CN103158441B - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种提高高速耐久性能并抑制不良现象发生的充气轮胎。充气轮胎的胎面胶(10)由围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕的条形橡胶(20)形成。条形橡胶(20)在轮胎子午线剖面中，从位于比胎面端(P1)、(P2)更靠近中心侧的起始点(S1)朝向轮胎宽度方向一侧(WD1)卷绕，接着在一侧的胎面端(P2)朝向轮胎宽度方向另一侧(WD2)折回，并经过起始点(S1)朝向另一侧的胎面端(P1)卷绕，然后在另一侧的胎面端(P1)朝向轮胎宽度方向一侧折回，朝向终止点(E1)卷绕。条形橡胶(20)在避开胎面端(P1)、(P2)和胎面中心部的胎面端邻近部(Ar1)、(Ar2)具有卷绕起始端(S1)和卷绕终止端(E1)。

Description

充气轮胎及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种具有胎面胶的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
在现有技术中，提出如下方法：在大致圆筒状的旋转支撑体的外周面，将未硫化的条形橡胶(ribbon rubber)以其侧缘相重叠的方式围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕，由此形成胎面胶，即所谓的卷带法。
作为用卷带法形成胎面胶的充气轮胎的一个例子，例如专利文献1中公开了如下充气轮胎：条形橡胶从在轮胎子午线剖面中位于胎面中心部的起始点朝向轮胎宽度方向的一侧卷绕，接着在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的另一侧折回，并经过所述起始点朝向另一侧的胎面端卷绕，条形橡胶的卷绕起始端和卷绕终止端配置于胎面胶的中心部(轮胎赤道付近)。
作为用卷带法制造的充气轮胎的另一个例子，在专利文献2中公开了如下充气轮胎：条形橡胶以轮胎宽度方向的一侧的胎面端作为起始点朝向另一侧的胎面端卷绕，接着在另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的一侧折回，并朝向一侧的胎面端卷绕，条形橡胶的卷绕起始端和卷绕终止端配置于胎面端。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2006-130880号公报
专利文献2：特开2002-46194号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，在如上所述的专利文献1的充气轮胎中，条形橡胶的卷绕起始端和卷绕终止端配置于胎面中心部，而胎面胶中心部的离心力大于胎面端的离心力，因此与卷绕起始点和卷绕终止端位于胎面端的情况相比，容易发生卷绕终止端变成起始点的故障，从而导致高速耐久性能恶化。
另一方面，在如上所述的专利文献2的充气轮胎中，条形橡胶的卷绕起始点和卷绕终止端配置于胎面端，通常胎面端形成为锥形状，因此在条形橡胶卷绕工序中，很难用随动辊(滚压器)适当地按住卷绕于构成胎面端的部位的条形橡胶，从而容易发生不良现象。
本发明是着眼于这种课题而提出的，其目的在于提供一种提高高速耐久性能性并抑制不良现象发生的充气轮胎及其制造方法。
解决课题的方法
本发明为了达成上述目的，提出了如下方案。
