CN103182606B - 一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法 - Google Patents

一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103182606B
CN103182606B CN201310134257.1A CN201310134257A CN103182606B CN 103182606 B CN103182606 B CN 103182606B CN 201310134257 A CN201310134257 A CN 201310134257A CN 103182606 B CN103182606 B CN 103182606B
Authority
CN
China
Prior art keywords
sheet
blanking
steel plate
sheet metal
blanking sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201310134257.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103182606A (zh
Inventor
李磊
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Chery Automobile Co Ltd
Original Assignee
Chery Automobile Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chery Automobile Co Ltd filed Critical Chery Automobile Co Ltd
Priority to CN201310134257.1A priority Critical patent/CN103182606B/zh
Publication of CN103182606A publication Critical patent/CN103182606A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103182606B publication Critical patent/CN103182606B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明公开了一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法，属于汽车冷冲压模具领域。所述方法按照如下步骤进行操作：将冲压工艺需求的不等料厚激光拼焊钢板，以拼焊线为分割线，根据拼焊前薄、厚钢板的形状各开发一套开卷落料模具，分别生产出薄钢板落料片和厚钢板落料片；然后将所述薄钢板落料片放在左边或右边，将所述厚钢板落料片放在右边或左边，将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊。本发明通过采用上述生产方法，减少了模具工装费用的投入、减少了生产工序、使落料片生产实现了自动化，提高了生产效率。

