CN103101704A - 自动派工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动派工方法，用于在电子元器件制造过程中的源仓储单元与目的仓储单元之间的物料运输，所述自动派工方法包括步骤：源仓储单元内的搬送步骤：在检测到所述源仓储单元的出口没有需搬送物料时，将所述源仓储单元的源机台的待搬送物料直接搬送至所述出口；仓储单元间的搬送步骤：在检测到所述目的仓储单元的入口没有需搬送物料时，将所述源仓储单元的所述出口的待搬送物料直接搬送至所述入口；目的仓储单元内的搬送步骤：在检测到所述目的仓储单元的目的机台的状态正常时，将所述目的仓储单元的所述入口的待搬送物料直接搬送至所述目的机台。本发明能及时准确高效的将待搬送物料从源机台搬送至目的机台。

Description

自动派工方法

技术领域

本发明涉及电子元器件技术领域，尤其涉及一种用于电子元器件制造过程中的自动化物料运输的自动派工方法。

背景技术

以显示面板为代表的电子元器件制造系统是当今最复杂的离散制造系统之一，具有多重入流、多品种大规模在制品、加工工序复杂、加工周期长、设备昂贵等特点。随着面板加工技术的发展，自动化的区间（inter-bay）物料运输系统成为面板制造系统重要的组成部分。在生产过程中，往往会因系统自动派工方法（或称派工逻辑）设计不当，造成大量的无效搬送，影响生产效率。

现有技术的派工方法的物料搬送路经，如图1所示，其自动仓储系统包括多个仓储单元（stocker），每一仓储单元具有入口（IN）和出口（OUT），需要在不同的仓储单元的机台之间搬送承载待搬送物料的卡匣（cassette），通过串联各仓储单元的天车来搬送。

现有技术的派工方法，如需要将卡匣（cassette）从源仓储单元STK1的源机台（图1中以EQ1-1为例）搬送到目的仓储单元STK2的目的机台（图1中以EQ2-2为例），则需以下的五个步骤：

（1）、将待搬送卡匣从源仓储单元STK1的源机台EQ1-1放入源仓储单元STK1的储位（shelf）SHF1；

（2）、将待搬送卡匣从源仓储单元STK1的储位SHF1搬送至源仓储单元STK1的出口OUT；

（3）、将待搬送卡匣从源仓储单元的出口OUT搬送至目的仓储单元STK2的入口IN；

（4）、将待搬送卡匣从目的仓储单元STK2的入口IN搬送至目的仓储单元STK2的储位SHF2；

（5）、将待搬送卡匣从目的仓储单元STK2的储位SHF2放入目的仓储单元STK2的目的机台EQ2-2。

现有技术的上述方法，源仓储单元STK1和目的仓储单元STK2的起吊装置（crane），均需要做两次搬送，因此效率不高。并且当目的仓储单元STK2的入口IN有卡匣堵塞时，会造成OHS的多次重复（retry）搬送。

因此，需要一种能及时准确高效的将待搬送物料搬送至目的机台的自动派工方法，以防止机台闲置（idle）。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的为提供一种用于电子元器件制造过程中的自动化物料运输的自动派工方法，以解决现有技术的派工方法中存在的重复搬送次数多，效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种自动派工方法，用于在电子元器件制造过程中的源仓储单元与目的仓储单元之间的物料运输，所述自动派工方法包括步骤：源仓储单元内的搬送步骤：在检测到所述源仓储单元的出口没有需搬送物料时，将所述源仓储单元的源机台的待搬送物料直接搬送至所述出口；仓储单元间的搬送步骤：在检测到所述目的仓储单元的入口没有需搬送物料时，将所述源仓储单元的所述出口的待搬送物料直接搬送至所述入口；目的仓储单元内的搬送步骤：在检测到所述目的仓储单元的目的机台的状态正常时，将所述目的仓储单元的所述入口的待搬送物料直接搬送至所述目的机台。

本发明的有益效果在于，本发明的派工方法，卡匣从源机台搬送至目的机台时，各自的起吊装置只要做一次搬送，效率大大提高。既提高了仓储单元内部的搬送效率，也提高了天车的搬送效率，能及时准确高效的将待搬送货物（例如卡匣等）搬送至目的机台，能够有效的防止机台闲置。另外，本发明将目的仓储单元的入口的卡匣搬送命令优先级提高，防止目的仓储单元的入口堵塞，减少因重复搬送造成天车无效搬送，尽快将占用的天车释放。

附图说明

图1为现有技术的自动派工方法的搬送路经示意图。

图2为本发明实施例的自动派工方法的最优搬送路经示意图。

图3为本发明实施例的自动派工方法的环形轨道示意图。

图4-图6为本发明实施例的自动派工方法的流程图。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

下面具体介绍本发明优选实施例的自动派工方法。

本发明实施例的自动派工方法，用于电子元器件制造过程中的源仓储单元与目的仓储单元之间的物料运输，电子元器件优选的为显示面板，本发明实施例的自动派工方法，包括三个步骤，分别为源仓储单元内的搬送步骤、仓储单元间的搬送步骤和目的仓储单元之间的搬送步骤。本发明所应用的自动仓储系统，同样包括多个仓储单元（stocker），机台嵌入在仓储单元内，图2中以两个仓储单元为例进行说明，每一仓储单元具有入口和出口，在不同的仓储单元的机台之间搬送的物料可由卡匣（cassette）承载，搬送物料时，通过串联各仓储单元的搬送装置，例如天车来搬送。天车则在环形轨道上运行，环形轨道可如图3所示。而环形轨道上则同时运行多部天车，而每一天车通常一次可搬送一个去往目的仓储单元的卡匣。

以下依次介绍上述三个步骤：

一、源仓储单元内的搬送步骤

待搬送物料是从源仓储单元STK1内出发的，如图4所示，首先是将卡匣停留在源机台EQ1-1的步骤，例如停留在源机台EQ1-1的端口4上。

然后检测源仓储单元STK1的出口OUT是否有需搬送的卡匣。如果检测到出口OUT没有需搬送卡匣，则下达搬送命令，将源机台EQ1-1的端口4上的待搬送的卡匣从源机台EQ1-1的端口4上，直接搬送到源仓储单元STK1的出口OUT，完成卡匣的第一步搬送。

如果检测到源仓储单元STK1的出口OUT有需搬送的卡匣，则可以选择以下的几种方式来应对：

1、直接将待搬送的卡匣搬送到源仓储单元STK1的储位SHF1；搬送到储位SHF1后，再进行检测，直到检测到源仓储单元STK1的出口OUT没有待搬送的卡匣时，将源仓储单元STK1的储位SHF1的卡匣搬送到源仓储单元STK1的出口OUT。

2、以一定的时间间隔进行检测，检测源仓储单元STK1的出口OUT是否有需搬送的卡匣，直到检测到源仓储单元STK1的出口OUT没有需搬送的卡匣，则下达搬送命令，将源机台EQ1-1的端口4上的待搬送的卡匣从源机台EQ1-1的端口4上，直接搬送到源仓储单元STK1的出口OUT。

3、仍以一定的时间间隔进行检测，检测源仓储单元STK1的出口OUT是否有待搬送的卡匣，但并不是无时间限制的检测，而是在一定的设定时长内进行检测，在设定时长内，检测到源仓储单元STK1的出口OUT没有需搬送的卡匣时，则下达搬送命令，将源机台EQ1-1的端口4上的待搬送的卡匣从源机台EQ1-1的端口4上，直接搬送到源仓储单元STK1的出口OUT。如果超过了设定时长，则需先将卡匣搬送到储位SHF1，再进行检测和搬送的步骤。

源仓储单元STK1具有起吊装置，其执行的作业包括入口与机台之间的搬送作业，机台与出口之间的搬送作业，入口与储位之间的搬送作业，储位与出口之间的搬送作业，机台与储位之间的搬送作业，储位与机台之间的搬送作业，储位与储位之间的搬送作业，机台与机台之间的搬送作业。在本步骤中，大部分情况下，起吊装置只需进行一次作业。

二、仓储单元间的搬送步骤

如图5所示，首先是下达从源仓储单元STK1的出口到目的仓储单元STK2的入口的搬送命令，由天车（OHS）进行搬送。在天车运行的过程中，即将达到目的仓储单元STK2时，检测目的仓储单元STK2的入口是否有需搬送的卡匣（有则表示堵塞）。最理想的状况下，在目的仓储单元的入口没有待搬送的卡匣时，天车将卡匣运送至目的仓储单元STK2的入口。

上一步骤中，检测到目的仓储单元SYK2的入口有需搬送的卡匣时，进行重复搬送。

天车的环形轨道，优选的包括具有两个内环(h1和h2)和一个外环，如图3所示，在进行重新搬送时，天车可根据实际位置情况，绕环形轨道的内环h1或h2进行搬送，可避免天车绕整个外环一周而浪费时间。

在环形轨道行驶一圈（内环或外环）后，天车会再次回到目的仓储单元STK2，此时再检测目的仓储单元STK2的入口是否有需搬送的卡匣，如果没有，则可将卡匣卸载在目的仓储单元STK2的入口；如果目的仓储单元STK2的入口仍然堵塞，则天车仍需绕环形轨道行驶而重新搬送。

可以设定一个搬送次数，进行重新搬送的次数达到这一设定次数时，将待搬送的卡匣搬送至备用目的仓储单元，例如事先确定的仓储单元STK3或者行驶路径上的下一个仓储单元。

由于天车是各仓储单元共用的设备，因此目的仓储单元STK2的入口是否堵塞关系到整个仓储系统的搬送效率。

三、目的仓储单元内的搬送步骤

待搬送的卡匣需要搬送到目的仓储单元STK2的目的机台EQ2-2，如图6所示，首先需要检测目的机台EQ2-2的状态是否正常。

如果检测到目的机台EQ2-2的状态正常，则下达搬送命令，将目的仓储单元STK2的入口上的待搬送的卡匣，直接搬送到目的机台EQ2-2，例如目的机台EQ2-2的端口4，完成卡匣的整个搬送过程。

如果检测到目的机台EQ2-2的状态异常（例如宕机），则可以选择以下的方式来应对：

直接将待搬送的卡匣搬送到目的仓储单元STK2的储位SHF2；搬送到储位SHF2后，再进行检测，直到检测到目的机台EQ2-2的状态正常时，将目的仓储单元STK2的储位SHF2的卡匣搬送到目的仓储单元STK2的目的机台EQ2-2的一端口。

由上述可知，本实施例的派工方法，如图2所示，其最优的搬送路经包括以下的步骤：

（1）、将待搬送卡匣从源仓储单元STK1的源机台EQ1-1直接搬送至源仓储单元STK1的出口OUT；

（2）、将待搬送卡匣从源仓储单元STK1的出口OUT放入目的仓储单元STK2的入口IN；

（3）、将待搬送卡匣从目的仓储单元STK2的入口IN直接搬送至目的仓储单元STK2的目的机台EQ2-2。

因此，本发明的派工方法，卡匣从源机台搬送至目的机台时，各自的起吊装置在大部分情况只要做一次搬送，效率大大提高。既提高了仓储单元内部的搬送效率，也提高了天车的搬送效率，能及时准确高效的将待搬送物料搬送至目的机台，能够有效的防止机台闲置。

目的仓储单元具有起吊装置，执行包括入口与机台之间的搬送作业，机台与出口之间的搬送作业，入口与储位之间的搬送作业，储位与出口之间的搬送作业，机台与储位之间的搬送作业，储位与机台之间的搬送作业，储位与储位之间的搬送作业，机台与机台之间的搬送作业，为了防止目的仓储单元STK2的入口拥堵，目的仓储单元STK2内的搬送步骤中，入口与机台之间的搬送作业可优先于其它搬送作业执行，从而减少目的仓储单元STK2的入口堵塞，减少因重复搬送造成天车的无效搬送，尽快将占用的天车释放，提高整体搬送效率。

本领域技术人员应当意识到在不脱离本发明所附的权利要求所揭示的本发明的范围和精神的情况下所作的更动与润饰，均属本发明的权利要求的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种自动派工方法，用于在电子元器件制造过程中的源仓储单元与目的仓储单元之间的物料运输，其特征在于，所述自动派工方法包括步骤：

源仓储单元内的搬送步骤：在检测到所述源仓储单元的出口没有需搬送物料时，将所述源仓储单元的源机台的待搬送物料直接搬送至所述出口；

仓储单元间的搬送步骤：在检测到所述目的仓储单元的入口没有需搬送物料时，将所述源仓储单元的所述出口的待搬送物料直接搬送至所述入口；

目的仓储单元内的搬送步骤：在检测到所述目的仓储单元的目的机台的状态正常时，将所述目的仓储单元的所述入口的待搬送物料直接搬送至所述目的机台。

2.如权利要求1所述的自动派工方法，其特征在于，在所述目的仓储单元内的搬送步骤中，所述目的仓储单元具有起吊装置，所述起吊装置执行的作业包括入口与机台之间的搬送作业，机台与出口之间的搬送作业，入口与储位之间的搬送作业，储位与出口之间的搬送作业，机台与储位之间的搬送作业，储位与机台之间的搬送作业，储位与储位之间的搬送作业，机台与机台之间的搬送作业，所述入口与机台之间的搬送作业优先于其它搬送作业执行。

3.如权利要求1所述的自动派工方法，其特征在于，在源仓储单元内的搬送步骤中，检测到所述源仓储单元的出口有需搬送物料时，将所述源仓储单元的所述源机台的待搬送物料搬送至所述源仓储单元的储位，直至检测到所述源仓储单元的出口没有需搬送物料时，将所述储位中的待搬送物料搬送至所述出口。

4.如权利要求3所述的自动派工方法，其特征在于，检测到所述源仓储单元的出口有需搬送物料时，在设定的时长内以设定的时间间隔检测所述源仓储单元的出口是否有需搬送物料，直至检测到所述出口没有需搬送物料时将所述待搬送物料从源机台直接搬送到所述出口，在超过所述设定时长时，将所述待搬送物料搬送至所述储位。

5.如权利要求4所述的自动派工方法，其特征在于，所述仓储单元间的搬送步骤中，检测到所述目的仓储单元的所述出口有需搬送物料时，进行重复搬送。

6.如权利要求5所述的自动派工方法，其特征在于，进行所述仓储单元间搬送的搬送工具沿一环形轨道运行，所述环形轨道包括两个内环和一个外环，在进行重新搬送时，所述搬送工具绕两个内环之一运行而进行重新搬送。

7.如权利要求5所述的自动派工方法，其特征在于，进行重复搬送的次数达到一设定次数时，将所述待搬送物料搬送至备用目的仓储单元。

8.如权利要求2所述的自动派工方法，其特征在于，所述目的仓储单元间的搬送步骤中，检测到所述目的机台的状态异常时，将所述待搬送物料搬送至目的仓储单元的储位，直至检测到所述目的机台状态正常时，将所述储位中的待搬送物料搬送至所述目的机台。

9.如权利要求8所述的自动派工方法，其特征在于，检测到所述目的机台的状态异常时，在设定的时长内以设定的时间间隔检测所述目的机台的状态，直至检测到所述目的机台的状态直接搬送到所述出口，在超过设定时长时，将所述待搬送物料搬送至所述储位。

10.如权利要求1所述的自动派工方法，其特征在于，所述电子元器件为显示面板，所述待搬送物料为卡匣承载。

11.如权利要求6所述的自动派工方法，其特征在于，所述仓储单元之间的搬送工具为天车。

12.如权利要求1所述的自动派工方法，其特征在于，在所述源仓储单元内的搬送步骤中，所述源仓储单元具有起吊装置，所述起吊装置执行的作业包括入口与机台之间的搬送作业，机台与出口之间的搬送作业，入口与储位之间的搬送作业，储位与出口之间的搬送作业，机台与储位之间的搬送作业，储位与机台之间的搬送作业，储位与储位之间的搬送作业，机台与机台之间的搬送作业。

13.如权利要求1所述的自动派工方法，其特征在于，所述机台嵌入在仓储单元内。

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