即，本发明的充气轮胎是一种，胎面胶由围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕的条形橡胶形成，其特征在于，所述条形橡胶在轮胎子午线剖面中从位于比胎面端更靠近中心侧的起始点朝向轮胎宽度方向一侧卷绕，接着在一侧的胎面端向轮胎宽度方向的另一侧折回，并经过所述起始点朝向另一侧的胎面端卷绕，然后在另一侧的胎面端向轮胎宽度方向一侧折回，并朝向位于比胎面端更靠近中心侧的终止点卷绕，所述条形橡胶在避开胎面端和胎面中心部的胎面端邻近部具有卷绕起始端和卷绕终止端。
胎面端邻近部是指从胎面端朝向中心侧的占胎面胶最大宽度的5-25％的范围内。
如此地，条形橡胶的卷绕起始端和卷绕终止端配置于避开胎面中心部的胎面端邻近部，因此与卷绕起始端和卷绕终止端配置于胎面中心部的情况相比，可以降低离心力的影响，并且可以提高高速耐久性能。但是，卷绕起始端和卷绕终止端配置于避开胎面端的胎面端邻近部，因此在进行卷绕时能确切地按压条形橡胶，从而可以抑制不良现象的发生。
为了抑制由发热引起的故障，并进一步提高高速耐久性能，条形橡胶的卷绕终止端配置于沿着轮胎周方向延伸的主沟的形成处是有效的方法。若这样做，则主沟的形成处的橡胶厚度变薄，所以能够相应地抑制高速旋转时的发热。因此，能抑制由发热引起的故障，更能提高高速耐久性能。
当用卷带法制造卡车用轮胎或公共汽车用轮胎等胎面胶较厚的轮胎时，将条形橡胶的卷绕间距变窄而使得条形橡胶处于立起的状态的情况较多。但是，越立起条形橡胶，对卷绕的控制就越难，因此确保胎面胶的厚度成为了难题。
因此，为了容易确保胎面胶的厚度，优选地，所述胎面胶在比胎面端更靠近中心侧的部位具有以如下方式形成的三层结构部：将朝向轮胎宽度方向一侧卷绕的条形橡胶折回，并将其朝向轮胎宽度方向另一侧卷绕，然后再次折回并朝向轮胎宽度方向一侧卷绕。具有这种三层结构部的轮胎，即使不使条形橡胶的卷绕间距变窄而立起条形橡胶，反过来说，即使条形橡胶的卷绕间距变宽而使得条形橡胶处于平躺的状态，也能进行制造，因此可以容易确保胎面胶的厚度。
为了兼顾胎面胶厚度的确保和条形橡胶的卷绕控制性，优选地所述条形橡胶形成如下第一层：将形成一对的胎面端邻近部的轮胎宽度方向一侧的胎面端邻近部作为起始点，并到达至轮胎宽度方向另一侧的胎面端；接着形成如下第二层：在轮胎宽度方向另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向一侧折回，并经过所述起始点到达至一侧的胎面端；然后形成如下第三层，在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向另一侧折回，将轮胎宽度方向另一侧的胎面端邻近部作为终止点。
上述充气轮胎根据下述制造方法制造。即，本发明的充气轮胎的制造方法具备将条形橡胶围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕，由此形成胎面胶的胎面胶成形工序，其特征在于，所述胎面胶成形工序包括将所述条形橡胶在轮胎子午线剖面中以如下方式卷绕的阶段：从位于比胎面端更靠近中心侧的起始点朝向轮胎宽度方向一侧卷绕，接着在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的另一侧折回，并经过所述起始点朝向另一侧的胎面端卷绕，然后在另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的一侧折回，并朝向位于比胎面端更靠近中心侧的终止点卷绕；所述条形橡胶在避开胎面端和胎面中心部的胎面端邻近部具有卷绕起始端和卷绕终止端。
