CN109226636A - 一种自动铆压装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铆压设备技术领域，具体涉及一种自动铆压装置，包括底座、铆压机构，底座上设有在铆压机构上下合模区间内做水平回转运动的圆形料盘，料盘上设有多个环状分布的料孔，底座上于铆压机构的两侧分别设有对料孔进行自动上料的上料机构、对完成铆压的工件进行卸料的卸料机构，上料机构、铆压机构、卸料机构由设置的控制单元控制，料盘上对应每个料孔处均设有到位信号元件，上料机构、铆压机构、卸料机构处均设有触发到位信号元件的触发元件，触发元件检测到料孔到位后控制单元控制上料机构、铆压机构、卸料机构独立运行，可自动化运行，铆压效率高，安全性好。

Description

一种自动铆压装置

技术领域

本发明涉及铆压设备技术领域，具体涉及一种自动铆压装置。

背景技术

压铆是利用压铆机产生的静压力镦粗铆钉杆形成镦头的一种铆接方法。压铆的铆接件具有表面质量好、变形小、连接强度高的特点。因此，在实际操作中，只要结构工艺性允许，就优先采用压铆，压铆工艺中需要用到铆压设备。

现有技术中铆压设备一般为人工操作，即设备需要人工完成上料、铆压、卸料等操作，操作的动作繁琐，操作者的劳动强度高，生产效率低，另外，对操作者的还有着一定的技术要求，因人为的操作因素，导致产品的质量、生产效率不稳定，并且在操作者操作过程中，还存在着一定的安全风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供一种自动铆压装置，自动化运行，铆压效率高，安全性好。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：

一种自动铆压装置，包括底座、铆压机构，所述的底座上设有在铆压机构上下合模区间内做水平回转运动的圆形料盘，料盘上设有多个环状分布的料孔，底座上于铆压机构的两侧分别设有对料孔进行自动上料的上料机构、对完成铆压的工件进行卸料的卸料机构，料孔转动至铆压机构处时料孔与铆压机构上下相对，上料机构、铆压机构、卸料机构由设置的控制单元控制，料盘上对应每个料孔处均设有到位信号元件，上料机构、铆压机构、卸料机构处均设有触发到位信号元件的触发元件，触发元件检测到料孔到位后控制单元控制上料机构、铆压机构、卸料机构运行，底座上还设有控制圆形料盘转动的回转机构，回转机构控制料盘转动一次的角度与相邻两料孔间的角度一致，铆压机构侧边还设有在料盘转动时避免铆压机构误操作的安全组件，安全组件包括设置在铆压机构侧边的安全支架、安装支架上可向铆压机构合模区间内伸出的安全板、及驱动安全板伸出的伸出机构，伸出机构由控制单元控制，料盘转动中，控制单元控制安全板伸出，铆接机构运行时安全板缩回，工件的上料、铆压、卸料自动化控制进行，极大的减少操作者的劳动强度，提高生产效率，安全机构的设置避免误操作的发生，提高本装置的使用安全性，具有较长的使用寿命。

进一步的，所述的卸料机构包括将工件从料孔中取出的卸料臂、控制卸料臂上下位置的升降架，升降架上设有驱动卸料臂水平回转的回转装置，卸料臂的一端与回转装置连接，卸料臂的另一端设有抓取工件的抓取装置，升降架、回转装置、抓取装置均由控制单元控制。

进一步的，所述的上料机构包括将工件放置到料孔处的上料臂、上料臂上夹取工件的夹取装置、支撑上料臂的上料架，上料架上设有调整上料臂上下位置的上料升降机构、驱动上料臂回转的上料回转机构，上料回转机构固定在上料升降机构顶端，上料臂固定在上料回转机构输出端上，上料升降机构底端固定在上料架上，夹取装置、上料升降机构、上料回转机构由控制单元控制。