Description

一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法
技术领域
本发明涉及汽车冷冲压模具领域，特别涉及一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法。
背景技术
不等料厚激光拼焊钢板是采用激光能源，将若干块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢板进行自动拼合和焊接而形成的一块整体钢板。目前，不等料厚激光拼焊钢板由于重量轻、结构佳等特点被广泛应用于汽车行业。
目前，激光拼焊厂家提供的不等料厚激光拼焊钢板为方形拼焊钢板。对于像整体式车门内板这类形状复杂的大型冲压件，方形拼焊钢板很难实现冲压工艺需求。汽车生产厂需要使用落料模具生产符合工艺需求的落料片来实现冲压工艺，参见图2。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：
方形不等料厚激光拼焊钢板，由于单块存在，需要采用手工落料模具生产落料片，受冲压工艺和激光拼焊钢板料厚差因素影响，以及拼焊后板料面积增大，同一类的车门内板左右件需要各开发一套大落料模才可以满足生产出落料片。从而增加了模具工装费用的投入、增加了生产工序投入，落料片的生产方式为人工生产，降低了生产效率。
发明内容
为了解决现有技术不能实现自动化生产落料片的问题，本发明实施例提供了一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法。所述技术方案如下：
一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法，所述方法按照如下步骤进行操作：首先利用薄钢板生产薄钢板落料片，利用厚钢板生产厚钢板落料片，然后将所述薄钢板落料片放在左边或右边，将所述厚钢板落料片放在右边或左边，将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊；
所述薄钢板落料片的焊缝料边在加工过程中预留5mm余量，所述厚钢板落料片的焊缝料边在加工过程中预留5mm余量；
所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片进行拼焊之前还包括对所述薄钢板落料片的焊缝料边和所述厚钢板落料片的焊缝料边进行精修剪的步骤；
当将所述薄钢板落料片放在左边，将所述厚钢板落料片放在右边，并将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊后，最终形成了左门内板不等料厚激光拼焊钢板；
当将所述薄钢板落料片放在右边，将所述厚钢板落料片放在左边，并将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊后，最终形成了右门内板不等料厚激光拼焊钢板；
所述首先利用薄钢板生产薄钢板落料片，利用厚钢板生产厚钢板落料片之前还包括制造落料模具A和落料模具B的步骤；
所述落料模具A和所述落料模具B为开卷落料模具。
具体的，所述拼焊采用激光拼焊。
具体的，所述落料模具A按照所述薄钢板落料片的形状进行制造。
具体的，所述落料模具B按照所述厚钢板落料片的形状进行制造。
具体的，所述利用薄钢板生产所述薄钢板落料片采用所述落料模具A。
具体的，所述利用厚钢板生产所述厚钢板落料片采用所述落料模具B。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过利用薄钢板生产薄钢板落料片，利用厚钢板生产厚钢板落料片，将冲压工艺需求的不等料厚激光拼焊钢板，以拼焊线为分割线，根据拼焊前薄、厚钢板的形状各开发一套开卷落料模具，分别生产出薄钢板落料片和厚钢板落料片；然后将所述薄钢板落料片放在左边或右边，将所述厚钢板落料片放在右边或左边，将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊，减少了模具工装费用的投入、减少了生产工序、使落料片生产实现了自动化，提高了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的不等料厚激光拼焊钢板的生产方法流程图；
图2为本发明实施例提供的现有技术车门内板的生产方法流程图；
图3A为本发明实施例提供的左门内板不等料厚激光拼焊钢板主视图；
图3B为本发明实施例提供的左门内板不等料厚激光拼焊钢板俯视图；
图4A为本发明实施例提供的右门内板不等料厚激光拼焊钢板主视图；
图4B为本发明实施例提供的右门内板不等料厚激光拼焊钢板俯视图；
图5为本发明实施例提供的拼焊前薄钢板落料片示意图；
图6为本发明实施例提供的拼焊前厚钢板落料片示意图。
图中各符号的含义如下：
1薄钢板落料片，2厚钢板落料片，3拼焊线，4薄钢板，5厚钢板，6焊缝料边。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
参见图1，一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法，所述方法按照如下步骤进行操作：
首先利用薄钢板4生产出薄钢板落料片1，利用厚钢板5生产出厚钢板落料片2，然后将所述薄钢板落料片1放在左边或右边，将所述厚钢板落料片2放在右边或左边，具体地，本实施例中，将所述薄钢板落料片1放在左边，将所述厚钢板落料片2放在右边，将所述薄钢板落料片1和所述厚钢板落料片2按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊，最终形成了左门内板不等料厚激光拼焊钢板，如图3A及图3B所示。
当然，本领域普通技术人员可以理解，将所述薄钢板落料片1放在右边，将所述厚钢板落料片2放在左边，将所述薄钢板落料片1和所述厚钢板落料片2按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊，最终形成了右门内板不等料厚激光拼焊钢板，如图4A及图4B所示。
