CN103177890B - 开关部件自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种可以代替人工且生产效率更高，次品率低的开关部件自动装配机；其特征在于：它包括控制箱（2）、基座（15）和电控中心；所述的基座（15）上设有旋转平台（11），所述的基座（15）上沿旋转平台（11）外圆周的顺时针转向均匀分布有取件单元（4）、弹簧装配单元（6）、弹簧检测单元（7）、眼片安装单元（8）、眼片检测单元（10）、次品回收单元（12）和成品接收单元（14）；各个单元上的电控部件均与电控中心电连接，电控中心与控制箱（2）电连接；上述七个单元均对应有一个安装于旋转平台（11）上的夹料部件（23）。

Description

开关部件自动装配机

技术领域

本发明涉及一种开关部件自动装配机，具体是指一种用于自动装配摩托车、电动车等的启动开关和喇叭开关的开关部件自动装配机。

背景技术

现有技术中用于摩托车、电动车等的启动开关和喇叭开关都是由工人手动来安装的；具体结合附图1和附图2，所述的开关部件包括主面板01、眼片02、弹簧03和侧壁04，所述的主面板01和侧壁04构成开关的主框架（实际产品中开关部件是一个一体注塑成型的整体，并没有独立的主面板01和侧壁04，本文中为了描述的方便，人为的将开关部件的两个部分分别进行了命名），所述的眼片02和弹簧03由工人手动安装入侧壁04的安装孔06内，进一步结合附图2，具体安装时，工人需要先将弹簧03插入安装孔06内，再将眼片02上的两个眼片插脚05插入安装孔06内，以使得眼片盖住弹簧的同时，受眼片插脚02的作用不会从安装孔06内被弹簧顶出。整个过程全部由人工来完成生产效率低，且受人的主观状态影响产品的次品率高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种可以代替人工且生产效率更高，次品率低的开关部件自动装配机。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种开关部件自动装配机，它包括控制箱、基座和电控中心；所述的基座上设有旋转平台，所述的基座上沿旋转平台外圆周的顺时针转向均匀分布有取件单元、弹簧装配单元、弹簧检测单元、眼片安装单元、眼片检测单元、次品回收单元和成品接收单元；各个单元上的电控部件均与电控中心电连接，电控中心与控制箱电连接；上述七个单元均对应有一个安装于旋转平台上的夹料部件。

作为优选，所述的夹料部件包括安装于旋转平台上的可并排夹住两个工件的两个夹持部，每个夹持部均包括一组通过弹性连接件相连的可开合的外夹臂和内夹臂。

作为优选，所述的取件单元包括两个整料机构，一个双列直线输料机构、两个伸缩机构、顶料块和推块；直线输料机构固定于基座上，两个整料机构通过双列直线输料机构将工件送至顶料块上；两个伸缩机构中的一个的伸缩杆与顶料块相连，另一个的伸缩杆与推块相连；推块位于夹料部件的开口前。

作为优选，所述的弹簧装配单元包括弹簧振动盘、导料管、第三气缸、第四气缸和插针组件，弹簧振动盘上设有两个出料口，每个出料口各连接有一根竖向的导料管，导料管的下端连接有第三气缸；导料管的下端还连接有插针组件；插针组件与第四气缸的活塞杆相连，插针组件包括工字架、两根左插针和两根右插针，工字架与第四气缸的活塞杆相连，左插针和右插针在工字架竖梁两侧各成一组，每组插针之间即为导料管的下端，每组插针中左插针位于靠近第四气缸的一端的工字横梁上，右插针位于远离第四气缸的一端的工字横梁上，左插针和右插针相互平行，左插针和右插针竖直方向上的距离大于一个工件上的弹簧的长度，小于两个弹簧的长度；左插针和右插针水平方向上的距离大于零，小于导料管的直径。

作为优选，所述的弹簧检测单元包括第五气缸、弹簧检测探头、支柱、传动棒、弹簧检测探头支架和传动棒支架；支柱安装在基座上，第五气缸安装在支柱上，传动棒支架与第五气缸的活塞杆相连，传动棒支架上设有两个通孔，通孔内各插有一根头部大于通孔孔径的传动棒，弹簧检测探头通过弹簧检测探头支架设置在传动棒的正上方，弹簧检测探头与电控中心电连接，弹簧检测探头支架与传动棒支架相连，弹簧检测探头到传动棒的距离大于零，小于传动棒支架压在弹簧上时弹簧突出于工件的侧壁的高度；所述的眼片检测单元包括检测气缸、眼片检测探头、第二支柱和眼片检测探头支架，第二支柱安装于基座上，检测气缸安装在第二支柱上，检测气缸的活塞杆与眼片检测探头支架相连，眼片检测探头安装于眼片检测探头支架上，眼片检测探头与电控中心电连接。

