CN103169100A - 一种广式腊肠及其生物增香法提高其风味的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种生物增香法提高广式腊肠风味的方法，选择肥瘦比为2:8～3:7的猪后腿肉作为原料，辅料由食盐、糖、抗坏血酸、生抽、味精、亚硝酸钠、复合酶和戊糖片球菌组成，其制备方法为：将瘦肉与肥肉分开并漂洗干净；将腌制剂添加到绞好的原料肉中，混合均匀，在0～4℃下腌制1～4h；接种菌体浓度104～105cfu/mL的戊糖片球菌；灌制好后在30～50℃条件下发酵2～10h；进行干燥使腊肠的水分含量低于20%即得成品；本方法将复合酶应用于腊肠中，使产品适度氧化，形成香气成分；利用戊糖片球菌发酵进行增香，并抑制脂类的过度氧化，采用该方法制得的广式腊肠香味浓郁，香气纯正，质量稳定。
Description
技术领域
本发明涉及一种腊肠的制作方法，具体涉及一种生物增香法提高广式腊肠风味的方法，属于腌腊肉加工技术领域。
背景技术
腊肠俗称香肠，是指以肉类为原料，经切，绞成丁，配以辅料，灌入动物肠点衣经发酵、成熟干制成的肉制品，是我国肉类制品中品种最多的一大类产品。广式腊肠以其外型美观、腊香浓郁、醇香回甜、肠体油润等特点而享誉中外，是广东的特色传统肉制品。因此，广东素有“秋风起，食腊味”之说，其独具特色的腊香味是使人们趋之若鹜的主要原因。随着国际市场一体化，作为人们日常必需消费品的肉制品市场竞争日趋激烈，具有民族特色的肉制品具有国际竞争力，广式腊肠作为我国传统肉制品中的一大地方特色产品，具有广阔的市场前景。
传统广式腊肠生产中由于时间长、缺乏标准，产品质量不稳定，过度氧化有蛤败味，而工业化生产中由于生产时间短，品质稳定，但风味不足，传统的广式腊肠生产规模较小，多为个体作坊式，生产周期长，长期的室外干燥带来灰尘污染，以及环境中微生物的影响，通常脂类氧化产生一种蛤败味，加上少数企业违禁添加有害成分，带来重大的食品安全隐患。
而工业化生产的广式腊肠，采用干燥工艺，质量稳定，但腊肠香味不足，风味品质较差。因此，提高工业化生产广式腊肠的风味，以推动这一产业的健康发展，成为业界共识。
目前，对于广式腊肠的研究主要集中在加工工艺的改进、保藏期、发色等方面，对产品生产过程中的风味形成及变化途径等基础研究很欠缺。有报道乳酸菌、葡萄球菌等影响腊肠的风味，但仅限于风味成分的变化以及对亚硝含量的影响，脂肪酶对广式腊肠风味影响较大，是被抑制的对象，避免氧化引发酸价的升高。但肉制品加工中脂类的变化，才是产品风味形成的主要因素之一。如何适度氧化，使形成香气成分，并控制氧化程度，保证产品合格是提高腊肠风味的关键。微生物发酵，既可以增香，又可以产生抗氧化物质，抑制脂类的过度氧化。目前，将脂肪酶和微生物发酵综合考虑，以生物增香法提高广式腊肠风味品质，尚无报道。
发明内容
本发明的目的是针对广式腊肠存在的风味不足的现象，开发一种质量稳定、风味较好的的产品，提供一种生物增香法提高广式腊肠风味的方法。本发明的目的是将提高工业化生产广式腊肠的风味，提高质量，使广式腊肠，腊香味浓郁，香气纯正。本发明研究广式腊肠的风味增强技术，一方面能为风味研究以及实际生产提供科学依据和技术支持，促进我国传统腌腊制品和加工肉制品行业的发展；另一方面对于为传统食品的产业化和标准化提供借鉴，满足全国乃至全球市场的需求，从而提高我国腌腊制品的影响力。
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：
一种广式腊肠，由以下重量份的百分比组分组成：
食盐 1%～3%
糖 0.5%～2.0%
抗坏血酸 0.01%～0.05%
生抽 1%～3%
味精 0.01%～0.05%
亚硝酸钠 0.010%～0.015%
复合酶 0.125%
戊糖片球菌 104～105cfu/mL