进一步的，所述的触发元件为红外发射器，所述的到位信号元件为红外接收器。

进一步的，所述的升降架底端固定在底座上，所述的回转装置为设置在升降架上端的回转电机，卸料臂的一端与回转电机输出端连接，所述的抓取装置为电磁吸盘。

进一步的，所述的回转机构为由控制单元控制的步进电机。

进一步的，所述的伸缩机构为气缸，安全板连接在气缸输出端前端，安全板前端设有U型槽，安全板U型槽的槽宽大于料盘厚度，安全板前伸后料盘处于U型槽槽内。

进一步的，所述的铆压机构包括上下相对设置的上模具、下模具，上模具、下模具的中心与到达该处的料孔的中心处于同一竖直直线上，底座上设有支撑上模具、下模具的铆压支架，铆压支架上设有驱动上模具、下模具同步相向/反向运动的液压驱动机构。

进一步的，所述的夹取装置为夹料气缸，所述的上料升降机构为竖向设置的上料升降气缸，所述的上料回转装置为固定座哎上料升降气缸输出端的上料回转气缸。

进一步的，所述的控制单元为MCU。

本发明的有益效果是：采用上述方案，料盘转动一次，上料、铆压、卸料分别操作一次，工件的上料、铆压、卸料均自动化完成，减少了操作者的劳动强度，上料机构、铆压机构、卸料机构的操作规整，可保证工件铆压的质量，安全机构的设置提高了安全性，避免铆压机构误操作，避免料盘损坏，可进行连续性的铆压生产，极大的提高生产效率。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本发明一种实施方式的正视图。

图2为本发明一种实施方式中铆压机构处的结构示意图。

图3为本发明一种实施方式中安全机构处的结构示意图。

图4为本发明一种实施方式中料盘的俯视图。

图5为本发明另一种实施方式中料盘的俯视图。

其中：1为底座，2为上模具，21为下模具，22为铆压支架，23为液压缸，24为铆压红外接收器，3为料盘，31为料孔，32为红外发射器，33为步进电机，4为上料臂，41为夹料气缸，42为上料架，43为上料升降气缸，44为上料回转电机，45为上料红外接收器，5为控制单元，6为卸料臂，61为升降架，62为回转电机，63为电磁吸盘，64为卸料红外接收器，7为安全支架，71为安全板，72为安全气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

实施例1：参照图1、图2，一种自动铆压装置，包括底座1、铆压机构，铆压机构包括上下相对设置的上模具2、下模具21，上模具2、下模具21的中心与到达该处的料孔的中心处于同一竖直直线上，底座1上设有支撑上模具2、下模具21的铆压支架22，铆压支架22上设有驱动上模具21、下模具22同步相向/反向运动的液压缸23，底座1上设有在上模具2、下模具21合模区间内做水平回转运动的圆形料盘3，参照图4，料盘3上设有多个呈环状均匀分布的料孔31，料孔31设置在料盘3的边缘处，底座1上对应料盘3底部处设有驱动料盘3转动的步进电机33，步进电机33驱动料盘3每次转动的角度与相邻两个料孔31间的夹角一致，料孔31转动到铆接机构处时，料孔31恰好与上模具21、下模具22上下相对，底座1上于铆压机构的两侧分别设有对料孔进行自动上料的上料机构、对完成铆压的工件进行卸料的卸料机构，上料机构包括将工件放置到料孔31处的上料臂4、上料臂4上夹取工件的夹料气缸41、支撑上料臂4的上料架42，上料架42上设有调整上料臂上下位置的上料升降气缸43、驱动上料臂4回转的上料回转电机44，上料回转电机44固定在上料升降气缸43的顶端，上料臂4的一端固定在上料回转电机44的输出端上，上料升降气缸43的底端固定在上料架42上，夹料气缸41、上料回转电机44、上料升降气缸43由设置的控制单元5进行控制，控制单元5采用MCU，控制单元5控制上料臂4的上料动作，料盘3转动料孔31到达上料机构处后，控制单元5控制上料臂4上的夹料气缸41夹取待铆压工件后，上料回转电机44转动使夹料气缸41与处于上料机构处的料孔31上下相对，上料升降气缸43回落，夹料气缸41上夹取的待铆压工件恰好落入料孔31内，料盘3的每个料孔31处均设有红外发射器32，上料架42处设有上料红外接收器45，红外发射器32、上料红外接收器45均连接控制单元5，上料红外接收器45接收到红外发射器32的信号后，控制单元5立即控制上料机构的上料臂进行上料操作，加工待铆压工件放置到料盘上。