作为优选，所述的眼片安装单元包括眼片振动盘、第二直线送料管、第二直线振动器、第六气缸、眼片压杆、眼片卡块、第七气缸、第八气缸、第九气缸、眼片顶杆、滑动座、导轨、第十气缸和眼片压板，眼片振动盘上设有两个并列的出料口，每个出料口连接有一根第二直线送料管，第二直线送料管的下方安装着第二直线振动器，每个第二直线送料管的出料处的下方对应有一根与第九气缸的活塞杆相连的眼片顶杆，直线送料管的上方压有与直线送料管垂直的眼片压板，眼片压板与第十气缸的活塞杆相连，眼片压板上设有眼片过孔，眼片压板的上方为眼片卡块，眼片卡块上设有眼片卡槽，眼片卡槽的上方插接有与第六气缸的活塞杆相连的眼片压杆，眼片卡块安装于配有导轨的滑动座上，滑动座与第八气缸的活塞杆相连，第六气缸通过支架安装于滑动座上；第八气缸通过支架安装于基座上，用于带动滑动座在眼片压板与夹料部件两者的上方来回移动；第七气缸位于与眼片安装单元相对应的夹料部件的下方，用于抵住夹料部件上的工件防止眼片压杆向下压入眼片时将工件压出夹料部件。

作为优选，所述的次品回收单元包括一个结构与推块结构相同且同样连接有气缸的推块和位于与该单元相应的夹料部件的下方的两根次品导料管；次品导料管的末端连接有次品盒；所述的成品接收单元包括一个结构与推块结构相同且同样连接有气缸的推块和位于与该单元相应的夹料部件的下方的两个成品接斗，两个成品接斗分别连通有第一成品导料道和第二成品导料道，第一成品导料道的下方放置有第一成品盒，第二成品导料道的下方放置有第二成品盒。

采用以上结构后，本发明具有如下优点：本发明通过一系列的自动安装单元与检测单元之间的协同工作，很好的实现了由机器替代人工的加工方式，大大提高了产品的生产效率，同时由于检测单元的作用，产品的次品率不再受加工工人的主观意识的影响，降低了产品的次品率。

作为改进，它还包括前置落件检测单元和与之对应的夹料部件，所述的前置落件检测单元安装于成品接收单元与取件单元之间，用于检测经过它的夹料部件是否处于未夹料状态；所述的前置落件检测单元包括两个与电控中心电连接的检测探头。前置落件检测单元的加入可以确保夹料部件在转到取件单元下时是处于正常的闭合状态。当前置落件检测单元检测到经过它的夹料部件不是处于未夹料状态时，会将信号传至电控中心，从而暂停机器运行，以便值班工人来检修。

作为改进，所述的弹簧装配单元还包括工件探头和用于支撑它的探头支架，所述的工件探头位于与弹簧装配单元相对的夹料部件的下方，用于检测经过它的夹料部件是否处于正常的夹料状态，工件探头与电控中心电连接。所述的探头可以探测在安装弹簧时夹料部件下是否夹有工件，如果没有夹工件，则电控中心会控制机器在此夹料部件经过时不进行动作，直接转送到次品回收单元将工件进行回收。这样进一步降低了最终产品的次品率。

作为改进，所述的滑动座滑动方向的两端分别设置有第一限位传感器和第二限位传感器；所述的第二直线送料管的下方还安装有第三直线振动器；第二直线送料管上靠近眼片压板的一端处设有用于检测眼片是否已经由振动盘中送到的探头。第一限位传感器和第二限位传感器的加入可以精确控制滑动座停留位置。检测眼片是否已经由振动盘中送到的探头可以防止机器在眼片还没送到的情况下进行安装眼片的空动作，更进一步降低了最终产品的次品率。