水 1%~2%
猪肉 余量；
所述的复合酶由原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶组成的。
一种生物增香法提高广式腊肠风味的方法，包括如下步骤：
工艺流程为：原料验收→预处理→切丁→腌制→接种→灌制→发酵→烘干→检验→包装→成品；
具体操作步骤如下：
（1）原料验收：选择肥瘦比为2:8～3:7的猪后腿肉；
（2）预处理：将瘦肉与肥肉分开，瘦肉要求肉上无油膘、血块、筋腱、碎骨、杂质，肥瘦肉均漂洗干净；
（3）切丁：将肥肉切成肉丁，肥肉丁要求大小均匀，四角分明，无连刀块；
（4）腌制：将腌制剂1%～3%食盐、0.5%～2.0%糖、0.01%～0.05%抗坏血酸、1%～3%生抽、0.01%～0.05%味精、0.125%复合酶添加到绞好的原料肉中，0.010%～0.015%亚硝酸钠用1%~2%的水溶解，加入到绞好的原料肉中，混合均匀，在0~4℃下腌制1~4h；
（5）接种：接入菌体浓度为104～105cfu/mL的戊糖片球菌；
（6）灌制：掌握好松紧程度，当肠衣内混入较多的气体时就用小针扎一些小孔，挤掉空气，以利于水分的蒸发；
（7）发酵：在温度30~50℃条件下，发酵2~10h；
（8）烘干：将产品先在50~55℃烘6~8h，关热源通风降温4~6h，然后在50~60℃烘20~30h，使成品腊肠的水分含量低于20%；
（9）检验装箱：经检验合格后包装；
所述的复合酶由原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶组成的。
酶制剂增香原理
食品风味是由蛋白质降解，产生游离氨基酸、风味肽增加鲜味，脂类降解产生游离脂肪酸并进一步降解产生醇、酯等风味成分。
肉制品中脂类是影响风味的重要成分，适度氧化（比如油炸食品）产生香气，但过度氧化就会产生蛤败味。“脂类氧化对肉制品的质构、风味及色泽等方面均起到重要的影响。如脂类在肉制品风味方面，一方面脂类经水解、氧化形成了挥发性物质；另一方面它们作为溶剂，不断蓄积挥发性成分，可作为挥发性物质进一步反应场所。研究表明，不同种类肉制品中脂肪酸种类及含量不同，导致了不同肉制品风味不同，形成了各种肉制品独特风味，有报道指出，腊肠制品中特征香味的产生与脂类氧化的进行是一致的。脂类经酶促和非酶促氧化，产生了很多形成肉制品风味的酯、醛、酮、酸等挥发性小分子物质，成为腊制品的特征风味。但如果脂类过度氧化，产生的一些挥发性小分子物质则会使腊制品发生酸败而失去原有风味，脂类氧化酸败是引起肉制品品质变劣的主要原因之一”。
但本方法的特点是采用了复合酶适度水解增香，再利用微生物发酵，既增香，又抑制了脂肪的过度氧化。
本发明的有益效果是：
（1）传统广式腊肠生产中由于时间长、缺乏标准，产品质量不稳定，过度氧化有蛤败味，而工业化生产中由于生产时间短，品质稳定，但风味不足。本发明提高了工业化生产广式腊肠的风味，提高了质量，产品稳定性好；而且新技术生产的广式腊肠，腊香味浓郁，香气纯正，不会出现过度氧化产生蛤败味。
（2）本方法研究广式腊肠的风味增强技术，一方面能为风味研究以及实际生产提供科学依据和技术支持，促进我国传统腌腊制品和加工肉制品行业的发展；另一方面对于为传统食品的产业化和标准化提供借鉴，满足全国乃至全球市场的需求，从而提高我国腌腊制品的国际影响力。
附图说明
图1为工艺流程图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明做进一步详细说明，这些实施例仅用来说明本发明，并不限制本发明的范围。
实施例1
生物增香法提高广式腊肠风味的方法，包括如下步骤：
工艺流程如图1；
（1）原料验收：选择肥瘦比为2:8的猪后腿肉；
（2）预处理：将瘦肉与肥肉分开，瘦肉要求肉上无油膘、血块、筋腱、碎骨、杂质，肥瘦肉均漂洗2次；
