JP2001150484A - 樹脂製窓の製造方法 - Google Patents
樹脂製窓の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 透明本体部の周縁に残留応力や変形による透
視歪が生じないようにする。 【解決手段】 透明本体部５の周縁に体積比で１５％以
上の着色外周部６を有する樹脂製窓７を多色成形法にて
製造する方法であって、着色外周部６を射出成形する第
１工程と、第１工程についで着色外周部６の内側に透明
本体部５を射出成形する第２工程とを備え、すくなくと
も第２工程における透明本体部５の射出成形を射出圧縮
成形とする。
視歪が生じないようにする。 【解決手段】 透明本体部５の周縁に体積比で１５％以
上の着色外周部６を有する樹脂製窓７を多色成形法にて
製造する方法であって、着色外周部６を射出成形する第
１工程と、第１工程についで着色外周部６の内側に透明
本体部５を射出成形する第２工程とを備え、すくなくと
も第２工程における透明本体部５の射出成形を射出圧縮
成形とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂製窓の製造方
法に係り、とくに透明本体部の周縁に着色外周部を備え
た樹脂製窓の製造方法に関する。
法に係り、とくに透明本体部の周縁に着色外周部を備え
た樹脂製窓の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車の窓ガラスは、図６に示
すように、窓ガラス１が本体２にモールディング３を介
して固定された構造とされている。モールディング３の
裏面３ａには、成形時の傷や金属箔添着の際の汚れがつ
いていることがある。透明な窓ガラス１を通してこのモ
ールディング３の裏面３ａが乗員の可視域に入ると見ば
えが悪い。
すように、窓ガラス１が本体２にモールディング３を介
して固定された構造とされている。モールディング３の
裏面３ａには、成形時の傷や金属箔添着の際の汚れがつ
いていることがある。透明な窓ガラス１を通してこのモ
ールディング３の裏面３ａが乗員の可視域に入ると見ば
えが悪い。
【０００３】そこで、従来においては、自動車内の人物
の視線Ｘが透過してモールディング３の裏面３ａが視界
に入る窓ガラス周縁部分に、マスキング４を施し、この
裏面３ａが見えないようにしている。従来、このような
マスキング４として無機ガラスの窓ガラスにはスモーク
着色のコーティングを施している。
の視線Ｘが透過してモールディング３の裏面３ａが視界
に入る窓ガラス周縁部分に、マスキング４を施し、この
裏面３ａが見えないようにしている。従来、このような
マスキング４として無機ガラスの窓ガラスにはスモーク
着色のコーティングを施している。
【０００４】ところで、自動車の軽量化などの観点か
ら、近年、自動車用窓に透明な樹脂製窓を用いることが
提案されている。樹脂製窓にも、無機ガラスと同様にマ
スキングが求められる。
ら、近年、自動車用窓に透明な樹脂製窓を用いることが
提案されている。樹脂製窓にも、無機ガラスと同様にマ
スキングが求められる。
【０００５】樹脂製窓のうち、ハードコートされた射出
成形品、または深曲げないし急な曲がり部のあるシート
成形品には、つぎの〜の工程によりマスキング４を
施している。 テープと紙によって非塗装部（ガラス代替面）を覆
い、マスキング予定面を露出させて、塗装を施す面と施
さない面との境界（見切り）を作る。 ペーパーやすりまたはサンドブラストを用い、マス
キング予定面に傷を入れる。 吹きつけにより塗装を行なう。 乾燥炉で塗料を焼付ける。 出炉、冷却後、ガラス代替面に貼られているテー
プ、紙を見切り線が凹凸にならないように注意してゆっ
くりはがす。
成形品、または深曲げないし急な曲がり部のあるシート
成形品には、つぎの〜の工程によりマスキング４を
施している。 テープと紙によって非塗装部（ガラス代替面）を覆
い、マスキング予定面を露出させて、塗装を施す面と施
さない面との境界（見切り）を作る。 ペーパーやすりまたはサンドブラストを用い、マス
キング予定面に傷を入れる。 吹きつけにより塗装を行なう。 乾燥炉で塗料を焼付ける。 出炉、冷却後、ガラス代替面に貼られているテー
