CN203170943U - 汽车发动机悬臂支架压铸模具 - Google Patents

Abstract

汽车发动机悬臂支架压铸模具，包括动模架（1）、定模架（2）、成形部分、抽芯机构和液压控制系统，其特征在于：所述的成形部分安装在动模架（1）和定模架（2）上，抽芯机构和液压控制系统安装在动模架（2）上；动模架（1）和定模架（2）上设置有模具导向机构，抽芯机构通过斜导柱（18）完成模具抽芯，活动型芯（10）通过液压控制系统（7）对铸件实现局部加压。本实用新型，制得的成品尺寸精度高、质量稳定、外观质量出色、工艺出品率高、内部致密度高，孔隙率低，产品的力学性能优良，解决了缩孔、缩松等缺陷。

Description

汽车发动机悬臂支架压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具制造领域，特别涉及一种汽车发动机悬臂支架压铸模具。

背景技术

汽车发动机悬臂支架是汽车上的重要零部件，它支撑着汽车的发动机，是受力原件,因此尺寸精度、力学性能等决定着产品的质量。通常汽车发动机悬臂支架采用重力铸造进行生产。重力铸造需人工浇注，模具的工作温度、合金液浇铸温度、浇铸速度、铸件在铸型中停留时间等因素在实际生产中很难控制。因此有必要研制出一种新型的汽车发动机悬臂支架铸造方法，能够克服重力铸造的种种弊病，同时能生产出合格的产品。

压铸是指金属液在压力下高速充填型腔，以形成铸件的一种方法，具有以下特点：1生产效率高；2、铸件的成形性能好,尺寸精度高、铸件强度和表面质量高；3、铸件组织比较致密,机械性能好；4、液态金属的工艺出品率高，不需要单独设置浇冒口，出品率可达80%以上；5、劳动条件好,设备简单, 容易实现机械化和自动化。鉴于以上优点，本实用新型是根据压铸技术研制出来的汽车发动机悬臂支架压铸模具。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种生产尺寸精度高、质量稳定、外观质量出色、产品内部致密度高、孔隙率低、力学性能优良的汽车发动机悬臂支架的压铸模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：汽车发动机悬臂支架压铸模具，包括动模架、定模架、成形部分、抽芯机构和液压控制系统；所述的成形部分由动模、定模、活动型芯和侧型芯组成，是汽车发动机悬臂支架的型腔；抽芯机构由连接杆、侧滑块、导滑槽和斜导柱组成；成形部分安装在动模架和定模架上，抽芯机构和液压控制系统安装在动模架上；动模架和定模架上设置有模具导向机构，其特征在于：所述的抽芯机构通过斜导柱完成模具抽芯，活动型芯10通过液压控制系统对铸件实现局部加压。

   所述的动模安装在动模架内，定模安装在定模架内；侧型芯安装在侧滑块上，活动型芯安装在连接杆上，连接杆与液压控制系统相连。

   所述的动模上开设有导滑槽，侧滑块与导滑槽采用间隙配合。开合模具时侧滑块在导滑槽内运动，从而能保证活动型芯在抽芯、复位、局部加压的过程中能活动自如。

所述的动模和定模的分型面采用阶梯式分型面，分型面上设置有排溢系统。

所述的动模上设置有浇道、动模导套、溢流槽、排气槽。溢流槽可以容纳污浊的金属液，型腔中的气体可以通过排气槽排出，减少了铸件缩孔、冷隔、浇不足等缺陷，提高了铸件的内部质量。

所述的定模上设置有定模导柱和斜导柱。定模导柱和动模导套配合，在开合模时对动定模起导向作用。斜导柱在开合模具时分别对侧滑块的抽芯和复位起导向作用。

本实用新型的有益效果是：1、制得的成品尺寸精度高、质量稳定、外观质量出色、工艺出品率高、同时成本低廉、产品内部致密度高，孔隙率低，产品的力学性能优良。2、通过液压控制系统的控制，活动型芯在铸件的凝固过程中对铸件实现局部加压提高了产品内部致密度，降低了孔隙率，提高了产品的力学性能。3、模具采用阶梯分型面一方面降低了模具的制作成本，另一方面保证了产品的尺寸精度4、型腔内的气体可以通过动模、定模、侧型芯、活动型芯之间的间隙以及排气槽排出，解决了缩孔、缩松等缺陷。

附图说明

图1为本实用新型模具总图。

图2为图1的A-A剖面图。

图3为本实用新型的动模图。

图4为本实用新型的定模图。

图中：1动模架；2定模架；3浇口套；4动模；5定模；6工艺孔；7液压控制系统；8连接杆；9侧滑块；10活动型芯；11侧型芯；12浇道；13动模导套；14溢流槽；15排气槽；16导滑槽；17定模导柱；18斜导柱。

具体实施方式

汽车发动机悬臂支架压铸模具，包括动模架1、定模架2、成形部分、抽芯机构和液压控制系统。所述的成形部分包括动模4、定模5、侧型芯11和活动型芯10，抽芯机构包括侧滑块9、连接杆8。所述动模4安装在动模架内1，定模5安装在定模架2内，侧型芯11安装在侧滑块9上，活动型芯11安装在连接杆8上，连接杆8与液压控制系统7相连。动模5上设有抽芯机构，连接杆8安装在液压控制系统7上，侧滑块9由模具锁紧，抽芯机构7和连接杆8由液压缸锁紧。动模5、定模6、侧型芯11、活动型芯10共同组成汽车发动机悬臂支架型腔。

所述模具在斜导柱18的作用下完成抽芯，活动型芯10通过液压控制系统7对铸件实现局部加压。所述模具的分型面上设置了溢流槽14和排气槽15。

由图1知，是本实用新型模具总图。由动模架1、定模架2、成形部分、抽芯机构和液压控制系统组成。

由图2知，图1的A-A剖面图。图中的动模4设置在动模架1内、定模5设置在定模架2内。定模架2上设置有模具装配的工艺孔6。定模5上设有浇口套3，动模5上设有抽芯机构，连接杆8安装在液压控制系统7上，侧滑块9由模具锁紧，抽芯机构7和连接杆8由液压缸锁紧。动模5、定模6、侧型芯11、活动型芯10共同组成汽车发动机悬臂支架型腔。

由图3知，是本实用新型的动模图。所述的动模4和定模5的分型面采用阶梯式分型面。所述模具的分型面采用阶梯式分型面，一方面降低了模具的制作成本，另一方面保证了产品的尺寸精度。动模5上设置有浇道12、动模导套13、溢流槽14、排气槽15和抽芯机构。抽芯机构主要由液压控制系统7、连接杆8、侧滑块9、导滑槽16、活动型芯10和侧型芯11组成。

由图4知，本实用新型的定模图。定模5上设置有定模导柱17和斜导柱18。

模具的工作过程：模具合模时，在定模导柱17和动模导套13的导向和定位作用下，合模系统带动动模4向定模5方向移动，侧滑快9在斜导柱18作用下，到达工作位置，同时液压控制系统7工作，带动活动型芯10到达工作位置，模具闭合，并由合模系统提供足够的锁模力锁紧模具。压铸时，由压铸机工作手将铝液倒入压室中并经压射机构施压浇道12进入模具型腔内，保压一段时间后，型腔内金属液温度处于液相线和固相线之间的某一温度，金属处于液固两相共存状态，铸件的基本骨架已经形成。此时液压控制系统在程序的控制下，带动活动型芯10进一步向铸件内部运动，对铸件产生一定的挤压力，并且在液压控制系统的作用下保压直至金属液完全凝固。开模时合模系统带动动模4向后移动，开模力通过斜导柱18带动侧滑块9向外运动，同时液压控制系统在程序的控制下运动，带动活动型芯10与侧型芯11同步向外运动，直至活动型芯10与铸件完全脱开，完成抽芯动作，铸件包在动模型芯上继续后移，直到推杆把铸件从模具中推出。合模时，顶杆复位，斜导柱18使侧滑块9向内移动复位，液压缸带动活动型芯10向内移动复位，最后模具锁紧，准备下一次压铸。

Claims (6)

1.汽车发动机悬臂支架压铸模具，包括动模架（1）、定模架（2）、成形部分、抽芯机构和液压控制系统，所述的成形部分由动模（4）、定模（5）、活动型芯（10）和侧型芯（11）组成，是汽车发动机悬臂支架的型腔；抽芯机构由连接杆（8）、侧滑块（9）、导滑槽（16）和斜导柱（18）组成；其特征在于：所述的成形部分安装在动模架（1）和定模架（2）上，抽芯机构和液压控制系统安装在动模架（2）上；动模架（1）和定模架（2）上设置有模具导向机构，抽芯机构通过斜导柱（18）完成模具抽芯，活动型芯（10）通过液压控制系统（7）对铸件实现局部加压。

2.根据权利要求1所述的汽车发动机悬臂支架压铸模具，其特征在于：所述的动模（4）安装在动模架（1）内，定模（5）安装在定模架（2）内；侧型芯（11）安装在侧滑块（9）上，活动型芯（10）安装在连接杆（8）上，连接杆（8）与液压控制系统（7）相连。

3.根据权利要求1所述的汽车发动机悬臂支架压铸模具，其特征在于：所述的动模（4）上开设有导滑槽（16），侧滑块（9）与导滑槽（16）采用间隙配合。

4.根据权利要求1所述的汽车发动机悬臂支架压铸模具，其特征在于：所述的动模（4）和定模（5）的分型面采用阶梯式分型面，分型面上设置有排溢系统。

5.根据权利要求1所述的汽车发动机悬臂支架压铸模具，其特征在于：动模（4）上设置有浇道（12）、动模导套（13）、溢流槽（14）、排气槽（15）。

6.根据权利要求1所述的汽车发动机悬臂支架压铸模具，其特征在于：所述的定模（5）上设置有定模导柱（17）和斜导柱（18）。

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