108）内，所述模具110具有所希望的形状或构造。浇注（步骤100）进一步包括将所述可注射模塑的聚合物102注入或供应至空间108，从而可注射模塑的聚合物102接触第二表面54（图10A），其中所述可注射模塑的聚合物102可通过一个或多个加热器112加热。例如，可注射模塑的聚合物102可经由往复运动的螺旋件114被从漏斗116通过喷嘴118供应至空间108，并可接触设置在空间108内的预成型件92的第二表面54。另外，在注射后，浇注（步骤100）可包括冷却可注射模塑的聚合物102，从而保护层104（图10A）接触并覆盖端表面26（图10A）和远侧表面34（图10A）。

更具体地，参考图9和10A所述，冷却可注射模塑的聚合物102（图9）可包括让可注射模塑的聚合物102成形，从而保护层104（图10A）仅接触并覆盖第二表面54（图10A）、端表面26（图10A）和远侧表面34（图10A），而不覆盖第一表面50（图10A）。即，最佳如图10A所述，保护层104可接触并覆盖第二表面54、卷绕近侧边缘56、接触并覆盖端表面26和远侧表面34，并邻接远侧边缘52。换种说法，方法16（图2）可进一步包括用保护层104接触并覆盖第二表面54，其中保护层邻接远侧边缘52。此外，尽管未示出，保护层104可提供被配置用来将物件10附接于车辆14（图1）的外表面12（图1）的附接装置，例如栓钉或凹槽（未示出），从而可降低车辆14的装配复杂性。保护层104可从远侧表面34和端表面26延伸，并在远侧边缘52处具有从大约1mm至大约3mm的高度120。

因此，再次参考图10A，物件10包括预成型件92，该预成型件92具有第一表面50和与第一表面50对立地分隔开的第二表面54。预成型件92包括具有端表面26和膜层32的底层24，所述膜层32设置在底层24上且具有与端表面26相邻的远侧表面34。物件10还包括由可注射模塑的聚合物102（图9）形成的保护层104，其中保护层104接触并覆盖第二表面54、端表面26和远侧表面34。即，保护层104可不覆盖第一表面50。

最佳如图10A所示，物件10可具有大约5mm至大约15mm（例如大约7mm至大约13mm）的厚度122。如果需要，物件10还可包括遮罩层（masklayer）（未示出），其可移除地设置在物件10上且被配置为在物件10被附接至车辆14（图1）的外表面12（图1）之前保护物件10。这样，方法16（图2）可用于要求物件10具有复杂设计（例如字母、数字和比较尖锐的转角或连接点）的应用。

再次参考图10A，对于模具表面60（图7）在其内限定了多个凹部84（图7）的实施例，通过方法16（图2）形成的最终物件10上包括多个突起部124，每一个突起部124对应于多个凹部84中相应的一个。即，所形成的物件10可具有带纹理的外观。应该理解的是，这种带纹理的外观是可实现的，因为方法16包括使第一表面50（而不是第二表面54）与模具表面60或压力表面62相一致（步骤90）。

由方法16（图2）形成的物件10（图1和10）具有如上所述的图像清晰度和光泽度。即，在方法16中，工件22（图4）的第一表面50（图4）的最初的图像清晰度和光泽度基本不变，从而所形成的物件10还具有最初的图像清晰度和最初的光泽度。具体地，使第一表面50与模具表面60（图6）和压力表面62（图6）中的一个（例如模具表面60）相一致（步骤90）（图2）可在物件10的形成过程中保留工件22和预成型件92（图9）的图像清晰度和光泽度。换种说法，物件10维持工件22和预成型件92的图像清晰度和光泽度。这样，物件10具有“A”级表面光洁度，并适合附接至车辆14（图1）的外表面12(图1)。不考虑理论上的局限性，使第一表面52（而不是第二表面54）与模具表面62或压力表面64相一致（步骤90）对这种图像清晰度和光泽度有贡献。进一步，冷却（步骤88）（图2）模具表面62还可对良好的图像清晰度和光泽度有贡献。