上述实施例克服了现有拼焊后的不等料厚激光拼焊钢板，由于单块存在，面积大，只有采用开发大型手工落料模具生产落料片，导致模具工装费用的增加投入、生产工序的增加投入；使落料片生产实现了自动化，提高了生产效率。
具体的，参见图1,所述拼焊采用激光拼焊。采用激光能源，将钢板进行自动拼合和焊接，利用激光拼焊获得的不等料厚钢板冲压件，用于制造汽车车身上的冲压件，可以有效的减少冲压件数量、模具工序数以及焊接焊点数量；从而降低生产成本，提高生产效率，保证车身强度，提高燃油经济性。
进一步的，参见图1,所述首先利用薄钢板4生产出薄钢板落料片1，利用厚钢板5生产出厚钢板落料片2之前还包括制造落料模具A和落料模具B的步骤。将冲压工艺需求的不等料厚激光拼焊钢板，以拼焊线3为分割线，根据拼焊前薄钢板落料片1的形状制造一套落料模具A，根据拼焊前厚钢板落料片B的形状各制造一套落料模具B，因此，与现有技术中根据整体车门内板的形状制造的落料模具相比，体积小，制造成本低，降低了车身模具工装开发成本。
具体的，所述落料模具A和所述落料模具B为开卷落料模具。开卷落料模具对于成卷存在的钢板可以实现自动化落料生产，克服了现有技术中方形不等料厚激光拼焊钢板手工落料生产；同时，自动化的落料生产与手工落料生产相比，节省了劳动力，降低了劳动强度，节约了生产成本。
具体的，参见图5,所述落料模具A按照所述薄钢板落料片1的形状进行制造。如本领域技术人员可以想到的，所述落料模具A的尺寸可以根据生产加工需求进行设置。
具体的，参见图6,所述落料模具B按照所述厚钢板落料片2的形状进行制造。如本领域技术人员可以想到的，所述落料模具B的尺寸可以根据生产加工需求进行设置。
具体的，参见图1,所述利用薄钢板4生产所述薄钢板落料片1采用所述落料模具A。成卷存在的薄钢板4进入落料模具A后，被加工成薄钢板落料片1，该过程可以实现自动化生产。
具体的，参见图1,所述利用厚钢板5生产所述厚钢板落料片2采用所述落料模具B。成卷存在的厚钢板5进入落料模具B后，被加工成厚钢板落料片2，该过程可以实现自动化生产。
优选的，参见图5，所述薄钢板落料片1的焊缝料边6在利用落料模具A加工过程中预留5mm余量，以利于后续对焊缝料边6进行精修剪，其他料边按照实际工艺尺寸进行加工；
优选的，参见图6，所述厚钢板落料片2的焊缝料边6在利用落料模具B加工过程中预留5mm余量，以利于后续对焊缝料边6进行精修剪，其他料边按照实际工艺尺寸进行加工。
优选的，参见图1，所述薄钢板落料片1和所述厚钢板落料片2进行拼焊之前还包括对所述薄钢板落料片1的焊缝料边6和所述厚钢板落料片2的焊缝料边6进行精修剪的步骤。确保拼焊线3所在的料边更加整齐，从而使激光拼焊操作更加精准，得到的不等料厚激光拼焊钢板的质量高。
如本领域技术人员可以想到的，冲压件可以为任意形状。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法，其特征在于，所述方法按照如下步骤进行操作：首先利用薄钢板生产薄钢板落料片，利用厚钢板生产厚钢板落料片，然后将所述薄钢板落料片放在左边或右边，将所述厚钢板落料片放在右边或左边，将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊；
所述薄钢板落料片的焊缝料边在加工过程中预留5mm余量，所述厚钢板落料片的焊缝料边在加工过程中预留5mm余量；
所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片进行拼焊之前还包括对所述薄钢板落料片的焊缝料边和所述厚钢板落料片的焊缝料边进行精修剪的步骤；
当将所述薄钢板落料片放在左边，将所述厚钢板落料片放在右边，并将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊后，最终形成了左门内板不等料厚激光拼焊钢板；
当将所述薄钢板落料片放在右边，将所述厚钢板落料片放在左边，并将所述薄钢板落料片和所述厚钢板落料片按照冲压工艺需求的厚度差方向进行拼焊后，最终形成了右门内板不等料厚激光拼焊钢板；
所述首先利用薄钢板生产薄钢板落料片，利用厚钢板生产厚钢板落料片之前还包括制造落料模具A和落料模具B的步骤；
所述落料模具A和所述落料模具B为开卷落料模具。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述拼焊采用激光拼焊。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述落料模具A按照所述薄钢板落料片的形状进行制造。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述落料模具B按照所述厚钢板落料片的形状进行制造。
5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述利用薄钢板生产所述薄钢板落料片采用所述落料模具A。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述利用厚钢板生产所述厚钢板落料片采用所述落料模具B。
CN201310134257.1A 2013-04-17 2013-04-17 一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法 Active CN103182606B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310134257.1A CN103182606B (zh) 2013-04-17 2013-04-17 一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310134257.1A CN103182606B (zh) 2013-04-17 2013-04-17 一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103182606A CN103182606A (zh) 2013-07-03
CN103182606B true CN103182606B (zh) 2016-01-27