（3）切丁：将肥肉切成长3mm，宽2mm左右的的肉丁，肥肉丁要求大小均匀，四角分明，无连刀块；
（4）腌制：将腌制剂1%食盐、0.5%糖、0.01%抗坏血酸、1%生抽、0.01%味精、0.010%亚硝酸钠、0.125%复合酶添加到绞好的原料肉中，混合均匀，在0℃下腌制1h，复合酶由原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶组成的；
（5）接种：接入菌体浓度为104cfu/ml的戊糖片球菌；
（6）灌制：掌握好松紧程度，当肠衣内混入较多的气体时就用小针扎一些小孔，挤掉空气，以利于水分的蒸发；
（7）发酵：在温度30℃条件下，发酵10h；
（8）烘干：将产品先在50℃烘8h，关热源通风降温4h，然后在60℃烘20h，成品腊肠的水分含量低于20%；
（9）检验装箱：经检验合格后包装。
实施例2
生物增香法提高广式腊肠风味的方法，包括如下步骤：
工艺流程为图1；
（1）原料验收：选择肥瘦比为3:7的猪后腿肉；
（2）预处理：将瘦肉与肥肉分开，瘦肉要求肉上无油膘、血块、筋腱、碎骨、杂质，肥瘦肉均漂洗3次；
（3）切丁：将肥肉切成长3mm，宽2mm左右的的肉丁，肥肉丁要求大小均匀，四角分明，无连刀块；
（4）腌制：将腌制剂3%食盐、2%糖、0.05%抗坏血酸、3%生抽、0.05%味精、0.015%亚硝酸钠、0.125%复合酶添加到绞好的原料肉中，混合均匀，在4℃下腌制4h，复合酶由原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶组成的；
（5）接种：接入菌体浓度为105cfu/ml的戊糖片球菌；
（6）灌制：掌握好松紧程度，当肠衣内混入较多的气体时就用小针扎一些小孔，挤掉空气，以利于水分的蒸发；
（7）发酵：在温度50℃条件下，发酵2h；
（8）烘干：将产品先在55℃烘6h，关热源通风降温6h，然后在50℃烘30h，成品腊肠的水分含量低于20%；
（9）检验装箱：经检验合格后包装。
实施例3
生物增香法提高广式腊肠风味的方法，包括如下步骤：
工艺流程为图1；
（1）原料验收：选择肥瘦比为3:7的猪后腿肉；
（2）预处理：将瘦肉与肥肉分开，瘦肉要求肉上无油膘、血块、筋腱、碎骨、杂质，肥瘦肉均漂洗3次；
（3）切丁：将肥肉切成长3mm，宽2mm左右的的肉丁，肥肉丁要求大小均匀，四角分明，无连刀块；
（4）腌制：将腌制剂2%食盐、1%糖、0.03%抗坏血酸、2%生抽、0.03%味精、0.012%亚硝酸钠、0.125%复合酶添加到绞好的原料肉中，混合均匀，在2℃下腌制2h，复合酶由原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶组成的；
（5）接种：接入菌体浓度为105cfu/ml的戊糖片球菌；
（6）灌制：掌握好松紧程度，当肠衣内混入较多的气体时就用小针扎一些小孔，挤掉空气，以利于水分的蒸发；
（7）发酵：在温度40℃条件下，发酵6h；
（8）烘干：将产品先在52℃烘7h，关热源通风降温5h，然后在55℃烘25h，成品腊肠的水分含量低于20%；
（9）检验装箱：经检验合格后包装。
实施例4
本方法中复合酶制剂对广式腊肠风味的影响
（1）评分标准
采用感官评价和仪器检测相结合的方法，下表是由8～12人组成的专业品评小组使用的评分标准。
表1 广式腊肠感官评分标准表
（2）添加复合酶试验评分结果
表2 添加复合酶试验感官结果
（2）对不同酶制剂进行筛选
表3 不同酶制剂不同添加量方案设计
表4 添加风味酶试验感官结果
表5 添加脂肪酶试验感官结果
由表3、表4可见，实验结果中，风味酶和脂肪酶对广式腊肠风味具有增强作用。
（3）将两种酶复合，研究复合酶的增香效果
表6 复合酶配方
表7 复合酶试验感官结果