卸料机构包括将已铆压的工件从料孔31中取出的卸料臂6、控制卸料臂6上下位置的升降架61，升降架61上设有驱动卸料臂水平回转的回转电机62，卸料臂6的一端与回转电机62连接，卸料臂6的另一端设有抓取已铆压的工件的电磁吸盘63，升降机61的底端固定在底盘上，升降架61、回转电机62、电磁吸盘63均由控制单元5进行控制，升降架61处设有卸料红外接收器64，料盘3转动，当料孔31转至卸料机构处时，卸料红外接收器64收到红外发送器32发送的红外信号，向控制单元5发送卸料的到位信号，控制单元5控制升降架61升起，回转电机62运转使卸料臂6转向料盘3，卸料臂6前端的电磁吸盘转动至与卸料机构处相对的料孔31的上方，升降架61回缩，电磁吸盘63与已铆压的工件接触并产生磁性，吸附工件，升降架61升高、回转电机62转至另一侧，实现电磁吸盘63断电，实现已铆压工件的卸料操作，铆压机构处设有铆压红外接收器24，铆压红外接收器24设置在铆压支架22上，料孔31转动至该处后，铆压红外接收器24接收到红外信号面向控制单元5发送工件到位信号，控制单元5随即控制液压缸23驱动上模具2、下模具21进行合模，对料孔31上的待铆压工件进行铆压，上模具2、下模具21在液压缸23的驱动下同步向料盘运动，对处于料孔内的工件进行铆压。

本装置中，随着料盘的转动，当料孔到达上料机构、铆压机构、卸料机构中任一机构处时，对应机构处的红外接收元件会探测到到位信号，控制单元即控制相应的机构进行相应的上料、铆压、卸料操作，在控制单元的控制下，形成连续性的自动化生产，极大的提高了本装置的铆压效率。

参照图3，铆压机构侧边还设有在料盘3转动时避免铆压机构误操作的安全组件，安全组件包括设置在铆压机构侧边的安全支架7、安装支架7上可向上模具2、下模具21合模区间内伸出的安全板71、及驱动安全板71伸出的安全气缸72，安全气缸72由控制单元5控制，料盘3转动时，控制单元5控制安全气缸72运作，安全板71向料盘3一侧伸出，铆接机构运行时安全板71缩回，安全板71的前端设有U型槽，安全板71前伸后铆压模具处的料盘区域在厚度方向上处于安全板71的U型槽的罩设范围内，料盘3转动时，安全板71伸出能够避免铆压机构的误操作，铆压机构误操作后，上模具、下模具相对运动中会遭到安全板71的阻挡，避免模具与料盘3接触，避免料盘的损坏，提高本装置的安全性。

实施例2：参照图1、图2，一种自动铆压装置，包括底座1、底座1上设置的铆压机构、铆压机构侧边上料机构、卸料机构，还包括底座1上的圆形料盘3、及控制单元5，铆压机构包括上下相对设置的上模具2、下模具21，底座1上设有支撑上模具2、下模具21的铆压支架22，铆压支架22上设有驱动上模具21、下模具22同步相向/反向运动的液压缸23，料盘3水平的设置在上模具2、下模具21间，料盘3底部的底座1上设有驱动料盘3转动的步进电机33，上料机构、铆压机构、卸料机构沿料盘转动方向依次设置，参照图5，料盘3上设有多个用于放置工件的料孔31，多个料孔31在料盘3上沿周向均匀分布，料孔31设有向料盘3外周面延伸的开口，开口沿料盘的径向，且开口的宽度由料孔向料盘边侧递增，开口的设置便于铆接工件的上料、卸料，步进电机33驱动料盘3每次转动的角度与相邻两个料孔31间的夹角一致，料孔31转动到铆接机构处时，料孔31恰好与上模具21、下模具22上下相对，控制单元5控制铆压机构的液压缸，料盘3上对应每个料孔31处均设有红外发射器32，铆压机构处设有铆压红外接收器24，铆压红外接收器24设置在铆压支架22上，料孔31转动至该处后，铆压红外接收器24接收到红外发射器32的红外信号，铆压红外接收器24根据收到的信号向控制单元发送工位到达铆压机构处的到位信号，控制单元5控制上模具2、下模具21相对运行，对料孔上的工件进行铆压。

