CN103182499A - 灯罩本体压铸模具 - Google Patents

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Abstract

一种灯罩本体压铸模具,包括动模、定模、第一侧滑块、第二侧滑块和推杆，所述第一侧滑块和第二侧滑块分别与动模连接实现抽芯，并且通过导柱与定模活动连接形成竖直分型，所述动模、定模、第一侧滑块和第二侧滑块构成灯罩本体的铸造型腔，所述动模底部中间位置设有向下凸起的型芯，所述动模底部型芯一侧设有内凹的横浇道、分流道和内浇口，所述动模底部型芯另一侧设有溢流槽；所述推杆横穿动模。有益效果：本发明与现有技术相比，所生产的灯罩本体表面质量好，壁厚薄、质量轻、内部缺陷少、强度高。

Description

灯罩本体压铸模具
技术领域
该发明涉及一种金属压铸模具，特别涉及一种用于铸造路灯灯罩本体的压铸模具。
背景技术
灯罩本体是路灯壳体的重要部件，由于是外观件，灯罩本体要求有较高的外观质量；由于路灯安装在灯杆顶部，处于较高位置，因此轻量化已成为行业趋势；长期暴露在环境中，要求灯罩本体具有较高致密性和较好的强度；灯罩本体外形尺寸较大，为减轻重量，要求尽量减小铸件壁厚。壁厚较小生产过程中很容易产生冷隔、浇不足等缺陷，并且产品变形严重。以上要求直接影响着灯罩本体的性能以及该行业的发展。
目前国内的厂家采用压铸生产一些加强筋较多、壁厚较大、重量大的灯罩本体，生产的产品表面质量差、内部缺陷多、产品变形严重、使用寿命短。一方面降低了生产效率，另一方面增加了材料成本。
发明内容
针对以上不足，本发明的目的是提供一种灯罩本体压铸模具，是在模具中设有浇注系统和溢流系统，浇注系统设在动模上，且有八个分流道，经各个分流道流入型腔的金属液，同时充满且无涡流气包产生，保证了铸件品质的一致性。
本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种灯罩本体压铸模具, 包括动模、定模、第一侧滑块、第二侧滑块和推杆，所述第一侧滑块和第二侧滑块分别与动模连接实现抽芯，并且动模通过导柱与定模活动连接形成竖直分型，所述动模、定模、第一侧滑块和第二侧滑块构成灯罩本体的铸造型腔，所述动模底部中间位置设有向下凸起的型芯，所述动模底部型芯一侧设有内凹的横浇道、分流道和内浇口，所述动模底部型芯另一侧设有溢流槽；所述推杆横穿动模。模具的浇注系统主要是横浇道和内浇口组成，模具排溢系统由溢流槽组成。型腔内部通过定模和动模之间的间隙以及侧滑块和动定模之间的间隙排气，型腔中原有的空气在压入熔融金属后就可以很容易的排出，这就减少了熔融金属的流动阻力，增加了熔融金属的流动性，从而使得熔融金属能够顺利的到达型腔的各个部位，由此压铸成型的产品不容易出现缺陷，提高了产品的质量。
本发明中模具的浇注系统、溢流系统的设计以及推杆的位置分布对铸件质量好坏至关重要。模具的浇注系统设在动模上，且有八个分流道，为保证压铸时铝液经过内浇口均匀平稳的进入模具型腔，同时为避免金属液由横浇道和内浇口进入型腔后产生涡流包气与氧化夹杂缺陷，最外面的两个分流道设计成与铸件的横边向内呈110o。模流分析显示，经各个分流道流入型腔的金属液，基本同时充满型腔且无涡流包气与氧化夹杂缺陷产生，因此可以保证每模铸件的品质一致性。
为了保证压铸时铝液经过内浇口均匀平稳的进入模具型腔，同时避免了金属液由横浇道和内浇口进入型腔后产生涡流包气与氧化夹杂缺陷，所述内浇口为扇形结构。
所述动模拐角处的溢流槽为异形溢流槽，可以容纳更多的污浊的金属液，同时避免了金属液在溢流槽内的回流现象，减少了铸件缩孔、冷隔、浇不足等缺陷，提高了铸件的内部质量。
优选项，所述异形溢流槽为两个梯形溢流槽串联而成。
为了开模后推杆推出铸件时铸件受力均匀，变形较小，所述推杆包括内侧推杆和外侧推杆，所述外侧推杆均匀布置在铸件外边缘，并且外侧推杆推出时三分之一与铸件接触，在铸件的加强筋上分别设置推杆凸台。
优选项，所述内侧推杆的直径有两种尺寸，分别为16mm和10mm，所述外侧推杆的直径为8mm。
有益效果：本发明与现有技术相比，所生产的灯罩本体表面质量好，壁厚薄、质量轻、内部缺陷少、强度高。
附图说明
图1为本发明合模时剖视图；
图2为本发明动模的结构示意图；
图3为本发明铸件推杆分布图。
图中：1动模、2定模、3第一侧滑块、4第二侧滑块、5推杆、6型芯、7横浇道、8分流道、9内浇口、10溢流槽。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种灯罩本体压铸模具, 包括动模1、定模2、第一侧滑块3、第二侧滑块4和推杆5，所述第一侧滑块3和第二侧滑块4分别与动模1连接实现抽芯，并且通过导柱与定模2活动连接形成竖直分型，所述动模1、定模2、第一侧滑块3和第二侧滑块4构成灯罩本体的铸造型腔，所述动模1底部中间位置设有向下凸起的型芯6。
如图2所示，所述动模1底部型芯6一侧设有内凹的横浇道7、分流道8和内浇口9，所述动模1底部型芯6另一侧设有溢流槽10；所述推杆5横穿动模1。模具的浇注系统主要是横浇道7和内浇口9组成，模具排溢系统由溢流槽10组成。型腔内部通过定模2和动模1之间的间隙以及侧滑块、动模1、定模2之间的间隙排气，型腔中原有的空气在压入熔融金属后就可以很容易的排出，这就减少了熔融金属的流动阻力，增加了熔融金属的流动性，从而使得熔融金属能够顺利的到达型腔的各个部位，由此压铸成型的产品不容易出现缺陷，提高了产品的质量。
本发明中模具的浇注系统、溢流系统的设计以及推杆5的位置分布对铸件质量好坏至关重要。模具的浇注系统设在动模1上，且有八个分流道8，为保证压铸时铝液经过内浇口均匀平稳的进入模具型腔，同时为避免金属液由横浇道7和内浇口9进入型腔后产生涡流包气与氧化夹杂缺陷，最外面的两个分流道8设计成与铸件的横边向内呈110o角。模流分析显示，经各个分流道流入型腔的金属液，基本同时充满型腔且无涡流包气与氧化夹杂缺陷产生，因此可以保证每模铸件的品质一致性。
为了保证压铸时铝液经过内浇口均匀平稳的进入模具型腔，同时避免了金属液由横浇7道和内浇口9进入型腔后产生涡流包气与氧化夹杂缺陷，所述内浇口9为扇形结构。
所述动模1拐角处的溢流槽10为异形溢流槽，所述异形溢流槽为两个梯形溢流槽串联而成，可以容纳更多的污浊的金属液，同时避免了金属液在溢流槽10内的回流现象，减少了铸件缩孔、冷隔、浇不足等缺陷，提高了铸件的内部质量。
如图3所示，为了开模后推杆5推出铸件时铸件受力均匀，变形较小，所述推杆5包括内侧推杆51和外侧推杆52，所述外侧推杆52均匀布置在铸件外边缘，并且外侧推杆52推出时三分之一与铸件接触，在铸件的加强筋上分别设置推杆凸台11。
所述内侧推杆51的直径有两种尺寸，分别为16mm和10mm，所述外侧推杆52的直径为8mm。
模具的工作过程：模具合模时，在导柱和导套的导向和定位作用下，合模系统带动动模1向定模2方向移动，同时第一侧滑块3、第二侧滑块4在斜导柱作用下，到达工作位置，使模具闭合，并由合模系统提供足够的锁模力锁紧模具。压铸时，由压铸机工作手将铝液倒入压室中并经压射机构施压横浇道7、分流道8、内浇口9进入模具型腔内，保压一段时间后开模，开模时合模系统带动动模1向后移动，开模力通过斜导柱带动第一侧滑块3和第二侧滑块4向外运动，直至侧滑块与铸件完全脱开，完成抽芯动作。铸件包在动模1型芯6上继续后移，直到推杆5把铸件从模具中推出。合模时，顶杆复位，斜导柱使侧滑块向内移动复位，最后模具锁紧，准备下一次压铸。