附图说明

图1是本发明所要装配的开关部件的结构示意图。

图2是本发明所要装配的开关部件的装配示意图。

图3是本发明开关部件自动装配机的整体结构示意图。

图4是图3的俯视结构示意图。

图5是图3中送件振动盘与取件单元的结构示意图。

图6是取件单元的结构示意图。

图7是图6的侧面结构示意图。

图8是图6的俯视结构示意图。

图9是弹簧装配单元的结构示意图。

图10是第四气缸与插针组件的结构示意图。

图11是插针组件的工作原理示意图。

图12是弹簧检测单元的结构示意图。

图13是眼片安装单元的结构示意图。

图14是图13的侧面结构示意图。

图15是眼片运动到眼片卡块内的原理示意图。

图16是图13在俯视状态的结构示意图。

图17是图13拆除部分结构后示意图。

图18是图13旋转一个视角后的结构示意图。

如图所示：01、主面板，02、眼片，03、弹簧，04、侧壁，05、眼片插脚，06、安装孔，1、第一振动盘，2、控制箱，3、第二振动盘，4、取件单元，5、弹簧振动盘，6、弹簧装配单元，7、弹簧检测单元，8、眼片安装单元，9、眼片振动盘，10、眼片检测单元，11、旋转平台，12、次品回收单元，13、成品接斗，14、成品接收单元，15、基座，16、次品盒，17、第一成品导料道，18、第一成品盒，19、第二成品盒，20、第二成品导料道，21、前置落件检测单元，22、次品导料管，23、夹料部件，401、第一直线送料管，402、第一直线振动器，403、直线振动器支柱，404、第一气缸，405、第二气缸，406、顶料块，407、外夹臂，408、插销，409、拉簧，410、内夹臂，411、推块，412、夹臂安装台，601、导料管，602、第三气缸，603、第四气缸，605、探头支架，607、插针组件，608、工件探头，6071、工字架，6072、左插针，6073、右插针，701、第五气缸，702、弹簧检测探头，703、支柱，704、传动棒，705、弹簧检测探头支架，706、传动棒支架，801、第二直线送料管，802、第二直线振动器，803、第六气缸，804、眼片压杆，805、眼片卡块，806、第七气缸，807、第三直线振动器，808、第八气缸，809、第九气缸，810、眼片顶杆，811、滑动座，812、导轨，813、第十气缸，814、眼片压板，815、眼片过孔，816、第一限位传感器，817、第二限位传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