另外，前述方法16（图2）形成具有最小化的腐蚀和/或退化（例如由于丝状锈蚀、电偶腐蚀和/或双金属电荷耗散导致的）的物件10（图1和10）。具体地，接触和覆盖远侧表面34（图10A）的所述保护层104（图10A）使膜层32（图10A）和/或底层24（图10A）与污染物（例如促成物件10的腐蚀和/或退化的灰尘、化学物和流体）之间的接触最小化。即，保护层104可隔离并保护膜层32不受污染物影响。因此，方法16形成具有“A”级表面、良好耐久性和可选的良好的纹理鲜明性的物件10。进一步，方法16在期望生产周期内经济地生产物件10，并提供具有良好耐久性的、适用于附接至车辆14的外表面12的物件10。这样，方法16允许物件10的经济和高效的形成，而物件10对于车辆14的提高的感观品质有贡献。

尽管已经对执行本发明的较佳模式进行了详尽的描述，但是本领域技术人员可得知在所附的权利要求的范围内的用来实施本发明的许多替换设计和实施例。

Claims (10)

1.一种形成可附接于车辆外表面的物件的方法，该方法包括：

加热热塑性材料系统以形成工件，其中热塑性材料系统包括：

底层，其具有端表面，和

膜层，其设置在底层上，且具有邻接端表面的远侧表面；

其中工件具有：

第一表面，其邻接远侧表面，以在二者之间限定远侧边缘；和

第二表面，其与第一表面相对地分隔且邻接端表面，以在第二表面和端表面之间限定近侧边缘；

将工件置于模具表面和与模具表面分隔开的压力表面之间；

在设置之后，使第一表面与压力表面和模具表面中的一个相一致，从而形成预成型件；和

将可注射模塑的聚合物浇注在预成型件上，以在其上形成保护层，从而形成所述物件，其中保护层接触并覆盖远侧表面。

2.如权利要求1所述的方法，进一步包括用保护层接触并覆盖第二表面，其中保护层邻接远侧边缘。

3.如权利要求1所述的方法，其中浇注包括将可注射模塑的聚合物注射模塑在预成型件上，从而保护层从近侧边缘至远侧边缘接触并覆盖预成型件。

4.如权利要求3所述的方法，其中浇注依次包括：

将预成型件布置在设备内，以在二者之间限定空间；

将可注射模塑的聚合物注射进所述空间内，从而可注射模塑的聚合物接触第二表面；和

在注射之后，冷却可注射模塑的聚合物，从而保护层接触并覆盖端表面和远侧表面。

5.如权利要求4所述的方法，其中冷却可注射模塑的聚合物包括对可注射模塑的聚合物进行成形，从而保护层仅接触并覆盖第二表面、端表面和远侧表面，而不覆盖第一表面。

6.如权利要求1所述的方法，其中第一表面和模具表面在二者之间限定第一腔体，其中第二表面和压力表面在二者之间限定第二腔体，进一步地，其中一致过程包括同时为第一腔体抽真空和为第二腔体加压，从而将第一表面设置为与模具表面相接触。

7.如权利要求6所述的方法，其中加压包括将温度小于或等于大约21℃的压缩气体在大约345KPa至大约1035KPa的压力下供应至第二表面。

8.如权利要求6所述的方法，其中抽真空包括在第一腔体内将第一表面暴露于大约33KPa至大约75KPa的真空。

9.如权利要求1所述的方法，进一步包括，在设置之后，用温度为大约0°C至大约21°C的压缩气体冲刷第二腔体大约1秒至大约15秒的时间。

10.一种可附接于车辆外表面的物件，该物件包括：

预成型件，其具有第一表面和与第一表面对立地分隔开的第二表面，该预成型件包括：

底层，其具有端表面，和

膜层，其设置在底层上，且具有邻接端表面的远侧表面；和

保护层，其由可注射模塑的聚合物形成，其中保护层接触并覆盖第二表面、端表面和远侧表面。

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