Claims (7)

1.一种灯罩本体压铸模具, 包括动模（1）、定模（2）、第一侧滑块（3）、第二侧滑块（4）和推杆（5），其特征在于：所述第一侧滑块(3)和第二侧滑块(4)分别与动模（1）连接实现抽芯，并且通过导柱与定模（2）活动连接形成竖直分型，所述动模（1）、定模（2）、第一侧滑块（3）和第二侧滑块（4）构成灯罩本体的铸造型腔，所述动模（1）底部中间位置设有向下凸起的型芯（6），所述动模（1）底部型芯（6）一侧设有内凹的横浇道（7）、分流道（8）和内浇口（9），所述动模（1）底部型芯（6）另一侧设有溢流槽（10）；所述推杆（5）横穿动模（1）。
2.根据权利要求1所述的灯罩本体压铸模具，其特征在于：所述分流道（8）的最外侧与铸件的横边向内呈110o夹角。
3.根据权利要求1所述的灯罩本体压铸模具，其特征在于：所述内浇口（9）为扇形结构。
4.根据权利要求1所述的灯罩本体压铸模具，其特征在于：所述动模（1）拐角处的溢流槽（10）为异形溢流槽。
5.根据权利要求4所述的灯罩本体压铸模具，其特征在于：所述异形溢流槽为两个梯形溢流槽串联而成。
6.根据权利要求1所述的灯罩本体压铸模具，其特征在于：所述推杆（5）包括内侧推杆（51）和外侧推杆（52），所述外侧推杆（52）均匀布置在铸件外边缘，并且外侧推杆（52）推出时三分之一与铸件接触，在铸件的加强筋上分别设置推杆凸台（11）。
7.根据权利要求6所述的灯罩本体压铸模具，其特征在于：所述内侧推杆（51）的直径有两种尺寸，分别为16mm和10mm，所述外侧推杆（52）的直径为8mm。
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