结合附图1到附图18，一种开关部件自动装配机，它包括控制箱2、基座15和电控中心；所述的基座15上设有旋转平台11，所述的基座15上沿旋转平台11外圆周的顺时针转向均匀分布有取件单元4、弹簧装配单元6、弹簧检测单元7、眼片安装单元8、眼片检测单元10、次品回收单元12和成品接收单元14；各个单元上的电控部件均与电控中心电连接，电控中心与控制箱2电连接；上述七个单元均对应有一个安装于旋转平台11上的夹料部件23，所述的夹料部件23包括两个外夹臂407、两个插销408、一个拉簧409、两个内夹臂410和一个夹臂安装台412，夹臂安装台412安装于旋转平台11上，两个外夹臂407分别通过插销408转动连接于夹臂安装台412上，两个外夹臂407的中部通过拉簧409弹性连接，两个内夹臂410位于两个外夹臂407之间，拉簧409处于自然状态时外夹臂407的内壁与内夹臂410的外壁紧抵；所述的取件单元4包括第一振动盘1、第二振动盘3、第一直线振动器402、第一气缸404、第二气缸405、顶料块406和推块411；第一直线振动器402通过直线振动器支柱403固定于基座15上，第一直线振动器402上设有第一直线送料管401，所述的第一直线送料管401内设有两条并列的送料道，用于将工件分别从第一振动盘1和第二振动盘3内送至顶料块406上；第二气缸405的活塞杆与顶料块406相连，用于将顶料块406顶至外夹臂407与内夹臂410之间；第一气缸404的活塞杆与推块411相连，用于将两个外夹臂407顶开以使工件的主面板01的边缘顺利进入外夹臂407与内夹臂410之间，所述的推块411为一梯形头，它位于两个外夹臂407的前方，两外夹臂407在与对应内夹臂夹紧状态下两外夹臂407之间有一个间隔，所述的梯形头结构的推块411的小头端朝向这个间隔，随着推块411进入所述的间隔，两外夹臂407即被推块411顶开；所述的弹簧装配单元6包括弹簧振动盘5、导料管601、第三气缸602、第四气缸603和插针组件607，弹簧振动盘5上设有两个出料口，每个出料口各连接有一根竖向的导料管601，导料管601的下端连接有用于将导料管管口竖直向下送至与夹料部件23上的工件中的安装孔06相接的位置的第三气缸602；导料管601的下端还连接有用于控制弹簧下落的插针组件607；插针组件607与第四气缸603的活塞杆相连，插针组件607包括工字架6071、两根左插针6072和两根右插针6073，工字架6071与第四气缸603的活塞杆相连，左插针6072和右插针6073在工字架6071竖梁两侧各成一组，每组插针之间即为导料管601的下端，每组插针中左插针6072位于靠近第四气缸603的一端的工字横梁上，右插针6073位于远离第四气缸603的一端的工字横梁上，左插针6072和右插针6073相互平行，左插针6072和右插针6073竖直方向上的距离大于一个工件上的弹簧03的长度，小于两个弹簧03的长度；左插针6072和右插针6073水平方向上的距离大于零，小于导料管601的直径；所述的弹簧检测单元7包括第五气缸701、弹簧检测探头702、支柱703、传动棒704、弹簧检测探头支架705和传动棒支架706；支柱703安装在基座15上，第五气缸701安装在支柱703上，传动棒支架706与第五气缸701的活塞杆相连，传动棒支架706上设有两个通孔，通孔内各插有一根头部大于通孔孔径的传动棒704，弹簧检测探头702通过弹簧检测探头支架705设置在传动棒704的正上方，弹簧检测探头702同时与电控中心电连接，弹簧检测探头支架705与传动棒支架706相连，弹簧检测探头702到传动棒704的距离大于零，小于传动棒支架706压在弹簧03上时弹簧03突出于工件的侧壁04的高度；所述的眼片安装单元8包括眼片振动盘9、第二直线送料管801、第二直线振动器802、第六气缸803、眼片压杆804、眼片卡块805、第七气缸806、第八气缸808、第九气缸809、眼片顶杆810、滑动座811、导轨812、第十气缸813和眼片压板814，眼片振动盘9上设有两个并列的出料口，每个出料口连接有一根第二直线送料管801，第二直线送料管801的下方安装着第二直线振动器802，每个第二直线送料管801的出料处的下方对应有一根与第九气缸809的活塞杆相连的眼片顶杆810，直线送料管801的上方压有与直线送料管801垂直的眼片压板814，眼片压板814与第十气缸813的活塞杆相连，眼片压板814上设有眼片过孔815，眼片压板814的上方为眼片卡块805，眼片卡块805上设有眼片卡槽，眼片卡槽的上方插接有与第六气缸803的活塞杆相连的眼片压杆804，眼片卡块805安装于配有导轨812的滑动座811上，滑动座811与第八气缸808的活塞杆相连，第六气缸803通过支架安装于滑动座811上；第八气缸808通过支架安装于基座15上，用于带动滑动座811在眼片压板814与夹料部件23两者的上方来回移动；第七气缸806位于与眼片安装单元8相对应的夹料部件23的下方，用于抵住夹料部件23上的工件防止眼片压杆804向下压入眼片时将工件压出夹料部件23；所述的眼片检测单元10的结构与弹簧检测单元7的结构基本相同，但少了传动棒和传动棒支架，具体为所述的眼片检测单元10包括检测气缸、眼片检测探头、第二支柱和眼片检测探头支架，第二支柱安装于基座15上，检测气缸安装在第二支柱上，检测气缸的活塞杆与眼片检测探头支架相连，眼片检测探头安装于眼片检测探头支架上，眼片检测探头与电控中心电连接；所述的次品回收单元12包括一个结构与推块411结构相同且同样连接有气缸的推块和位于与该单元相应的夹料部件23的下方的两根次品导料管22；次品导料管22的末端连接有次品盒16；所述的成品接收单元14包括一个结构与推块411结构相同且同样连接有气缸的推块和位于与该单元相应的夹料部件23的下方的两个成品接斗13，两个成品接斗13分别连通有第一成品导料道17和第二成品导料道20，第一成品导料道17的下方放置有第一成品盒18，第二成品导料道20的下方放置有第二成品盒19。它还包括前置落件检测单元21和与之对应的夹料部件23，所述的前置落件检测单元21安装于成品接收单元14与取件单元4之间，用于检测经过它的夹料部件23是否处于未夹料状态；所述的前置落件检测单元21包括两个与电控中心电连接的用于检测外夹臂407是否处于与内夹臂410相抵的检测探头。所述的弹簧装配单元6还包括工件探头608和用于支撑它的探头支架605，所述的工件探头608位于与弹簧装配单元6相对的夹料部件23的下方，用于检测经过它的夹料部件23是否处于正常的夹料状态，工件探头608与电控中心电连接。所述的滑动座811滑动方向的两端分别设置有用于精确控制滑动座811停留位置的第一限位传感器816和第二限位传感器817。所述的第二直线送料管801的下方还安装有第三直线振动器807；第二直线送料管801上靠近眼片压板814的一端处设有用于检测眼片是否已经由振动盘中送到的探头。所述的弹簧装配单元6中的导料管601上通过三通管接入有能为弹簧03的下落增加推力的吹气管，所述的吹气管连接有气源。

本发明在具体实施时，所述的气缸均可以用其他同类的伸缩机构代替，如液压伸缩机构，电磁伸缩机构等，如采用气缸则均配套有电控阀，一般是电磁阀和一个为所有气缸供气的供气站。所述的拉簧409可以用其他弹性连接件代替，如皮带等。如果本机器不设置前置落件检测单元21，则本机器装配时是只有七个单元，这个七单元分别对应七个工位，每个工位负责一道工序，所述的七个工位刚好对应七个夹料部件23。七个夹料部件23均匀固定于旋转平台11的外边缘，所述的旋转平台11为一圆形平台。如果设置前置落件检测单元21则是八个单元，需要对应八个夹料部件23。所述的控制箱2为工业控制内常用的控制箱，其上设置有启动、暂停等常用的控制按键。所述的各个单元上的电控部件均与电控中心连接是指每个单元上的气缸的电控阀，传感器均与电控中心连接，其中还包括基座15上的旋转平台11的控制电机等电控器件。为了当机器发生故障时能更快让值班的工人发现，本发明涉及的机器还可以配置声光报警器，所述的声光报警器也是与电控中心相连。本发明中所述的电控中心可以采用PLC控制器，继电器控制器，单片机控制器，ARM控制器等工控领域常用的控制器结合其常规控制电路来完成。本发明在实际实施时可以选用PLC控制器。需要说明的是本发明涉及的机器是可以一次加工两种不同的开关部件的，所述的两种不同开关部件是指结构相同，但功能不同的开关部件，例如最常见的用摩托车或电动车上的启动开关部件和喇叭开关部件，这两个部件的结构完全相同，但是分别安装于车子的左右两个把手上，用于控制不同的功能组件。所以在夹料部件上设置了两个并排的夹料部件，同时各个单元中均设置有两套与两种工件料相对应的整料部件，如振动盘；送料部件，如双列直线输料机构，用于检测夹料部件是否正常工作和夹料部件所夹工件上的配件是否安装到位的探头也都是配有两个的，当然如果需要装配的开关部件只有一种，则可以用本机器同时每次装配两个所述的相同开关部件。

本发明的工作原理及具体工作过程：以附图4中所示的八个单元的装配机同时装配摩托车的电源开关部件和喇叭开关部件为例，机器在开启前先由工人，分别将电源开关部件的壳体和喇叭的壳体放入到第一振动盘1和第二振动盘3内，然后将弹簧03和眼片02分别放入弹簧振动盘5和眼片振动盘9内，因为两种开关部件所用的弹簧03和眼片02是完全相同的，所以可以采用一个振动盘带两条出料管的结构，如果两种开关部件所用的弹簧03和眼片02结构各不相同，则只需要将本发明中的机器再加一个弹簧振动盘5和眼片振动盘9即可。工人将各个装配用件放入到位后即可按控制箱2上的启动按键启动机器。机器运行时，先由第一振动盘1和第二振动盘3将对应的壳体送至顶料块406上，然后第一气缸404开始动作带动推块411向前运动将位于其前方的夹料部件顶开；然后第二气缸405将顶料块406向上顶起，使得顶料块406将其上的壳体送到打开的夹料部件23的两组夹臂内；然后第一气缸404缩回，与之对应的夹料部件23将壳体夹紧；然后旋转平台转动八分之一圈，使得原来与取件单元4相对应的夹料部件23转动到弹簧装配单元6处，而取件单元4处则转来新的夹料部件23，且取件单元重复之前的动作，将开关部件的壳体继续送入新的夹料部件23内。

在完成取件工序后，弹簧装配单元6处的动作过程如下，弹簧振动盘5已经将弹簧送到导料管601处，由于导料管是纵向的，弹簧03受重力作用处于最下端，而最下端处设有插针组件607，弹簧受插针的阻挡不会下落，当夹有壳体的夹料部件23转到弹簧装配单元6下后，是否到位由控制中心判断，一般是直接根据旋转平台的驱动电机所转动的角度来确定，第三气缸602先向下动作带动导料管601向下运动使之与夹料部件23上的工件的安装孔06紧贴并对齐；然后插针组件开始动作，具体动作过程结合附图11，最初状态为A状态，第四气缸603处于伸展状态左插针6072刚好插在导料管601的底部，而右插针6073位于导料管601之外。当电控中心判断夹有壳体的夹料部件23转到弹簧装配单元6下且第三气缸602已经完成动作后，第四气缸603向左缩回，带动插针组件607动作，使右插针6073插入导料管601内，而左插针6072从导料管601内抽出，从而原来架在左插针6072上的第一个弹簧03向下掉入待装配壳体内，而原来位于左插针6072上的第二个弹簧则被右插针6073穿住不能下落，即附图11中的B状态，再接下来第四气缸603又向右伸出，被右插针6073穿住的弹簧向下落到左插针6072上即整个部件回复到A状态；与此同时，接到弹簧03的壳体在旋转平台的作用下继续转向下一个工位，即弹簧检测单元。而弹簧装配单元下也会转来新的需要装弹簧的壳体。关于此步骤需要说明的是，如果安装了工件探头608，则第三气缸602在开始动作前，控制中心会先判断从工件探头608处传来的信号，如果信号显示此时的夹料部件23中没有正常夹料，第三气缸602此轮不会动作，此处对应的夹料部件23在其它单元完成各自动作后转入下一单元，但在后续单元中，与之对应的单元都不会进行装配动作，直到其转动到次品回收单元被回收。

在完成弹簧装配后，夹料部件23继续被转送到弹簧检测单元7之下进行检测，看弹簧03是否安装到位。进一步结合附图12，具体的检测过程如下，当待测单元在旋转平台的带动下转动到弹簧检测单元7之下时，电控中心给弹簧检测单元7发出信号，然后第五气缸701开始动作将传动棒支架706向下送使传动棒704的下端面与工件上的弹簧03相抵，此处第五气缸701下降的高度是预先设置好的，如果弹簧03安装到位了，第五气缸701向下伸出固定的距离后传动棒704受弹簧03的支撑作用，会使传动棒704向上顶起与弹簧检测探头702相接触，从而电控中心依此判定弹簧03安装到位。如果弹簧03没有安装到位则第五气缸701向下伸出固定的距离后传动棒704下方没有弹簧的支撑，其不能与上方的弹簧检测探头702相接触，弹簧检测探头702就发出弹簧就位的信号，从而电控中心判定依此弹簧03没有安装到位。同时如果弹簧03没有安装到位，则夹有此组工件的夹持部件在后续工位中不会触发其它装配动作，直到其转到次品回收单元被回收。

在完成弹簧检测工序后即进入眼片安装单元8，其具体工作过程如下：眼片振动盘9将眼片经振动排列好之后由第二直线送料管801送到眼片压板814的下方的眼片顶杆810之上，进一步结合附图15，一开始眼片压板814在第十气缸813的作用下是与眼片卡块805上的眼片通道相错开的，当眼片02就位于眼片压板814之下后，电控中心控制第十气缸813带动眼片压板814向右运动，使眼片压板814上的眼片过孔815与眼片卡块805上的眼片通道对齐，此时第九气缸809将眼片顶杆810向上顶，眼片顶杆810会将其上方的一对眼片02分别顶入眼片卡块805上的眼片通道内，由于眼片02上设有两个略向外张的眼片插脚05，当眼片02进入到眼片通道内后，两个略向外张的眼片插脚05会与眼片通道的内壁相抵，眼片02即被固定于眼片通道内。接下来第八气缸808动作将整个滑动座811送到与其对应的夹料部件23的上方，然后第六气缸803开始动作带动眼片压杆804向下运动，眼片压杆804即将眼片02向下压入到夹料部件23上的工件的安装孔06内，完成眼片02的安装。上述过程中第二直线送料管801下方一般设有第二直线振动器802，但如果第二直线送料管801过长则其下方可再增设一个第三直线振动器807，以保证最佳的直线送料能力。另外所述的第二直线送料管801亦为双排管，上面可以并排走两排眼片。

在完成眼片安装工序后即进入眼片检测单元10，眼片检测单元10的结构与检测原理均与弹簧检测单元7相同，只是由于弹簧较小且弹簧的中间这空心结构所以需要传动棒转换一下以便检测探头能准确探测到弹簧。而眼片的上端面是实心的平面，且眼片安装好之后上端面的面积比弹簧大，再者眼片下端已经压有弹簧了，眼片的高度也相对固定，所以眼片检测单元中不需要设置传动棒和传动支架，检测时直接由气缸带动眼片检测探头向下运动预设的距离（所述的预设距离是指在眼片安装到位的情况下，位于其正上方的检测探头下降一定距离后必然会与眼片相接触，由于每个工件处于检测单元下方时眼片的高度可以认为是相等的，也就是说上述的下降一定距离也是固定的，这个固定的距离即可作为预设的距离，实际设置时可将其设为大于探头下端面到眼片上端面2mm），探头接触到眼片即产生感应信号将之传与电控中心。所述的探头可采用红外线反射检测探头，也可以采用电磁感应探头等其它在受到触碰即可产生感应信号的探头。

在完成眼片检测工序后，夹料部件23带着工件转入到次品回收单元，如果之前的工序中检测出有次品，则电控中心会做相应的记录，当对应的次品转入到次品回收单元时，次品回收单元开始动作，其动作原理与取件单元中的推块411的动作原理相同，即由一个气缸驱动一个推块将夹料部件23的两对夹臂顶开，从而使得次品工件料向下落入对应的次品导料管22内。如果之前的工序中没有检测出次品，则次品回收单元12不动作，夹料部件23直接带着工件转到成品接收单元14，所述的成品接收单元的主要功能部件也与次品回收单元12相同，即由一个气缸驱动一个推块将夹料部件23的两对夹臂顶开，从而使得成品工件料向下落入对应的成品接斗内。

关于前置落件检测单元21，其作用是在空的夹料部件23进入到取件单元4之前对夹料部件23上的夹持部进行检测，主要是检测两个外夹臂是否处于正常的闭合状态。所述的检测探头分别位于对应外夹臂的下方偏外的位置，在外夹臂正常闭合状态时，探头的检测光束是直接向上射出不受外夹臂的阻挡。只有在外夹臂未正常闭合时由于外夹臂的外张，探头的检测光束被外夹臂遮挡，电控中心随即以此判定外夹臂未正常闭合，随及通过与机器相连的声光报警装置通知值班人员前来处理，同时暂停机器的工作。所述的探头可以采用红外线反射检测探头。所述的声光报警可采用市场上通用的声光报警装置。另外因为夹持部件23一般情况下不会出现异常，所以在没有前置落件检测单元21情况下，系统也是可以正常使用的，只有设置一个前置落件检测单元21系统在运行过程中更加稳定，次品率更加低。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种开关部件自动装配机，其特征在于：它包括控制箱（2）、基座（15）和电控中心；所述的基座（15）上设有旋转平台（11），所述的基座（15）上沿旋转平台（11）外圆周的顺时针转向均匀分布有取件单元（4）、弹簧装配单元（6）、弹簧检测单元（7）、眼片安装单元（8）、眼片检测单元（10）、次品回收单元（12）和成品接收单元（14）；各个单元上的电控部件均与电控中心电连接，电控中心与控制箱（2）电连接；上述七个单元均对应有一个安装于旋转平台（11）上的夹料部件（23）；所述的夹料部件（23）包括安装于旋转平台（11）上的可并排夹住两个工件的两个夹持部，每个夹持部均包括一组通过弹性连接件相连的可开合的外夹臂和内夹臂；所述的取件单元（4）包括两个整料机构，一个双列直线输料机构、两个伸缩机构、顶料块（406）和推块（411）；直线输料机构固定于基座（15）上，两个整料机构通过双列直线输料机构将工件送至顶料块（406）上；两个伸缩机构中的一个的伸缩杆与顶料块（406）相连，另一个的伸缩杆与推块（411）相连；推块（411）位于夹料部件（23）的开口前；所述的弹簧装配单元（6）包括弹簧振动盘（5）、导料管（601）、第三气缸（602）、第四气缸（603）和插针组件（607），弹簧振动盘（5）上设有两个出料口，每个出料口各连接有一根竖向的导料管（601），导料管（601）的下端连接有第三气缸（602）；导料管（601）的下端还连接有插针组件（607）；插针组件（607）与第四气缸（603）的活塞杆相连，插针组件（607）包括工字架（6071）、两根左插针（6072）和两根右插针（6073），工字架（6071）与第四气缸（603）的活塞杆相连，左插针（6072）和右插针（6073）在工字架（6071）竖梁两侧各成一组，每组插针之间即为导料管（601）的下端，每组插针中左插针（6072）位于靠近第四气缸（603）的一端的工字横梁上，右插针（6073）位于远离第四气缸（603）的一端的工字横梁上，左插针（6072）和右插针（6073）相互平行，左插针（6072）和右插针（6073）竖直方向上的距离大于一个工件上的弹簧（03）的长度，小于两个弹簧（03）的长度；左插针（6072）和右插针（6073）水平方向上的距离大于零，小于导料管（601）的直径。

2.根据权利要求1所述的开关部件自动装配机，其特征在于：所述的弹簧检测单元（7）包括第五气缸（701）、弹簧检测探头（702）、支柱（703）、传动棒（704）、弹簧检测探头支架（705）和传动棒支架（706）；支柱（703）安装在基座（15）上，第五气缸（701）安装在支柱（703）上，传动棒支架（706）与第五气缸（701）的活塞杆相连，传动棒支架（706）上设有两个通孔，通孔内各插有一根头部大于通孔孔径的传动棒（704），弹簧检测探头（702）通过弹簧检测探头支架（705）设置在传动棒（704）的正上方，弹簧检测探头（702）与电控中心电连接，弹簧检测探头支架（705）与传动棒支架（706）相连，弹簧检测探头（702）到传动棒（704）的距离大于零，小于传动棒支架（706）压在弹簧（03）上时弹簧（03）突出于工件的侧壁（04）的高度；所述的眼片检测单元（10）包括检测气缸、眼片检测探头、第二支柱和眼片检测探头支架，第二支柱安装于基座（15）上，检测气缸安装在第二支柱上，检测气缸的活塞杆与眼片检测探头支架相连，眼片检测探头安装于眼片检测探头支架上，眼片检测探头与电控中心电连接。

3.根据权利要求1所述的开关部件自动装配机，其特征在于：所述的眼片安装单元（8）包括眼片振动盘（9）、第二直线送料管（801）、第二直线振动器（802）、第六气缸（803）、眼片压杆（804）、眼片卡块（805）、第七气缸（806）、第八气缸（808）、第九气缸（809）、眼片顶杆（810）、滑动座（811）、导轨（812）、第十气缸（813）和眼片压板（814），眼片振动盘（9）上设有两个并列的出料口，每个出料口连接有一根第二直线送料管（801），第二直线送料管（801）的下方安装着第二直线振动器（802），每个第二直线送料管（801）的出料处的下方对应有一根与第九气缸（809）的活塞杆相连的眼片顶杆（810），第二直线送料管（801）的上方压有与第二直线送料管（801）垂直的眼片压板（814），眼片压板（814）与第十气缸（813）的活塞杆相连，眼片压板（814）上设有眼片过孔（815），眼片压板（814）的上方为眼片卡块（805），眼片卡块（805）上设有眼片卡槽，眼片卡槽的上方插接有与第六气缸（803）的活塞杆相连的眼片压杆（804），眼片卡块（805）安装于配有导轨（812）的滑动座（811）上，滑动座（811）与第八气缸（808）的活塞杆相连，第六气缸（803）通过支架安装于滑动座（811）上；第八气缸（808）通过支架安装于基座（15）上；第七气缸（806）位于与眼片安装单元（8）相对应的夹料部件（23）的下方。

4.根据权利要求1所述的开关部件自动装配机，其特征在于：所述的次品回收单元（12）包括一个结构与推块（411）结构相同且同样连接有气缸的推块和位于与次品回收单元（12）相应的夹料部件（23）的下方的两根次品导料管（22）；次品导料管（22）的末端连接有次品盒（16）；所述的成品接收单元（14）包括一个结构与推块（411）结构相同且同样连接有气缸的推块和位于与成品接收单元（14）相应的夹料部件（23）的下方的两个成品接斗（13），两个成品接斗（13）分别通过第一成品导料道（17）和第二成品导料道（20）与第一成品盒（18）和第二成品盒（19）相连。

5.根据权利要求1所述的开关部件自动装配机，其特征在于：它还包括前置落件检测单元（21）和与之对应的夹料部件（23），所述的前置落件检测单元（21）安装于成品接收单元（14）与取件单元（4）之间；所述的前置落件检测单元（21）包括两个与电控中心电连接的检测探头。

6.根据权利要求1所述的开关部件自动装配机，其特征在于：所述的弹簧装配单元（6）还包括工件探头（608）和用于支撑它的探头支架（605），所述的工件探头（608）位于与弹簧装配单元（6）相对的夹料部件（23）的下方，工件探头（608）与电控中心电连接。

7.根据权利要求3所述的开关部件自动装配机，其特征在于：所述的滑动座（811）滑动方向的两端分别设置有第一限位传感器（816）和第二限位传感器（817）；所述的第二直线送料管（801）的下方还安装有第三直线振动器（807）；第二直线送料管（801）上靠近眼片压板（814）的一端处设有用于检测眼片是否已经由振动盘中送到的探头。