由表6可见，0.1%脂肪酶和0.025%风味酶组成的复合酶1作用效果最好。
（4）GC-MS风味成分检测结果：
酯类化合物是广式腊肠挥发性成分的主体成分，主要来自于酸和醇之间的酯化作用，其种类和含量的多少对腊肠的风味有很大的影响，复合酶的添加使得腊肠中的酯类化合物含量提高了15.52%，种类增加了6种，大大改善了广式腊肠风味。挥发性醇能产生品质较为柔和的气味，添加复合酶后，部分醇类化合物参与了酯化作用，因此醇类和酸类化合物都相应减少了，但醇类化合物的含量依然远远高于其他风味化合物，是广式腊肠风味成分的另一主体组成，与酯类化合物共同形成浓郁可口的广式腊肠风味。
实施例5
发酵剂对广式腊肠风味的增香作用
（1）菌悬液的制备
采用液体培养基30℃活化两次以后，按1%的接种量接种戊糖片球菌于液体培养基中30℃培养24h，4℃10000rpm离心10min，用0.85%的无菌生理盐水重悬后再次离心重复操作一次，采用活菌计数法，对菌体浓度进行计数，并稀释到104、105cfu/mL，菌液于-20℃储存备用。
（2）发酵剂对广式腊肠风味的增香效果试验
表8 因素水平编码表
表9 响应面中心组合设计结果
即温度选用35℃、接种量5×104 cfu/mL、发酵时间为8h。此条件下理论感官得分为86.1。在优化条件下进行三次平行实验，平均得分为86.4。
（3）电子鼻检测
三种样品为不加发酵剂的工业化产品为对照，加发酵剂的工业化产品，和传统广式腊肠。
添加发酵剂的广式腊肠腊香风味优于工业化产品，但无蛤败味，风味纯正浓郁。
Claims (4)
1.一种广式腊肠，其特征在于：由以下重量份的百分比组分组成：
食盐 1%～3%
糖 0.5%～2.0%
抗坏血酸 0.01%～0.05%
生抽 1%～3%
味精 0.01%～0.05%
亚硝酸钠 0.010%～0.015%
复合酶 0.125%
戊糖片球菌 104～105cfu/mL
水 1%~2%
猪肉 余量。
2.根据权利要求1所述的一种广式腊肠，其特征在于：所述的复合酶为脂肪酶、风味酶，脂肪酶和风味酶的含量为原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶。
3.一种生物增香法提高权利要求1所述的广式腊肠风味的方法，其特征在于：包括如下步骤：
工艺流程为：原料验收→预处理→切丁→腌制→接种→灌制→发酵→烘干→检验→包装→成品；
具体操作步骤如下：
（1）原料验收：选择肥瘦比为2:8～3:7的猪后腿肉；
（2）预处理：将瘦肉与肥肉分开，瘦肉要求肉上无油膘、血块、筋腱、碎骨、杂质，肥瘦肉均漂洗干净；
（3）切丁：将肥肉切成肉丁，肥肉丁要求大小均匀，四角分明，无连刀块；
（4）腌制：将腌制剂1%～3%食盐、0.5%～2.0%糖、0.01%～0.05%抗坏血酸、1%～3%生抽、0.01%～0.05%味精、0.125%复合酶添加到绞好的原料肉中，0.010%～0.015%亚硝酸钠用1%~2%的水溶解，加入到绞好的原料肉中，混合均匀，在0~4℃下腌制1~4h；
（5）接种：接入菌体浓度为104～105cfu/mL的戊糖片球菌；
（6）灌制：掌握好松紧程度，当肠衣内混入较多的气体时就用小针扎一些小孔，挤掉空气，以利于水分的蒸发；
（7）发酵：在温度30~50℃条件下，发酵2~10h；
（8）烘干：将产品先在50~55℃烘6~8h，关热源通风降温4~6h，然后在50~60℃烘20~30h，使成品腊肠的水分含量低于20%；
（9）检验装箱：经检验合格后包装。
4.根据权利要求1所述的一种广式腊肠，其特征在于：所述的复合酶为脂肪酶、风味酶，脂肪酶和风味酶的含量为原料总量0.1%的脂肪酶和原料总量0.025%风味酶。
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