プ、紙を見切り線が凹凸にならないように注意してゆっ
くりはがす。
【０００６】また、シート成形品の浅曲げ、ないしフラ
ットでハードコートを有しない樹脂製窓では、一般のガ
ラスマスキングと同様、スクリーン印刷にて塗装を行な
った後、上記、の工程を採っている。
ットでハードコートを有しない樹脂製窓では、一般のガ
ラスマスキングと同様、スクリーン印刷にて塗装を行な
った後、上記、の工程を採っている。
【０００７】上記従来のマスキング塗装法のうち、〜
の工程を経るものでは、マスキングの工程数が多く、
生産性が非常に悪い。さらに、テープの貼り方や塗装、
塗装後のテープの剥し方に熟練を要し、ハードコート面
とマスキング剤の接着不良のために、凹凸のない綺麗な
見切りを形成することがきわめて困難であり、作業性も
悪い。しかも、ハードコート面とマスキング剤の接着不
良からマスキング塗装膜の剥離の問題もあることから、
製造の歩留りが悪い。
の工程を経るものでは、マスキングの工程数が多く、
生産性が非常に悪い。さらに、テープの貼り方や塗装、
塗装後のテープの剥し方に熟練を要し、ハードコート面
とマスキング剤の接着不良のために、凹凸のない綺麗な
見切りを形成することがきわめて困難であり、作業性も
悪い。しかも、ハードコート面とマスキング剤の接着不
良からマスキング塗装膜の剥離の問題もあることから、
製造の歩留りが悪い。
【０００８】スクリーン印刷による方法においては、あ
る程度生産性は良いものの、やはりマスキング塗装工程
は窓ガラスの生産性、コストなどの面で大きな問題点と
なっていた。
る程度生産性は良いものの、やはりマスキング塗装工程
は窓ガラスの生産性、コストなどの面で大きな問題点と
なっていた。
【０００９】このような問題点を解決する方法として
は、特公平７−１００３３１号公報に記載の発明（以下
「公報記載の発明」という。）が提案された。この公報
記載の発明は、透明ガラス部の周縁部に着色部を有する
有機ガラス製車両用窓ガラスを多色成形法により製造す
るにあたり、透明ガラス部を先に射出成形した後、着色
部を射出成形する方法であって、すくなくとも透明ガラ
ス部の射出成形を射出圧縮成形で行うことを特徴として
いる。
は、特公平７−１００３３１号公報に記載の発明（以下
「公報記載の発明」という。）が提案された。この公報
記載の発明は、透明ガラス部の周縁部に着色部を有する
有機ガラス製車両用窓ガラスを多色成形法により製造す
るにあたり、透明ガラス部を先に射出成形した後、着色
部を射出成形する方法であって、すくなくとも透明ガラ
ス部の射出成形を射出圧縮成形で行うことを特徴として
いる。
【００１０】すなわち、図７に示すように、透明本体部
５の周縁に着色外周部６を有する樹脂製窓７を多色成形
法により製造するにあたり、まず透明本体部５を射出圧
縮成形し（１次成形）、その後、着色外周部６を射出成
形または射出圧縮成形する（２次成形）というものであ
る。
５の周縁に着色外周部６を有する樹脂製窓７を多色成形
法により製造するにあたり、まず透明本体部５を射出圧
縮成形し（１次成形）、その後、着色外周部６を射出成
形または射出圧縮成形する（２次成形）というものであ
る。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記公
報記載の発明では、まず透明本体部５を１次成形し、そ
の後、透明本体部５の周縁に多色成形法にて着色外周部
６を２次成形する方法であるために、つぎのような問題
を生じていた。
報記載の発明では、まず透明本体部５を１次成形し、そ
の後、透明本体部５の周縁に多色成形法にて着色外周部
６を２次成形する方法であるために、つぎのような問題
を生じていた。
【００１２】すなわち、１次成形した透明本体部５の周
縁に着色外周部６を２次成形して、図７に示すような深
曲げ形状の樹脂製窓７を製造する際に、着色外周部６を
２次成形するための高温の樹脂材料による加熱によっ
て、透明本体部５の周縁に熱影響部Ａが発生する。とく
に、樹脂製窓７に対して堆積比で１５％を越えるような
大きな着色外周部６を有しているものにおいては、熱影
響部Ａの発生が顕著である。