Family

ID=48674183

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310134257.1A Active CN103182606B (zh) 2013-04-17 2013-04-17 一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103182606B (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104551564B (zh) * 2014-12-19 2017-02-08 东风汽车公司 基于激光拼焊板料冲压成形的拼焊线移动控制方法及装置
CN109606224B (zh) * 2018-12-03 2023-10-20 广汽零部件有限公司 轻量化不等厚的汽车副驾驶座椅骨架座垫侧板及其制造方法
CN112589271B (zh) * 2020-11-10 2022-01-11 东风汽车集团有限公司 一种激光拼焊板、拼焊冲压工件以及激光拼焊方法
CN113020915B (zh) * 2021-03-22 2022-09-16 一汽解放汽车有限公司 拼接成型方法
CN113210864B (zh) * 2021-05-28 2023-04-18 东风柳州汽车有限公司 一种汽车天窗加强框激光拼焊坯料及制造方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07195187A (ja) * 1994-09-26 1995-08-01 Toyota Motor Corp 成形品の製造方法及び成形品
JPH08192233A (ja) * 1995-01-10 1996-07-30 Honda Motor Co Ltd ピアス加工方法
CN1364128A (zh) * 2000-03-13 2002-08-14 菊池压缩工业株式会社 特制型胚材制物品及其制造方法
CN1398687A (zh) * 2001-07-25 2003-02-26 三一重工股份有限公司 一种大尺寸机壳的加工方法
CN101412178A (zh) * 2007-10-16 2009-04-22 上海德真工贸有限公司 一种车载安全座椅底座的制造方法
CN201347127Y (zh) * 2008-12-25 2009-11-18 重庆长安汽车股份有限公司 一种分段拼焊式汽车前纵梁
JP2010082685A (ja) * 2008-10-02 2010-04-15 Nissan Motor Co Ltd 突合せ溶接ワークの強化方法及び突合せ溶接ワーク
CN201841917U (zh) * 2010-06-18 2011-05-25 重庆长安汽车股份有限公司 一种汽车车门内蒙皮

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH07195187A (ja) * 1994-09-26 1995-08-01 Toyota Motor Corp 成形品の製造方法及び成形品
JPH08192233A (ja) * 1995-01-10 1996-07-30 Honda Motor Co Ltd ピアス加工方法
CN1364128A (zh) * 2000-03-13 2002-08-14 菊池压缩工业株式会社 特制型胚材制物品及其制造方法
CN1398687A (zh) * 2001-07-25 2003-02-26 三一重工股份有限公司 一种大尺寸机壳的加工方法
CN101412178A (zh) * 2007-10-16 2009-04-22 上海德真工贸有限公司 一种车载安全座椅底座的制造方法
JP2010082685A (ja) * 2008-10-02 2010-04-15 Nissan Motor Co Ltd 突合せ溶接ワークの強化方法及び突合せ溶接ワーク
CN201347127Y (zh) * 2008-12-25 2009-11-18 重庆长安汽车股份有限公司 一种分段拼焊式汽车前纵梁
CN201841917U (zh) * 2010-06-18 2011-05-25 重庆长安汽车股份有限公司 一种汽车车门内蒙皮

Also Published As

Publication number Publication date
CN103182606A (zh) 2013-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103182606B (zh) 一种不等料厚激光拼焊钢板的生产方法
CN104883841A (zh) 一种中框结构的生产工艺及中框结构
CN108080901A (zh) 电机端盖制造方法
CN104907410A (zh) 一种铝合金车顶天窗的冲压成型模具及其冲压成型工艺
CN101905409A (zh) 汽车冲焊桥壳加强圈的生产工艺
CN105215240A (zh) 一种超大型钛合金整体框锻件的制坯方法
CN104902714A (zh) 一种中框结构的生产工艺及中框结构
CN103272958A (zh) 用于冲压自动化冲压角度变更的翻转夹持机构
CN106964722A (zh) 一种汽车发动机盖外板的冲压工艺及装备
CN101712111A (zh) 一种汽车后桥壳方桥壳片加工工艺
CN101209477A (zh) 一种梁类零件的端头的成型方法
CN108176764B (zh) 四方形汽车底盘零部件的成型工艺
CN105057528B (zh) 汽车转向活塞单工位多向挤压精密成形工艺
CN103934630B (zh) 一种通风阀体的制造方法
CN112091552B (zh) 铝合金板材组合加工方法
CN204616236U (zh) 一种中框结构
CN204685826U (zh) 一种金属薄板落料与拉伸复合模具
CN205362473U (zh) 用于汽车零件预整形的装置
CN102114870A (zh) 弧形钢板在汽车机盖内外板生产中的应用
CN204616237U (zh) 一种中框结构
CN200984936Y (zh) 新型冲焊桥壳
CN111112941A (zh) 一种金属钣金件复合加工工艺
CN201157869Y (zh) 圆锥体钢板模具
CN108393411B (zh) 一种车身侧板的制造方法
CN101503055A (zh) 用于柴油机与车辆大架连接的支撑架及其加工工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant