CN103072238A - 前罩板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够容易地调整第一密封部的反作用力且能够确保在凸缘部的密封性的前罩板的制造方法。通过使滑动型芯（63）从导向孔（61d）前进并与第二金属模（62）抵接而在空腔（65）的一部分划分主体部空腔（65a）。向主体部空腔（65a）注射合成树脂而形成外罩主体部（31）。以在凸缘突出部的凸缘部的厚度比在第二密封部的凸缘部的厚度小的方式使滑动型芯（63）向导向孔（61d）后退规定距离。向密封部空腔（65b）注射比形成外罩主体部的合成树脂软质的合成树脂而形成凸缘部。

Description

前罩板及其制造方法

技术领域

本发明涉及具备覆盖壳部的外罩主体部及压接在挡风玻璃上的凸缘部的合成树脂制的前罩板及其制造方法。

背景技术

以往，使用一种作为前围上盖板的前罩板，该前围上盖板配置在汽车的挡风玻璃即前窗玻璃的前端部与发动机罩的后侧部之间的所谓的壳部上，覆盖该壳部而提高外观。这种前罩板具备外罩主体部与凸缘部，该外罩主体部由硬质的合成树脂等形成，固定在车身面板上并覆盖壳部，该凸缘部由比该外罩主体部软质的合成树脂等形成并具有多个例如第一及第二密封部，该密封部压接在前窗玻璃上而防止水或异物等侵入，一体地形成该外罩主体部与凸缘部。

为了容易地在这种前罩板的凸缘部上形成凸缘状的密封部，已知有具备下述工序的制造方法：第一工序，使作为滑动挡块的滑动型芯在第一及第二金属模间的空腔内进出而向划分为空腔的外罩主体部形成空腔注射硬质的合成树脂，从而形成外罩主体部；以及第二工序，使滑动型芯后退而向空腔内的剩余的凸缘部形成空腔注射软质的合成树脂而形成一体地具备两个密封部的凸缘部（例如参照专利文献1。）。用于该制造方法的金属模在凸缘部形成空腔的外侧端部连接设置第一密封部成形部，在滑动型芯的一侧面，使在其后退时在第一密封部成形部的基端侧与凸缘部形成空腔连续的第二密封部成形部形成划分为与第二金属模的内表面之间的凹部，在第二工序中，将软质的合成树脂填充到该第一及第二密封部成形部中。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2003-285350号公报（第3-4页，图3-6）

但是，在上述制造方法中，由凹设在滑动型芯的内部的凹部形成第二密封部。因此，考虑前罩板的组装性等，在想要调整第一密封部相对于前窗玻璃的反作用力时，当想要利用滑动型芯的位置微调第一密封部的基端侧的壁厚时，第二密封部的形状也追随该调整，无法容易地确保第二密封部向玻璃面的压接力。

另外，在将上述前罩板安装在车身上时，第二密封部被前窗玻璃压接而压扁并变形，在前窗玻璃与外罩主体部之间产生稍微的间隙，无法容易地将第二密封部的形状设定为避免由于汽车行驶时的振动等而使前罩板与前窗玻璃接触而产生异常声音。

发明内容

本发明是鉴于该问题而完成的，其目的在于提供能够容易地调整第一密封部的反作用力并且能够确保在凸缘部的密封性的前罩板的制造方法。另外，本发明的目的在于提供能够抑制由于与挡风玻璃的接触产生的异常声音的前罩板。

方案一记载的前罩板的制造方法是下述合成树脂制的前罩板的制造方法：具有覆盖挡风玻璃与车身部件之间的壳部的外罩主体部及与该外罩主体部邻接且比该外罩主体部软质的凸缘部，上述外罩主体部具有在与上述凸缘部邻接的位置突出设置在背面侧且与上述挡风玻璃相对的主体突出部，上述凸缘部具有基端侧与上述主体突出部邻接的凸缘主体部、突出设置在该凸缘主体部的前端侧且压接在上述挡风玻璃上的第一密封部、在该第一密封部的基端侧向上述挡风玻璃突出设置且压接在该挡风玻璃上的第二密封部、在上述凸缘主体部的与上述主体突出部邻接的部分突出设置在背面侧且与上述挡风玻璃相对的凸缘突出部，使用具备下述部件的成形模：具有形成上述主体突出部的第一凹部、形成上述第二密封部的第二凹部、及位于该第一及第二凹部间的导向孔的第一金属模；在与上述第一金属模之间划分上述第一及第二凹部与上述导向孔连通的空腔的第二金属模；以及在上述空腔侧具有形成上述凸缘突出部的滑动挡块凹部且能进退地配置在上述第一金属模的上述导向孔中的滑动挡块，具备下述工序：主体部成形工序，向通过使上述滑动挡块从上述导向孔前进并与上述第二金属模抵接而划分为上述空腔的一部分的主体部空腔注射合成树脂并形成上述外罩主体部；凸缘部成形工序，以在上述凸缘突出部的上述凸缘部的厚度比在上述第二密封部的上述凸缘部的厚度小的方式使上述滑动挡块向上述导向孔后退规定距离，将比上述合成树脂软质的合成树脂向上述空腔的剩余的其他部分注射而形成上述凸缘部。