縁に着色外周部６を２次成形して、図７に示すような深
曲げ形状の樹脂製窓７を製造する際に、着色外周部６を
２次成形するための高温の樹脂材料による加熱によっ
て、透明本体部５の周縁に熱影響部Ａが発生する。とく
に、樹脂製窓７に対して堆積比で１５％を越えるような
大きな着色外周部６を有しているものにおいては、熱影
響部Ａの発生が顕著である。
【００１３】１次成形材料、２次成形材料の異種材料の
収縮差および２次成形部が後に冷却されることによる収
縮時間差のために、前記熱影響部Ａに残留応力が発生
し、また離型時に変形が生じる。このように熱影響部Ａ
に残留応力や変形が生じることにより、透明本体部５の
周縁に透視歪が発生するという重大な問題が生じる。
収縮差および２次成形部が後に冷却されることによる収
縮時間差のために、前記熱影響部Ａに残留応力が発生
し、また離型時に変形が生じる。このように熱影響部Ａ
に残留応力や変形が生じることにより、透明本体部５の
周縁に透視歪が発生するという重大な問題が生じる。
【００１４】本発明は、かかる従来の樹脂製窓の製造方
法の問題点を解決すべくなしたもので、透明本体部の周
縁に残留応力や変形による透視歪が生じないようにした
樹脂製窓の製造方法を提供することを目的としている。
法の問題点を解決すべくなしたもので、透明本体部の周
縁に残留応力や変形による透視歪が生じないようにした
樹脂製窓の製造方法を提供することを目的としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明は、透明本体部の
周縁に体積比で１５％以上の着色外周部を有する樹脂製
窓を多色成形法にて製造する方法であって、着色外周部
を射出成形する第１工程と、第１工程についで着色外周
部の内側に透明本体部を射出成形する第２工程とを備
え、すくなくとも第２工程における透明本体部の射出成
形を射出圧縮成形にて行うことを特徴とする樹脂製窓の
製造方法、に係るものである。
周縁に体積比で１５％以上の着色外周部を有する樹脂製
窓を多色成形法にて製造する方法であって、着色外周部
を射出成形する第１工程と、第１工程についで着色外周
部の内側に透明本体部を射出成形する第２工程とを備
え、すくなくとも第２工程における透明本体部の射出成
形を射出圧縮成形にて行うことを特徴とする樹脂製窓の
製造方法、に係るものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を図面に基づいて説明する。
を図面に基づいて説明する。
【００１７】本発明は、図１に示す透明本体部５と着色
外周部６からなる樹脂製窓７の着色外周部６の大きさ
が、体積比で１５％以上を有しているような大きな容積
の着色外周部６を備えた樹脂製窓７の製造を対象として
いる。
外周部６からなる樹脂製窓７の着色外周部６の大きさ
が、体積比で１５％以上を有しているような大きな容積
の着色外周部６を備えた樹脂製窓７の製造を対象として
いる。
【００１８】本発明では、体積比で１５％以上の着色外
周部６を有している樹脂製窓７を射出成形で多色成形す
る場合、図１に示すように、まず第１工程として着色外
周部６を１次成形し、しかる後に第２工程として透明本
体部５を２次成形する。
周部６を有している樹脂製窓７を射出成形で多色成形す
る場合、図１に示すように、まず第１工程として着色外
周部６を１次成形し、しかる後に第２工程として透明本
体部５を２次成形する。
【００１９】しかして、本発明の方法は多色成形のう
ち、すくなくとも透明本体部５の射出成形を射出圧縮成
形で行うものである。すなわち、１次成形のみに圧縮を
かけるか、または１次成形、２次成形ともに圧縮をかけ
て成形する。
ち、すくなくとも透明本体部５の射出成形を射出圧縮成
形で行うものである。すなわち、１次成形のみに圧縮を
かけるか、または１次成形、２次成形ともに圧縮をかけ
て成形する。
【００２０】圧縮をかけて成形を行う射出圧縮方法には
とくに制限はなく、成形品の大きさなどに応じて決定さ
れる。たとえば、比較的小さい成形品の場合は、成形品
肉厚の５〜１０％の圧縮代を保持して金型のキャビティ
空間末端まで樹脂を充填する成形法が好適である。この
場合、圧縮代の保持方法は、油ブロック方式、機械ブロ