若采用该制造方法，则从起始点到终止点为止之间不切断条形橡胶的情况下，并能通过一次性卷绕来成形胎面胶，因此可以提高胎面胶的成形效率。而且，如上所述，能提高高速耐久性能，进而可以抑制不良现象的发生。
为了进一步提高高速耐久性能，优选地，所述卷绕终止端配置于沿着轮胎周方向延伸的主沟的形成处。
为了容易确保胎面胶的厚度，优选地，在比胎面端更靠近中心侧的部位中，将朝向轮胎宽度方向一侧卷绕的条形橡胶折回，使其朝向轮胎宽度方向的另一侧卷绕，然后再次朝向轮胎宽度方向的一侧折回并卷绕，从而形成三层结构部。
为了兼顾胎面胶厚度的确保和条形橡胶的卷绕控制性，优选地，所述条形橡胶的卷绕位置如下：将形成一对的胎面端邻近部中的轮胎宽度方向的一侧的胎面端邻近部作为起始点朝向轮胎宽度方向另一侧的胎面端移动，由此形成第一层；接着在轮胎宽度方向另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向一侧折回，并经过所述起始点朝向一侧的胎面端移动，由此形成第二层；然后在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向另一侧折回，并将轮胎宽度方向另一侧的胎面端邻近部作为终止点，由此形成第三层。
附图说明
图1是表示本发明的一个实施方案的充气轮胎的轮胎子午线剖面图。
图2是表示用于胎面胶成形工序的制造设备的图。
图3是条形橡胶的示意性剖面图。
图4是示意性地表示胎面胶成形工序的剖面图。
图5是表示条形橡胶的卷绕过程的平面图。
图6是表示带卷绕位置的移动路径的示意图。
图7是表示条形橡胶的卷绕过程的剖面图。
图8是表示带卷绕位置的其他移动路径的示意图。
图9是表示带卷绕位置的上述以外的移动路径的示意图。
图10是表示带卷绕位置的上述以外的移动路径的示意图。
图11是表示带卷绕位置的上述以外的移动路径的示意图。
图12是表示带卷绕位置的上述以外的移动路径的示意图。
附图标记说明
10...胎面胶
15...主沟
20...条形橡胶
P1、P2...胎面端
S1、S2...起始点(卷绕起始端)
P1、P2、P3...终止点(卷绕终止端)
Ar1、Ar2...胎面端邻近部
D3...三层结构部
L1...第一层
L2...第二层
L3...第三层
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方案进行说明。首先，对本发明的充气轮胎结构进行说明，接着，对本发明的充气轮胎的制造方法进行说明。
充气轮胎的结构
图1所示的充气轮胎T具备：一对胎圈部1；胎侧部2，其从每个该胎圈部1朝向轮胎径向外侧延伸；胎面部3，其连结于每个该胎侧部2的轮胎径向外侧端。胎圈部1配设有：环状胎圈芯1a，其对钢线等的收束体进行覆胶而形成；填充胶条1b，其由硬质橡胶构成。
在一对胎圈部1之间配置有环形状的胎体帘布层7，其端部以经由圈芯1a卷起的状态被卡止。胎体帘布层7至少由一个(在本实施方案中是两个)的帘布层层(carcass ply)构成，该帘布层用顶覆橡胶(topic rubber)包覆相对于轮胎周方向大致以90°的角度延伸的帘线而形成。在胎体帘布层7的内周上配置有用于保持气压的内衬层橡胶5。
在胎圈部1中，在胎体帘布层7的外侧设置有垫带胶4，其在安装轮辋时与轮辋(未图示)相接触。另外，在胎侧部2中，在胎体帘布层7的外侧设置有胎侧胶9。在本实施方案中，垫带胶4和胎侧胶9分别由导电性橡胶形成。
在胎面部3中，在胎体帘布层7的外侧配置有由多个(在本实施方案中是两个)带束层片构成的带束层6。就各带束层片而言，其通过用顶覆橡胶包覆相对于轮胎周方向倾斜延伸的帘线而形成，并使该帘线在层片之间以相互反向交叉的方式层叠。在带束层6的外周配置有带束加强层8，其用顶覆橡胶包覆实质上沿着轮胎周方向延伸的帘线而形成，但根据需求可以省略。
在胎面部3中，在带束层6的外周设置有胎面胶10。胎面胶10具有构成接地面的顶部12和设置于该顶部12的轮胎径向内侧的基部11。基部11和顶部12是由不同种类的橡胶构成的。
作为上述橡胶层等的生胶可以列举天然橡胶、丁苯胶(SBR)、顺丁橡胶(BR)、异戊橡胶(IR)、丁基橡胶(IIR)等，可以将这些单独或者两种以上混合使用。另外，这些橡胶可以用炭黑或硅石等填充材料加强，并且可以适当地配合硫化剂、硫化促进剂、增塑剂、防老剂等。
胎面胶10尤其顶部12是通过所谓的卷带法成形的。卷带法是围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕图3所示的窄幅且未硫化的条形橡胶20(参照图2和图5)，由此成形具有所希望的断面形状的橡胶构件的方法。如图7(c)所示，通过卷带法成形的胎面胶10具有条形橡胶20的卷绕起始端S1和卷绕终止端E1。这些卷绕起始端S1、卷绕终止端E1、以及卷绕位置的移动路径能够在轮胎子午线剖面中确认。具体情况在下面进行说明。
另外，在胎面胶10的表面，通过实施硫化处理形成沿着轮胎周方向延伸的主沟15。用于硫化处理的轮胎模型设置有突起，通过使该突起按压胎面胶10来形成主沟15。虽然未图示，但在胎面胶10也适当地设置有在与主沟15相交的方向上延伸的横沟等。
[充气轮胎的制造方法]
接着，对制造充气轮胎T的方法进行说明。充气轮胎T除了涉及胎面胶10的方面，都能以与现有轮胎制造工序相同的方式制造，因此将胎面胶10的成形工序作为中心来进行说明。
图1所示的胎面胶10由上述卷带法成形。如图2所示，胎面胶10的成形工序包含如下阶段：在使旋转支撑体31旋转的同时，将从条形橡胶成形装置30供给的条形橡胶20卷绕于旋转支撑体31。如图3所示，橡胶带20由非导电橡胶形成。在进行卷绕时，图3的下侧成为对置于旋转支撑体31的内周侧。对条形橡胶(也称为橡胶带)的宽度、厚度无特定限制，但优选宽度为15-40mm、厚度为0.5-3.0mm。
如图2所示，条形橡胶成形装置30以能够通过挤出橡胶来成形条形橡胶20的方式构成。旋转支撑体31以如下方式构成：其可以进行以轴31a为中心的R方向旋转和轴向移动。控制装置32对条形橡胶成形装置30和旋转支撑体31的动作进行控制。在本实施方案中，条形橡胶20的剖面是三角形形状，但并不限于此，也可以是椭圆形或四方形等其他形状。另外，旋转支撑体31以可以在轴向上移动的方式构成，但也可以使条形橡胶成形装置30相对旋转支撑体31进行移动。即，只要旋转支撑体31相对条形橡胶成形装置30可以沿轴向进行相对移动便可。
在胎面胶10的成形工序中，首先，如图4(a)所示，在旋转支撑体31的外周面形成基部11。虽然省略了图示，但事先在旋转支撑体31的外周面设置有带束层6和带束加强层8(参照图1)，在这些带束层6和带束加强层8上形成基部11。基部11可以采用所谓的挤出成形法和卷带法的任意一个方法形成。挤出成形法是挤出成形具有所希望的剖面形状的未硫化的带状橡胶构件，并结合其端部之间而成形为环状的方法。
接着，如图4(b)-(d)顺序所示，在基部11的外周面形成顶部12，由此成形图1所示的胎面胶10。如图5所示，此时条形橡胶20的卷绕间距P20设定为小于条形橡胶20的带宽度W20。由此，相邻的条形橡胶20、20之间以相互接触的状态卷绕成螺旋状。箭头D表示的是带卷绕位置的移动方向，沿着该方向相邻的条形橡胶20的边缘部相互重叠。
图6示意性地表示在图4所示的胎面胶的成形工序中的条形橡胶20卷绕位置的移动路径。为了便于说明，在轮胎子午线剖面中，将轮胎宽度方向WD的一侧(在图中是右侧)作为WD1，将另一侧作为WD2(在图中是左侧)。条形橡胶在轮胎子午线剖面中，从位于比胎面端P1、P2更靠近中心侧的起始点S1朝向轮胎宽度方向WD1侧卷绕。接着条形橡胶在WD1侧的胎面端P2朝向轮胎宽度方向WD2侧折回，并经过所述起始点S1朝向WD2侧的胎面端P1卷绕。然后，条形橡胶在WD2侧的胎面端P1朝向轮胎宽度方向X1侧折回，并朝向位于比胎面端P1、P2更靠近中心侧的终止点E1卷绕。另外，如该图所示，当将从胎面端P1、P2朝向中心侧的胎面胶的最大宽度W的5-25％范围内设定为胎面端邻近部Ar1、Ar2时，条形橡胶在胎面端邻近部Ar1、Ar2具有卷绕起始端S1和卷绕终止端E1。在胎面端邻近部的定义中，设定为5％以上是指避开形成尖细状的胎面端。另外，设定为25％以下是为了避开胎面中心部，但为了追求高速耐久性能的提高，其优选为20％以下。
具体地，如图7(a)-(c)顺序所示卷绕条形橡胶20。此外，图7是示意性描述的，相对于胎面胶10的各条形橡胶20的截面积比更小也可以。
图7(a)相当于图4(b)的阶段，条形橡胶的卷绕位置将形成一对的胎面端邻近部Ar1、Ar2中的轮胎宽度方向WD2侧(左侧)的胎面端邻近部Ar1为起始点S1，朝向轮胎宽度方向WD1侧(右侧)移动，并到达至轮胎宽度方向WD1侧(右侧)的胎面端P2。由此，形成条形橡胶20的第一层L1。
图7(b)相当于图4(c)的阶段，条形橡胶的卷绕位置在轮胎宽度方向WD1侧(右侧)的胎面端P2朝向轮胎宽度方向WD2侧(左侧)折回，并经过起始点S1到达至轮胎宽度方向WD2侧(左侧)的胎面端P1。由此，形成条形橡胶20的第二层L2。
图7(c)相当于图4(d)的阶段，条形橡胶的卷绕位置在轮胎宽度方向WD2侧(左侧)的胎面端P1朝向轮胎宽度方向WD1侧(右侧)折回，并到达至轮胎宽度方向WD1侧(右侧)的胎面端邻近部Ar2，将此处设定为终止点E1。由此，形成条形橡胶20的第三层L3。
如上所述的本实施方案的充气轮胎是胎面胶10由围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕的条形橡胶20形成的充气轮胎T，条形橡胶20在轮胎子午线剖面中，从位于比胎面端P1、P2更靠近中心侧的起始点S1朝向轮胎宽度方向WD的一侧(WD1)卷绕，接着在一侧(WD1)的胎面端P2朝向轮胎宽度方向WD的另一侧(WD2)折回，并经过起始点S1朝向另一侧(WD2)的胎面端P1卷绕，然后在另一侧(WD2)的胎面端P1朝向轮胎宽度方向WD的一侧(WD1)折回，朝向位于比胎面端P1、P2更靠近中心侧的终止点E1卷绕；条形橡胶20在避开胎面端P1、P2和胎面中心部的胎面端邻近部Ar1、Ar2具有卷绕起始端S1和卷绕终止端E1。
另外，本实施方案的充气轮胎是根据如下的制造方法而生产的。即，本实施方案的充气轮胎的制造方法是具备将条形橡胶20围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕，由此形成胎面胶10的胎面胶成形工序的充气轮胎的制造方法；胎面胶成形工序包含如下阶段：使条形橡胶20在轮胎子午线剖面中，从位于比胎面端P1、P2更靠近中心侧的起始点S1朝向轮胎宽度方向WD的一侧(WD1)卷绕，接着在一侧(WD1)的胎面端P2朝向轮胎宽度方向WD的另一侧(WD2)折回，并经过起始点S1朝向另一侧(WD2)的胎面端P1卷绕，然后在另一侧(WD2)的胎面端P1朝向轮胎宽度方向WD的一侧(WD1)折回，并朝向位于比胎面端P1、P2更靠近中心侧的终止点E1卷绕；条形橡胶20在避开胎面端P1、P2和胎面中心部的胎面端邻近部Ar1、Ar2具有卷绕起始端S1和卷绕终止端E1。
胎面端邻近部Ar1、Ar2是指从胎面端P1、P2朝向中心侧的胎面胶最大宽度W的5-25％的范围内。
根据这种制造方法，能够在从起始点S1到终止点E1为止之间不切断条形橡胶20的情况下，通过一次性卷绕来成形胎面胶10，因此可以提高胎面胶10的成形效率。而且，条形橡胶20的卷绕起始端S1和卷绕终止端E1配置于避开胎面中心部的胎面端邻近部Ar1、Ar2，因此与卷绕起始端S1和卷绕终止端E1配置于胎面中心部的情况相比，可以降低离心力的影响，从而可以提高高速耐久性能。而且，由于卷绕起始端S1和卷绕终止端E1配置于避开胎面端P1、P2的胎面端邻近部Ar1、Ar2，因此能确切地按压条形橡胶20，从而可以抑制不良现象的发生。
尤其是，在本实施方案的充气轮胎及其制造方法中，条形橡胶20形成如下第一层L1：将形成一对的胎面端邻近部Ar1、Ar2中的轮胎宽度方向WD的一侧(WD2)的胎面端邻近部Ar1作为起始点S1，并到达至轮胎宽度方向另一侧(WD1)的胎面端P2；接着形成如下第二层L2：在轮胎宽度方向另一侧(WD1)的胎面端P2朝向轮胎宽度方向一侧(WD2)折回，并经过起始点S1到达至一侧(WD2)的胎面端P1；然后形成如下第三层L3：在一侧(WD2)的胎面端P1朝向轮胎宽度方向另一侧(WD1)折回，将轮胎宽度方向另一侧(WD1)的胎面端邻近部Ar2作为终止点E1。
若这样做，即使不使条形橡胶20的卷绕间距P20变窄而立起条形橡胶20，也能确保胎面胶10的厚度，因此可以提高厚度的确保和条形橡胶的卷绕控制性的两个方面。尤其是，在成形卡车、公共汽车等需要厚度的轮胎方面很有效。
[其他实施方案]
(1)本发明只要将条形橡胶20在中途不切断的情况下卷绕，且使卷绕起始端和终止端处在胎面端邻近部，便不局限于本实施方案。例如，可以举例图8所示的卷绕方法。即，将条形橡胶20的卷绕位置设定为如下：将一侧(WD2)的胎面端邻近部Ar1作为起始点S2而到达至轮胎宽度方向一侧(WD2)的胎面端P1，在该胎面端P1朝向轮胎宽度方向另一侧(WD1)折回，并经过起始点S2到达至轮胎宽度方向另一侧(WD1)的胎面端P2，在该胎面端P2朝向轮胎宽度方向一侧(WD2)折回，到达至另一侧(WD1)的胎面端邻近部Ar2，将该胎面端邻近部Ar2作为终止点E2。在该例中，如图8所示，条形橡胶20的卷绕终止端E2配置于沿着轮胎周方向延伸的主沟15的形成处。主沟15的形成处的橡胶厚度变薄，与此同时能抑制高速旋转时的发热，因此能抑制由发热引起的故障，更能提高高速耐久性能。
(2)作为上述以外的卷绕方法，如图9所述，也可以仅在形成一对的胎面端邻近部Ar1、Ar2中的一个胎面端邻近部Ar1上配置条形橡胶20的卷绕起始端S2和卷绕终止端E3。
(3)作为上述以外的卷绕方法，如图10所示，可以举例胎面胶在比胎面端P1、P2更靠近中心侧的部位具有如下形成的三层结构部D3的情况：将朝向轮胎宽度方向一侧(WD1)卷绕的条形橡胶在位置P3折回，并将其朝向轮胎宽度方向另一侧(WD2)卷绕，然后在位置P4再次折回，并朝向轮胎宽度方向一侧(WD1)卷绕。若这样做，即使不使条形橡胶20的卷绕间距P20变窄而立起条形橡胶20，也能容易确保胎面胶10的厚度。图11所示的例子是形成多个三层结构部D3的例子。
(4)作为上述以外的卷绕方法，可以举例图12所示的卷绕方法。即，条形橡胶将一侧(WD2)的胎面端邻近部Ar1作为起始点S2朝向轮胎宽度方向另一侧(WD1)卷绕。接着条形橡胶在位置P3折回并朝向轮胎宽度方向一侧(WD2)经过所述起始点S2卷绕，在一侧(WD2)的胎面端P1朝向轮胎宽度方向另一侧(WD1)折回，并经过所述起始点S2朝向另一侧(WD1)的胎面端P2卷绕。然后条形橡胶在另一侧(WD1)的胎面端P2折回，卷绕至位于比胎面端P2更靠近中心侧的终止点E2。若这样做，能通过折回终止端E2，能使胎面端P2和卷绕终止端E2远离，因此可以进一步降低卷绕终止端E2接近于胎面端P2而引起的不良状况。例如，作为不良状况的一个例子可以举例由随动辊(滚压器)对条形橡胶按压不足而引起的不良现象等。
另外，卷绕起始端S1和卷绕终止端E1在轮胎周方向优选远离180°。即，如果卷绕起始端S1和卷绕终止端E1形成以轮胎旋转轴为中心呈对称的位置关系，则提高RFV(Radial Force Variation：径向力变量)，并且使圆周上的接地压力分布呈均匀，因此能使高速耐久性能提高。
实施例
以下，对有效地表示本发明的结构和效果的实施例等进行说明。在这里，使用轮胎规格为215/45R17的试验用轮胎，对高速耐久性能进行了评价。高速耐久性能是根据用欧洲经济委员会(ECE)R30关于批准汽车及其拖车用充气轮胎的统一规定(Regulation No30Uniform Provisions Concerning the Approval of Pneumatic Tires forMotor Vehicles and Their Trailers)的附则7，基于作为负荷/速度性能试验步骤规定的速度符号H(210km/h)的轮胎相关条件而进行了测试。高速耐久性能是在转鼓试验机上以行驶速度每10分钟增加10km/h的方式高速行驶直至轮胎发生故障为止，由此进行了评价。因此，速度越大则表示高速耐久性能越优越。
比较例
关于用卷带法形成胎面胶，制作了如下轮胎：在轮胎宽度方向中心部配置条形橡胶的卷绕起始端，以∞字状卷绕条形橡胶，在轮胎宽度方向中心部(赤道部)配置卷绕终止端(参照专利文献1)。
实施例1
以图6所示的路径卷绕条形橡胶而形成了胎面胶。条形橡胶20的卷绕起始端S1和卷绕终止端E1分别从胎面端P1、P2朝向中心侧配置于胎面胶最大宽度W的12.5％的位置。除此之外与比较例相同。
实施例2
以图8所示的路径卷绕条形橡胶而形成了胎面胶。条形橡胶20的卷绕起始端S2和卷绕终止端E2分别从胎面端P1、P2朝向中心侧配置于胎面胶最大宽度W的20％的位置。除此之外与比较例相同。
实施例3
按照图9所示的路径卷绕条形橡胶而形成了胎面胶。条形橡胶20的卷绕起始端S2和卷绕终止端E3分别从胎面端P1朝向中心侧配置于胎面胶最大宽度W的24.1％的位置。除此之外与比较例相同。
实施例4
以图10所示的路径卷绕条形橡胶而形成了胎面胶。条形橡胶20的卷绕起始端S2和卷绕终止端E2分别配置于从胎面端P1、P2朝向中心侧占胎面胶最大宽度W的23.2％的位置。除此之外与比较例相同。
实施例5
以图12所示的路径卷绕条形橡胶而形成了胎面胶。条形橡胶20的卷绕起始端S2和卷绕终止端E2分别配置于从胎面端P1、P2朝向中心侧占胎面胶最大宽度W的20％的位置。除此之外与比较例相同。
表1
比较例 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
高速耐久性能 280km/h 310km/h 310km/h 300km/h 290km/h 300km/h
在比较例中280km/h时发生了故障，与此相比，实施例1-5中的每个发生故障的速度都超过了比较例，由此可知提高了高速耐久性能。此外，实施例4相对于实施例1-3而言高速耐久性能低，这可能是因为在形成一对的胎面端邻近部Ar1、Ar2之间的胎面中间部存在条形橡胶20的折回端。因此，从追求高速耐久性能的观点来讲，优选折回端不存在于上述胎面中间部(包含轮胎赤道)。
在上述各实施方案中采用的结构也可以在其他任意实施方案中采用。各个部的具体结构并不仅限于上述实施方案，可以在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种变形。

Claims (4)

1.一种充气轮胎，胎面胶由围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕的条形橡胶形成，其特征在于，
所述条形橡胶在轮胎子午线剖面中从位于比胎面端更靠近中心侧的起始点朝向轮胎宽度方向一侧卷绕，接着在一侧的胎面端朝轮胎宽度方向的另一侧折回，并经过所述起始点朝向另一侧的胎面端卷绕，然后在另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的一侧折回，并朝向位于比胎面端更靠近中心侧的终止点卷绕；
所述条形橡胶在避开胎面端和胎面中心部的胎面端邻近部具有卷绕起始端和卷绕终止端；
将所述胎面端邻近部设定为从胎面端朝向中心侧的胎面胶的最大宽度的5-20％的范围；
其中所述条形橡胶，形成如下第一层：将形成一对的胎面端邻近部中的轮胎宽度方向一侧的胎面端邻近部作为起始点，到达至轮胎宽度方向另一侧的胎面端；接着形成如下第二层：在轮胎宽度方向另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向一侧折回，并经过所述起始点到达至一侧的胎面端；然后形成如下第三层：在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向另一侧折回，将轮胎宽度方向另一侧的胎面端邻近部作为终止点。
2.权利要求1所述的充气轮胎，其中所述卷绕终止端配置于沿着轮胎周方向延伸的主沟的形成处。
3.一种充气轮胎的制造方法，具备将条形橡胶围绕轮胎旋转轴以螺旋状卷绕，由此形成胎面胶的胎面胶成形工序，其特征在于，
所述胎面胶成形工序包括将所述条形橡胶在轮胎子午线剖面中以如下方式卷绕的阶段：从位于比胎面端更靠近中心侧的起始点朝向轮胎宽度方向一侧卷绕，接着在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的另一侧折回，并经过所述起始点朝向另一侧的胎面端卷绕，然后在另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向的一侧折回，并朝向位于比胎面端更靠近中心侧的终止点卷绕；
所述条形橡胶在避开胎面端和胎面中心部的胎面端邻近部具有卷绕起始端和卷绕终止端；
将所述胎面端邻近部设定为从胎面端朝向中心侧的胎面胶的最大宽度的5-20％的范围；
其中所述条形橡胶的卷绕位置如下：将形成一对的胎面端邻近部中的轮胎宽度方向的一侧的胎面端邻近部作为起始点朝向轮胎宽度方向另一侧的胎面端移动，由此形成第一层；接着在轮胎宽度方向另一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向一侧折回，并经过所述起始点朝向一侧的胎面端移动，由此形成第二层；然后在一侧的胎面端朝向轮胎宽度方向另一侧折回，并将轮胎宽度方向另一侧的胎面端邻近部作为终止点，由此形成第三层。
4.权利要求3所述的充气轮胎的制造方法，其中在沿着轮胎周方向延伸的主沟的形成处配置所述卷绕终止端。
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