上料机构包括将工件放置到料孔31处的上料臂4、上料臂4上夹取工件的夹料气缸41、支撑上料臂4的上料架42，上料架42上设有调整上料臂上下位置的上料升降气缸43、驱动上料臂4回转的上料回转电机44，上料回转电机44固定在上料升降气缸43的顶端，上料臂4的一端固定在上料回转电机44的输出端上，上料升降气缸43的底端固定在上料架42上，夹料气缸41、上料回转电机44、上料升降气缸43由设置的控制单元5进行控制，控制单元5采用MCU，控制单元5控制上料臂4的上料动作，上料架42处设有上料红外接收器45，红外发射器32、上料红外接收器45均连接控制单元5，上料红外接收器45接收到红外发射器32的信号后，控制单元5立即控制上料机构的上料臂进行上料操作，将待铆压工件放置到料盘上的料孔内，常态下，上料臂4处于偏离料盘3的侧边，当料孔31到达上料机构处后，控制单元5控制上料臂4上的夹料气缸41夹取待铆压工件后，上料回转电机44转动，使上料臂4正对着与上料机构处对应的料孔31，此时，上料臂与该料孔31轴心所在的料盘的径向平行且上料臂的中线与该径向共线，上料臂前端高于料盘上表面，上料臂为电动的伸缩臂，上料臂4伸长，夹料气缸41上夹持的工件由径向方向经开口进入到料孔内，然后上料升降气缸43下降，同时夹料气缸41松开，待铆压的工件精准的落入料孔内，料孔的结构与工件的结构吻合，保持工件在料盘上的稳定性，自动探测、自动沿料盘的径向进行上料操作，上料的行程短，并且上料的精准度高，上料完后，上料臂复位，为下一次上料操作做准备。

卸料机构包括将已铆压的工件从料孔31中取出的卸料臂6、控制卸料臂6上下位置的升降架61，升降架61上设有驱动卸料臂水平回转的回转电机62，卸料臂6的一端与回转电机62连接，卸料臂6的另一端设有抓取已铆压的工件的电磁吸盘63，升降机61的底端固定在底盘上，升降架61、回转电机62、电磁吸盘63均由控制单元5进行控制，升降架61处设有卸料红外接收器64，料盘3转动，当料孔31转至卸料机构处时，卸料红外接收器64收到红外发送器32发送的红外信号，向控制单元5发送卸料的到位信号，控制单元5控制升降架61升起，回转电机62运转，卸料臂6转至与该料孔相对应的料盘的径向上，，卸料臂6前端的电磁吸盘处于该料孔处工件的上方，卸料臂6为电动伸缩臂，由控制单元控制，卸料臂伸长，电磁吸盘运动至该料孔处工件的上侧，升降架6下降，电磁吸盘通电具有磁性吸附住工件，升降架61升高、卸料臂回缩，沿径向将工件从料盘上取下，回转电机62转至另一侧，电磁吸盘63断电，实现已铆压工件的卸料操作，本装置中，随着料盘的转动，当料孔到达上料机构、铆压机构、卸料机构中任一机构处时，对应机构处的红外接收元件会探测到到位信号，控制单元即控制相应的机构进行相应的上料、铆压、卸料操作，在控制单元的控制下，形成连续性的自动化生产，极大的提高了本装置的铆压效率。

参照图3，铆压机构侧边还设有在料盘3转动时避免铆压机构误操作的安全组件，安全组件包括设置在铆压机构侧边的安全支架7、安装支架7上可向上模具2、下模具21合模区间内伸出的安全板71、及驱动安全板71伸出的安全气缸72，安全气缸72由控制单元5控制，料盘3转动时，控制单元5控制安全气缸72运作，安全板71向料盘3一侧伸出，铆接机构运行时安全板71缩回，安全板71的前端设有U型槽，安全板71前伸后铆压模具处的料盘区域在厚度方向上处于安全板71的U型槽的罩设范围内，安全板71前端U型槽的上下表面均设有压敏传感器，料盘3转动时，安全板71伸出至料盘处，铆压机构误操作后，上模具、下模具相对运动中接触到安全板71后，压敏传感器压力连接控制单元，压力变化后控制单元随即控制上模具、下模具复位，避免进一步的合模，避免料盘的损坏，提高本装置的安全性，确保安全生产。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动铆压装置，包括底座、铆压机构，其特征在于，

所述的底座上设有在铆压机构上下合模区间内做水平回转运动的圆形料盘，料盘上设有多个环状分布的料孔，底座上于铆压机构的两侧分别设有对料孔进行自动上料的上料机构、对完成铆压的工件进行卸料的卸料机构，料孔转动至铆压机构处时料孔与铆压机构上下相对，

上料机构、铆压机构、卸料机构由设置的控制单元控制，料盘上对应每个料孔处均设有到位信号元件，上料机构、铆压机构、卸料机构处均设有触发到位信号元件的触发元件，触发元件检测到料孔到位后控制单元控制上料机构、铆压机构、卸料机构运行，底座上还设有控制圆形料盘转动的回转机构，回转机构控制料盘转动一次的角度与相邻两料孔间的角度一致，

铆压机构侧边还设有在料盘转动时避免铆压机构误操作的安全组件，安全组件包括设置在铆压机构侧边的安全支架、安装支架上可向铆压机构合模区间内伸出的安全板、及驱动安全板伸出的伸出机构，伸出机构由控制单元控制，料盘转动中，控制单元控制安全板伸出，铆接机构运行时安全板缩回。

2.根据权利要求1所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的卸料机构包括将工件从料孔中取出的卸料臂、控制卸料臂上下位置的升降架，升降架上设有驱动卸料臂水平回转的回转装置，卸料臂的一端与回转装置连接，卸料臂的另一端设有抓取工件的抓取装置，升降架、回转装置、抓取装置均由控制单元控制。

3.根据权利要求1所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的上料机构包括将工件放置到料孔处的上料臂、上料臂上夹取工件的夹取装置、支撑上料臂的上料架，上料架上设有调整上料臂上下位置的上料升降机构、驱动上料臂回转的上料回转机构，上料回转机构固定在上料升降机构顶端，上料臂固定在上料回转机构输出端上，上料升降机构底端固定在上料架上，夹取装置、上料升降机构、上料回转机构由控制单元控制。

4.根据权利要求1所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的触发元件为红外发射器，所述的到位信号元件为红外接收器。

5.根据权利要求2所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的升降架底端固定在底座上，所述的回转装置为设置在升降架上端的回转电机，卸料臂的一端与回转电机输出端连接，所述的抓取装置为电磁吸盘。

6.根据权利要求1所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的回转机构为由控制单元控制的步进电机。

7.根据权利要求1所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的伸缩机构为气缸，安全板连接在气缸输出端前端，安全板前端设有U型槽，安全板U型槽的槽宽大于料盘厚度，安全板前伸后料盘处于U型槽槽内。

8.根据权利要求1所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的铆压机构包括上下相对设置的上模具、下模具，上模具、下模具的中心与到达该处的料孔的中心处于同一竖直直线上，底座上设有支撑上模具、下模具的铆压支架，铆压支架上设有驱动上模具、下模具同步相向/反向运动的液压驱动机构。

9.根据权利要求3所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的夹取装置为夹料气缸，所述的上料升降机构为竖向设置的上料升降气缸，所述的上料回转装置为固定座哎上料升降气缸输出端的上料回转气缸。

10.根据权利要求1、2、3任意一项所述的一种自动铆压装置，其特征在于，所述的控制单元为MCU。