ック方式のいずれでもよい。また、圧縮代をあらかじめ
設けずに、型締め圧が低い状態で型締めした後射出し、
射出圧力によって可動金型を後退させて圧縮代を得る、
いわゆる２段型締め法を採用することもできる。
とくに制限はなく、成形品の大きさなどに応じて決定さ
れる。たとえば、比較的小さい成形品の場合は、成形品
肉厚の５〜１０％の圧縮代を保持して金型のキャビティ
空間末端まで樹脂を充填する成形法が好適である。この
場合、圧縮代の保持方法は、油ブロック方式、機械ブロ
ック方式のいずれでもよい。また、圧縮代をあらかじめ
設けずに、型締め圧が低い状態で型締めした後射出し、
射出圧力によって可動金型を後退させて圧縮代を得る、
いわゆる２段型締め法を採用することもできる。
【００２１】一方、比較的大きい成形品の場合は、樹脂
が充分に金型のキャビティ空間内を流動し難くなるの
で、成形品の肉厚に対し、圧縮代をあらかじめ大きくあ
けておく方法を採用するのが好ましい。
が充分に金型のキャビティ空間内を流動し難くなるの
で、成形品の肉厚に対し、圧縮代をあらかじめ大きくあ
けておく方法を採用するのが好ましい。
【００２２】上記の比較的小さい成形品で、樹脂が充分
に流動可能なものの場合には、射出完了時に樹脂は金型
のキャビティ空間末端まで充填されている。これに対
し、比較的大きい成形品で樹脂が金型のキャビティ空間
内を充分に流動できないものでは、射出完了時におい
て、金型のキャビティ空間末端まで樹脂が到達しない場
合がある。しかしながら、この場合においても射出圧縮
成形法を用いれば、圧縮代により流路が広がるので樹脂
の流動性は向上する。しかして、樹脂自体冷却固化する
までの間であれば流動して金型のキャビティ空間末端ま
で到達し得るので、樹脂が冷却固化する前に圧縮をかけ
ることにより、薄肉で成形圧が均一な成形品が得られ
る。したがって、大型成形品の場合には、このような方
式を採用するのが有利である。
に流動可能なものの場合には、射出完了時に樹脂は金型
のキャビティ空間末端まで充填されている。これに対
し、比較的大きい成形品で樹脂が金型のキャビティ空間
内を充分に流動できないものでは、射出完了時におい
て、金型のキャビティ空間末端まで樹脂が到達しない場
合がある。しかしながら、この場合においても射出圧縮
成形法を用いれば、圧縮代により流路が広がるので樹脂
の流動性は向上する。しかして、樹脂自体冷却固化する
までの間であれば流動して金型のキャビティ空間末端ま
で到達し得るので、樹脂が冷却固化する前に圧縮をかけ
ることにより、薄肉で成形圧が均一な成形品が得られ
る。したがって、大型成形品の場合には、このような方
式を採用するのが有利である。
【００２３】なお、このような射出圧縮工程は、２次成
形に係る透明本体部５の射出成形側に設けるのが、より
装置設備の面で容易かつ有利であるが、１次成形に係る
着色外周部６の射出成形時にも設けることができる。
形に係る透明本体部５の射出成形側に設けるのが、より
装置設備の面で容易かつ有利であるが、１次成形に係る
着色外周部６の射出成形時にも設けることができる。
【００２４】図２〜図５は、１次成形と２次成形の両方
を射出圧縮形成して樹脂製窓７を製造する場合を模式的
に示した断面図である。
を射出圧縮形成して樹脂製窓７を製造する場合を模式的
に示した断面図である。
【００２５】図２、図３は、着色外周部６を１次成形す
る射出圧縮成形機を示しており、着色外周部６を成形す
るための外周キャビティ空間８を有する上金型９と下金
型１０とからなる。下金型１０には、着色された樹脂１
１を外周キャビティ空間８に射出する樹脂ノズル１２が
設けられている。下金型１０は、白抜き矢印で示すよう
に昇降する移動型である。
る射出圧縮成形機を示しており、着色外周部６を成形す
るための外周キャビティ空間８を有する上金型９と下金
型１０とからなる。下金型１０には、着色された樹脂１
１を外周キャビティ空間８に射出する樹脂ノズル１２が
設けられている。下金型１０は、白抜き矢印で示すよう
に昇降する移動型である。
【００２６】図２に示すように、上金型９に対して下金
型１０を下降させて外周キャビティ空間８を圧縮代だけ
拡開し、この状態で着色外周部６を成形するのに必要な
量の着色された樹脂１１を樹脂ノズル１２から外周キャ
ビティ空間８に供給する。
型１０を下降させて外周キャビティ空間８を圧縮代だけ
拡開し、この状態で着色外周部６を成形するのに必要な
量の着色された樹脂１１を樹脂ノズル１２から外周キャ
ビティ空間８に供給する。
【００２７】つぎに、図３に示すように、下金型１０を
上昇させて圧縮すると、樹脂１１は外周キャビティ空間
８の末端まで到達して、着色外周部６が成形される。
上昇させて圧縮すると、樹脂１１は外周キャビティ空間
８の末端まで到達して、着色外周部６が成形される。
【００２８】図４、図５は、着色外周部６の内部に透明
本体部５を２次成形する射出圧縮成形機を示しており、
着色外周部６を収容してその内部に透明本体部５を成形
するための内部キャビティ空間１３を有する上金型１４
と下金型１５とからなる。下金型１５には、透明な樹脂
１６を内部キャビティ空間１３に射出する樹脂ノズル１
７が設けられている。
本体部５を２次成形する射出圧縮成形機を示しており、
着色外周部６を収容してその内部に透明本体部５を成形
するための内部キャビティ空間１３を有する上金型１４
と下金型１５とからなる。下金型１５には、透明な樹脂
１６を内部キャビティ空間１３に射出する樹脂ノズル１
７が設けられている。
【００２９】図４に示すように、上金型１４に対して下
金型１５を下降させて内部キャビティ空間１３を圧縮代
だけ拡開し、この状態で透明本体部５を成形するのに必
要な量の透明な樹脂１６を樹脂ノズル１７から内部キャ
ビティ空間１３に供給する。
金型１５を下降させて内部キャビティ空間１３を圧縮代
だけ拡開し、この状態で透明本体部５を成形するのに必
要な量の透明な樹脂１６を樹脂ノズル１７から内部キャ
ビティ空間１３に供給する。
【００３０】つぎに、図５に示すように、下金型１５を
上昇させて圧縮すると、樹脂１６は内部キャビティ空間
１３の末端まで到達して、着色外周部６と一体となった
透明本体部５が成形される。こうして、図１に示す樹脂
製窓７が製造される。
上昇させて圧縮すると、樹脂１６は内部キャビティ空間
１３の末端まで到達して、着色外周部６と一体となった
透明本体部５が成形される。こうして、図１に示す樹脂
製窓７が製造される。
【００３１】上記した射出圧縮法は、金型をあらかじめ
開いた状態で成形材料の樹脂を充填させるため、樹脂の
金型への射出流入段階で、樹脂をより流動させて金型の
より端部へ到達させることができる。しかして、その
後、圧力をかけて、樹脂を圧縮するため、通常の射出成
形ではなし得ない、薄肉成形品を得ることができる。し
かも、成形品全面に均一圧力がかけられるため、内部残
留歪の少ない成形品が得られる。
開いた状態で成形材料の樹脂を充填させるため、樹脂の
金型への射出流入段階で、樹脂をより流動させて金型の
より端部へ到達させることができる。しかして、その
後、圧力をかけて、樹脂を圧縮するため、通常の射出成
形ではなし得ない、薄肉成形品を得ることができる。し
かも、成形品全面に均一圧力がかけられるため、内部残
留歪の少ない成形品が得られる。
【００３２】なお、本発明において、透明本体部５を成
形する樹脂１６としては、ポリカーボネート樹脂、アク
リル樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル／ブタジエン／ス
チレン）樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル／スチレン）樹
脂などの熱可塑性樹脂が成形が容易であることから好ま
しいが、熱硬化性樹脂であってもよい。
形する樹脂１６としては、ポリカーボネート樹脂、アク
リル樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル／ブタジエン／ス
チレン）樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル／スチレン）樹
脂などの熱可塑性樹脂が成形が容易であることから好ま
しいが、熱硬化性樹脂であってもよい。
【００３３】着色外周部６を成形する樹脂１１として
は、各種の着色樹脂を用いることができるが、透明本体
部材料として使用した樹脂を適当な顔料で着色したもの
が、透明部分とのなじみ（成形時の接合性ないし付着性
または成形後の一体性など）が良く好適である。適当な
顔料で着色した、その他の汎用樹脂も使用することがで
きる。着色外周部６の樹脂１１としては、一般にはポリ
エチレン樹脂や塩化ビニル樹脂などが安価であることか
ら好ましい。
は、各種の着色樹脂を用いることができるが、透明本体
部材料として使用した樹脂を適当な顔料で着色したもの
が、透明部分とのなじみ（成形時の接合性ないし付着性
または成形後の一体性など）が良く好適である。適当な
顔料で着色した、その他の汎用樹脂も使用することがで
きる。着色外周部６の樹脂１１としては、一般にはポリ
エチレン樹脂や塩化ビニル樹脂などが安価であることか
ら好ましい。
【００３４】本発明で製造される樹脂製窓７は、乗用
車、貨物車などの自動車、電車など、各種車両のリヤガ
ラス、リヤサイドガラス（三角窓）、ルーフガラスなど
に適用できる。その他、テールレンズなどにも適用可能
である。一般にその大きさは１５０ｃｍ×１５０ｃｍ以
内のものであるが、それよりも大きくともよい。
車、貨物車などの自動車、電車など、各種車両のリヤガ
ラス、リヤサイドガラス（三角窓）、ルーフガラスなど
に適用できる。その他、テールレンズなどにも適用可能
である。一般にその大きさは１５０ｃｍ×１５０ｃｍ以
内のものであるが、それよりも大きくともよい。
【００３５】本発明で製造される樹脂製窓７は常法にし
たがってハードコートを施してもよく、その場合にはハ
ードコート面とマスキング剤との接着不良による剥離や
ハードコート中のクラックの発生などの問題もなく、き
わめて良好にハードコートを施すことができる。
たがってハードコートを施してもよく、その場合にはハ
ードコート面とマスキング剤との接着不良による剥離や
ハードコート中のクラックの発生などの問題もなく、き
わめて良好にハードコートを施すことができる。
【００３６】本発明において採用される多色成形法は、
窓周縁のマスキングの他、マークや飾り窓（ガーニッシ
ュ）を形成する場合にも適用できる。この場合、マーク
やガーニッシュは窓周縁のマスキングとともに形成され
てもよく、マークやガーニッシュのみを多色成形法によ
って形成してもよい。
窓周縁のマスキングの他、マークや飾り窓（ガーニッシ
ュ）を形成する場合にも適用できる。この場合、マーク
やガーニッシュは窓周縁のマスキングとともに形成され
てもよく、マークやガーニッシュのみを多色成形法によ
って形成してもよい。
【００３７】以下に、上記形態例の作用を説明する。
【００３８】体積比で１５％以上の着色外周部６を有し
ている樹脂製窓７を多色成形法による射出成形で製造す
る場合において、まず図２、図３に示すように着色外周
部６を１次成形し、しかる後、図４、図５に示すように
透明本体部５を２次成形することにより、図１の樹脂製
窓７を得る。
ている樹脂製窓７を多色成形法による射出成形で製造す
る場合において、まず図２、図３に示すように着色外周
部６を１次成形し、しかる後、図４、図５に示すように
透明本体部５を２次成形することにより、図１の樹脂製
窓７を得る。
【００３９】図１の樹脂製窓７では、１次成形した着色
外周部６の内周縁に、透明本体部５を２次成形する際の
高温の樹脂による熱影響部Ａが発生する。１次成形材
料、２次成形材料の異種材料の収縮差および２次成形部
が後に冷却されることによる収縮時間差のために、熱影
響部Ａに残留応力が発生し、また離型時に変形が生じ
る。
外周部６の内周縁に、透明本体部５を２次成形する際の
高温の樹脂による熱影響部Ａが発生する。１次成形材
料、２次成形材料の異種材料の収縮差および２次成形部
が後に冷却されることによる収縮時間差のために、熱影
響部Ａに残留応力が発生し、また離型時に変形が生じ
る。
【００４０】しかし、このように熱影響部Ａによる残留
応力や変形が生じるのは着色外周部６であり、透視性に
は問題がない。したがって、図７のように公報記載の発
明によって製造された樹脂製窓７において生じていた透
明本体部５の周縁部に透視歪が発生する問題を確実に防
止でき、品質の優れた樹脂製窓７が製造される。
応力や変形が生じるのは着色外周部６であり、透視性に
は問題がない。したがって、図７のように公報記載の発
明によって製造された樹脂製窓７において生じていた透
明本体部５の周縁部に透視歪が発生する問題を確実に防
止でき、品質の優れた樹脂製窓７が製造される。
【００４１】なお、本発明は上記形態例にのみ限定され
るものではなく、透明本体部および着色外周部の断面形
状には限定されないこと、その他本発明の要旨を逸脱し
ない範囲内において種々変更を加え得ること、などは勿
論である。
るものではなく、透明本体部および着色外周部の断面形
状には限定されないこと、その他本発明の要旨を逸脱し
ない範囲内において種々変更を加え得ること、などは勿
論である。
【００４２】
【発明の効果】本発明によれば、体積比で１５％以上の
着色外周部を有している樹脂製窓を多色成形法による射
出成形で製造する場合において、まず着色外周部を１次
成形し、しかる後に透明本体部を２次成形しているの
で、透明本体部に熱影響部による残留応力や変形が生じ
るのを防止できる。したがって、透明本体部の周縁部に
透視歪が発生するような問題を確実に防止して、品質の
優れた樹脂製窓を製造できる効果がある。
着色外周部を有している樹脂製窓を多色成形法による射
出成形で製造する場合において、まず着色外周部を１次
成形し、しかる後に透明本体部を２次成形しているの
で、透明本体部に熱影響部による残留応力や変形が生じ
るのを防止できる。したがって、透明本体部の周縁部に
透視歪が発生するような問題を確実に防止して、品質の
優れた樹脂製窓を製造できる効果がある。
【図１】本発明の樹脂製窓の製造方法の形態の一例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】着色外周部を１次成形する射出圧縮成形機の上
金型と下金型を拡開して樹脂材料を射出している状態を
示す模式図である。
金型と下金型を拡開して樹脂材料を射出している状態を
示す模式図である。
【図３】着色外周部を１次成形する射出圧縮成形機によ
り圧縮成形している状態を示す模式図である。
り圧縮成形している状態を示す模式図である。
【図４】透明本体部を２次成形する射出圧縮成形機の上
金型と下金型を拡開して樹脂材料を射出している状態を
示す模式図である。
金型と下金型を拡開して樹脂材料を射出している状態を
示す模式図である。
【図５】透明本体部を２次成形する射出圧縮成形機によ
り圧縮成形している状態を示す模式図である。
り圧縮成形している状態を示す模式図である。
【図６】自動車のフロントガラス取付部を示す断面図で
ある。
ある。
【図７】公報記載の発明にて製造した樹脂製窓の一例を
示す断面図である。
示す断面図である。
５ 透明本体部 ６ 着色外周部 ７ 樹脂製窓
Claims (1)
- 【請求項１】 透明本体部の周縁に体積比で１５％以上
の着色外周部を有する樹脂製窓を多色成形法にて製造す
る方法であって、着色外周部を射出成形する第１工程
と、第１工程についで着色外周部の内側に透明本体部を
射出成形する第２工程とを備え、すくなくとも第２工程
における透明本体部の射出成形を射出圧縮成形にて行う
ことを特徴とする樹脂製窓の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34035199A JP2001150484A (ja) | 1999-11-30 | 1999-11-30 | 樹脂製窓の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34035199A JP2001150484A (ja) | 1999-11-30 | 1999-11-30 | 樹脂製窓の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001150484A true JP2001150484A (ja) | 2001-06-05 |
Family
ID=18336114
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34035199A Pending JP2001150484A (ja) | 1999-11-30 | 1999-11-30 | 樹脂製窓の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001150484A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1190831A1 (de) * | 2000-09-26 | 2002-03-27 | DURA Automotive Body & Glass Systems GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeugverscheibung |
| JP2005103907A (ja) * | 2003-09-30 | 2005-04-21 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 二色成形品、およびその製造方法 |
| JP2008100481A (ja) * | 2006-10-20 | 2008-05-01 | Seiko Precision Inc | 絞り一体型レンズ、及び、その製造方法 |
| US7462315B2 (en) * | 2004-10-11 | 2008-12-09 | Inglass S.P.A. | Process for the production of plates made of plastic material with parts overmolded by injection-compression |
| FR2925417A1 (fr) * | 2007-12-21 | 2009-06-26 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Dispositif d'assemblage impliquant une glace de projecteur fixee a une piece de vehicule automobile, procedes et fabrication |
| US7648663B2 (en) * | 2004-10-11 | 2010-01-19 | Inglass S.R.L. | Method for the production of plates made of plastic material with parts overmoulded by injection compression |
| JP2017170978A (ja) * | 2016-03-22 | 2017-09-28 | トヨタ紡織株式会社 | 車両用窓構造 |
| JP2019059214A (ja) * | 2017-09-28 | 2019-04-18 | ダイハツ工業株式会社 | 樹脂パネル部品及びその製造方法 |
| JP2019059215A (ja) * | 2017-09-28 | 2019-04-18 | ダイハツ工業株式会社 | 樹脂成形品 |
-
1999
- 1999-11-30 JP JP34035199A patent/JP2001150484A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1190831A1 (de) * | 2000-09-26 | 2002-03-27 | DURA Automotive Body & Glass Systems GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeugverscheibung |
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| JP2019059214A (ja) * | 2017-09-28 | 2019-04-18 | ダイハツ工業株式会社 | 樹脂パネル部品及びその製造方法 |
| JP2019059215A (ja) * | 2017-09-28 | 2019-04-18 | ダイハツ工業株式会社 | 樹脂成形品 |
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