方案二记载的前罩板的制造方法在方案一记载的前罩板的制造方法中，在凸缘部成形工序中，将使滑动挡块向导向孔后退的规定距离设定为在凸缘突出部的凸缘部的厚度分别比在第二密封部的凸缘部的厚度及在主体突出部的外罩主体部的厚度小。

方案三记载的前罩板是一种具备覆盖挡风玻璃与车身部件之间的壳部的外罩主体部、及与该外罩主体部邻接且比该外罩主体部软质的凸缘部的合成树脂制的前罩板，上述凸缘部具有基端侧与上述外罩主体部邻接的凸缘主体部、突出设置在该凸缘主体部的前端侧且压接在上述挡风玻璃上的第一密封部、在该第一密封部的基端侧朝向上述挡风玻璃突出设置且压接在该挡风玻璃上的第二密封部，上述外罩主体部具有在与上述凸缘主体部邻接的位置突出设置在背面侧且与上述挡风玻璃相对的主体突出部。

方案四记载的前罩板在方案三记载的前罩板中，凸缘部具有在凸缘主体部的与主体突出部邻接的部分突出设置在背面侧且与挡风玻璃相对的凸缘突出部，上述主体突出部延伸设置在比上述凸缘突出部靠背面侧。

本发明的效果如下。

根据方案一记载的前罩板的制造方法，通过向通过使滑动挡块从导向孔前进并与第二金属模抵接而划分为空腔的一部分的主体部空腔注射合成树脂并形成外罩主体部，以在凸缘突出部的凸缘部的厚度比在第二密封部的凸缘部的厚度小的方式将滑动挡块向导向孔后退规定距离，将比形成外罩主体部的合成树脂软质的合成树脂向空腔的剩余的其他部分注射而形成凸缘部，只通过调整使滑动挡块向导向孔后退的规定距离来调整凸缘主体部的厚度就能够容易地调整第一密封部的反作用力，并且第一及第二密封部的形状不受滑动挡块的移动量的影响，因此能够确保在凸缘部的密封性。另外，由于能够利用主体突出部抑制外罩主体部与挡风玻璃之间的间隙，因此在对前罩板施加冲击时等能够抑制向挡风玻璃侧挠曲的挠曲量，能够抑制由于与挡风玻璃的接触产生的异常声音。

根据方案二记载的前罩板的制造方法，在方案一记载的前罩板的制造方法的效果之外，通过将使滑动挡块向导向孔后退的规定距离设定为在凸缘突出部的凸缘部的厚度分别比在第二密封部的凸缘部的厚度及在主体突出部的外罩主体部的厚度小，在组装前罩板时利用比该主体突出部软质的凸缘突出部保护主体突出部，能够防止由于主体突出部损伤挡风玻璃。另外，由于能够将主体突出部延伸设置在比凸缘突出部靠背面侧，因此即使在施加了冲击时前罩板向挡风玻璃侧挠曲，也能够防止主体突出部强烈地与挡风玻璃的表面抵接。

根据方案三记载的前罩板，通过在与具备压接在挡风玻璃上的第一及第二密封部的凸缘部的凸缘主体部邻接的位置，在外罩主体部的背面侧突出设置与挡风玻璃相对的主体突出部，能够利用该主体突出部抑制外罩主体部与挡风玻璃之间的间隙，因此能够抑制冲击施加在外罩板上时等向挡风玻璃侧挠曲的挠曲量，能够抑制由于与挡风玻璃的接触产生的异常声音。

根据方案四记载的前罩板，在方案三记载的前罩板的效果之外，通过在与凸缘主体部的主体突出部邻接的部分，在凸缘部的背面侧突出设置凸缘突出部，在组装前罩板时利用比该主体突出部软质的凸缘突出部保护主体突出部，能够防止由主体突出部损伤挡风玻璃。另外，通过将主体突出部延伸设置在比凸缘突出部靠背面侧，即使在施加了冲击等时前罩板向挡风玻璃侧挠曲，也能够防止主体突出部强烈地与挡风玻璃的表面抵接。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的前罩板的制造方法的说明剖视图，（a）表示外罩主体部成形工序，（b）表示凸缘部成形工序。

图2是放大表示本发明的一个实施方式的前罩板的一部分的剖视图。

图3是表示本发明的一个实施方式的前罩板的图5的I-I相当位置的剖视图。

图4是表示本发明的一个实施方式的前罩板的立体图。

图5是表示组装了本发明的一个实施方式的前罩板的车辆的立体图。

图6是放大表示将本发明的一个实施方式的前罩板组装在车身上时的前罩板附近的剖视图。

图7是放大表示对本发明的一个实施方式的前罩板施加了冲击的状态的剖视图。

图8是放大表示本发明的一个实施方式的前罩板的一部分的主体突出部与挡风玻璃的表面抵接的状态的一部分的剖视图。

图9是放大表示本发明的前罩板的另一个实施方式的一部分的剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的前罩板及其制造方法的一个实施方式。

在图3至图5中，10是作为车辆的汽车的车身，在该车身10上，覆盖作为覆盖发动机室11的对象部件的机罩12、作为位于车室13的前侧的挡风玻璃的前窗玻璃14之间的壳部15，将前罩板16安装在车身10上。另外，以后，就前后、上下及两侧等方向而言，将车身10的直行方向作为基准进行说明，箭头F方向为前方，箭头U方向为上方，箭头W方向是作为两侧方向的车宽方向。

并且，该壳部15也被称为空气箱等，通过例如由铁板形成的前板21、例如由铁板形成且作为构成车身的车身部件的车身面板22形成为上侧开口的流槽状。并且，在前板21的上侧部利用热熔等液密地密合的橡胶制的粘结剂等未图示的密封件将前窗玻璃14固定在前板21上。另外，车身面板22也被称为扩张板等，为后侧部固定在前板21上的未图示的底板部，设有该底板部的前侧部在前侧上方立起的前板部25、该前板部25的上端部向前侧大致水平地延伸设置的支撑板部26。并且，在该壳部15上连接有将空气导入车室13内的未图示的空调装置的空气吸入部，并且在作为该壳部15的一侧的右侧配置有驱动未图示的刮水器的刮水器臂的马达等。

另外，机罩12是位于车身10的前部且能开闭地覆盖发动机室11的发动机罩，一体或不同体地形成位于外侧即在关闭状态下位于上侧的机罩壳部、位于该机罩壳部的内侧即在关闭的状态下隔着一点间隔位于下侧的罩内部。

并且，如图2至图7所示，前罩板16覆盖前窗玻璃14的前侧下端的边缘部14a与位于该前窗玻璃14的前方的发动机室11的后端之间的壳部15，也被称为前围上盖板等，为了覆盖壳部15即前板21及车身面板22的上侧而提高外观，沿壳部15形成为将车身10的两侧方向W即车宽方向作为长度方向的大致长板状。另外，该前罩板16例如对热塑性的合成树脂进行注塑成型，形成为一体形成的长的树脂成型品。另外，该前罩板16的平面形状以中央部分向前侧突出的方式缓缓地弯曲。

并且，该前罩板16的截面形状基本上具备覆盖壳部15的外罩主体部31、设在该外罩主体部31的后端部的作为挡风玻璃安装部的嵌合部32、位于外罩主体部31的前侧且被支撑板部26支撑的车身部件安装部33、位于外罩主体部31的前侧且与机罩12的后部下表面相对地突出的密封件安装部34。

外罩主体部31与发动机室11或机罩12的形状及刮水器的配置等对应地采取适当的形状，在本实施方式中，将车宽方向作为长度方向的板状部件的前后方向的中央部向上方弯曲而形成弯曲部36。另外，该外罩主体部31通过对硬质的热塑性合成树脂进行注塑成型而形成。并且，在从除了该弯曲部36的外罩主体部31的中央部到一侧的区域形成有能将空气导向壳部15的格子状等空气吸入口37，并且，在背面侧形成有未图示的加固用的肋部。另外，在该外罩主体部31上形成有刮水器的轴贯通的孔部38。

另外，嵌合部32也称为玻璃接合部，具备外罩主体部31的后端部延伸设置为同一面的平板状的上部嵌合片41、与沿该上部嵌合片41的背面侧即下侧配置的下部嵌合片42。并且，该嵌合部32将前窗玻璃14的边缘部14a插入上部嵌合片41与下部嵌合片42的间隙，通过将前罩板16向作为规定方向的后方推入，上下的嵌合片41、42与前板21一起弹性地夹持前窗玻璃14，嵌合在前窗玻璃14的边缘部14a上而安装。

在此，在上部嵌合片41的后端部的下部朝向作为背面侧的下侧突出设置有主体突出部44，在作为该主体突出部44的上方的上部嵌合片41的后端部的上部向后方突出设置有后部突出部45，并且与主体突出部44的后部邻接地一体设置向后方突出的凸缘部46。

主体突出部44抑制在上下方向上对前罩板16施加了冲击（外力）时的挠曲量，与上部嵌合片41的背面（下表面）大致垂直地突出，在将前罩板16安装在车身10上的状态下，前端部44a隔着规定的间隙离开前窗玻璃14的表面即上表面14b而相对。另外，后部突出部45扩大外罩主体部31与凸缘部46的粘结面积，沿上部嵌合片41的突出方向突出，一体地切入凸缘部46侧而形成。

并且，凸缘部46由比构成外罩主体部31等的合成树脂软质的（具有弹性）的合成树脂形成，是在上部嵌合片41的两侧方向W整体上连续的长状，与外罩主体部31利用双色成形一体化。另外，该凸缘部46具有基端侧与主体突出部44邻接的凸缘主体部51、突出设置在该凸缘主体部51的后部的第一密封部52、在作为该第一密封部52的基端侧的前侧朝向前窗玻璃14侧、即下侧突出设置的第二密封部53、在与作为第一密封部52的基端部的凸缘主体部51与主体突出部44邻接的部分突出设置在背面侧即下侧的凸缘突出部54。

凸缘主体部51为第一密封部52的基端侧，是利用厚度设定该第一密封部52的反作用力的部分，例如具有与外罩主体部31的上部嵌合片41大致相等的厚度。另外，该凸缘主体部51的作为表侧的上侧向后方慢慢地向下方弯曲。

另外，第一密封部52防止异物及水等从外部侵入壳部15，沿凸缘主体部51的弯曲形状向后方慢慢地向下方弯曲为圆弧状。另外，该第一密封部52的前端部52a为圆弧状，构成为该前端部52a与前窗玻璃14的上表面14b线接触。并且，该第一密封部52的前端部52a分别比主体突出部44的前端部44a及第二密封部53的前端部53a向下方突出。

另外，第二密封部53防止异物及水等从外部侵入壳部15，位于靠近第一密封部52的基端侧的位置，且离开凸缘突出部54的后方的位置。另外，该第二密封部53的后部为向后方朝上侧倾斜的倾斜面53b。因此，该第二密封部53的前端部53a慢慢地在前后方向上变细。并且，该第二密封部53的前端部53a比主体突出部44的前端部44a更向下方突出。

另外，凸缘突出部54在上部嵌合片41的主体突出部44的后部、且后部突出部45的下方的位置朝向下方突出设置且与主体突出部44一体化，在将前罩板16安装在车身10上的状态下使前端部54a隔着规定的间隙离开前窗玻璃14的上表面14b并相对。另外，在该凸缘突出部54的凸缘部46的厚度（板厚）T1设定为在主体突出部44的外罩主体部31（上部嵌合片41）的厚度（板厚）T2以下（T2≥T1），在本实施方式中，在凸缘突出部54的凸缘部的厚度T1比在主体突出部44的外罩主体部31（上部嵌合片41）的厚度（板厚T2）小。换言之，主体突出部44的前端部44a比凸缘突出部54的前端部54a更向下方延伸设置。另外，凸缘部46的厚度、及外罩主体部31的厚度为与车宽方向及前后方向正交的方向、即图2所示的上下方向的厚度。并且，该凸缘突出部54的后部为沿整个凸缘主体部51向后方且上侧倾斜的突出部倾斜面54b。该突出部倾斜面54b用于防止组装前罩板16时的前窗玻璃14的损伤，与第二密封部53的前方相对。另外，该凸缘突出部54与外罩主体部31的后部突出部45为相同形状。

另外，车身部件安装部33也称为车身安装部或车身固定部，具备载置在支撑板部26上的大致呈水平板状的车身安装板部57，形成在该车身安装板部57的规定的位置的多个未图示的安装孔等安装部使用未图示的树脂制的夹具或螺栓等安装件，或利用一体成形在安装部上的钩形状，能装卸地固定在车身面板22的支撑板部26上。另外，在该车身安装板部57的下表面作为粘结件等安装有称为吸收密封件（エプトシール）的密封件58，与支撑板部26密合，遮蔽来自发动机室11的热气及臭气。

另外，密封件安装部34也称为机罩密封件安装部，在该密封件安装部34的上部配置有从上侧粘结或嵌合等，作为能弹性变形的密封部件的机罩密封件59。并且，该机罩密封件59例如呈橡胶制或热塑性弹性体制的筒状，液密地与关闭的状态的机罩12密合，遮蔽来自发动机室11的热气或臭气。

并且，该前罩板16由具备图1（a）及图1（b）所示的第一金属模61、第二金属模62及作为滑动挡块的滑动型芯63的成型模64一体成形。

第一金属模61也称为型芯模，在与第二金属模62相对而划分空腔65的上侧的第一成形面（空腔面）61a上分别形成有第一及第二凹部61b、61c，并且形成有与该第一成形面61a连通且能沿上下方向进退地安装滑动型芯63的导向孔61d。

第一凹部61b也称为突出部用凹部，能形成外罩主体部31的主体突出部44。

另外，第二凹部61c也称为密封部用凹部，能形成第二密封部53。

并且，该第一及第二凹部61b、61c形成为与空腔65连通。

另外，导向孔61d位于第一及第二凹部61b、61c之间，两侧与该第一及第二凹部61b、61c连通。

另外，第二金属模62也称为空腔模，在与第一金属模61相对的下部具有与第一金属模61相对地在与该第一金属模61的第一成形面61a之间形成空腔65的第二成形面（空腔面）62a。

另外，滑动型芯63构成为例如利用液压机构、或杆机构等未图示的驱动机构沿导向孔61d进退。另外，在该滑动型芯63的上部形成有位于第一凹部61b侧的作为形成后部突出部45及凸缘突出部54的滑动挡块凹部的型芯凹部63a。

并且，在制造前罩板16时，首先，如图1（a）所示，对第一金属模61与第二金属模62进行合模（闭模）而划分空腔65，并且相对于该空腔65，通过相对于第二金属模62使滑动型芯63进出（前进）并与第二成形面62a抵接，划分主体部空腔65a，在将熔融的树脂原料R1注射（注入）到该主体部空腔65a中并填充后，通过利用未图示的冷却机构冷却该树脂原料R1并固定而形成外罩主体部31（主体部成形工序）。

之后，如图1（b）所示，通过利用驱动机构使滑动型芯63相对于第二金属模62退避规定距离（后退）而在空腔65的剩余的其他部分、即除了外罩主体部31的部分划分密封部空腔65b，并且，在将比形成外罩主体部31的树脂原料R1软质且具有弹性的树脂原料R2熔融并注射（注入）到该密封部空腔65b中并填充后，通过利用未图示的冷却机构冷却该树脂原料R2并固化，使凸缘部46与外罩主体部31一体成形（凸缘部成形工序）。

此时，使滑动型芯63向导向孔61d内移动（退避）的规定距离设定为在离开第二金属模62的方向上，在凸缘突出部54的凸缘部46的厚度分别比在第二密封部53的凸缘部46的厚度及在主体突出部44的外罩主体部31的厚度小。并且，该规定距离越短，凸缘主体部51的厚度形成得越小，因此第一密封部52的反作用力相对设定得小。即，该规定距离与第一密封部52的期望的反作用力对应地设定。另一方面，第一及第二密封部52、53利用密封部空腔65b成形，因此不会受到由滑动型芯63的移动量产生的形状变化等的影响。

之后，打开第一金属模61与第二金属模62，通过使前罩板16脱模（脱模工序），制成前罩板16。

并且，这样形成的前罩板16将后端部的嵌合部32插入前窗玻璃14的边缘部14a并嵌合，将凸缘部46压接在前窗玻璃14的上表面14b上，并且通过将前端部的车身部件安装部33载置在支撑板部26上并使用安装件固定，从而安装在车身10上。另外，在关闭了机罩12的状态下，支撑在密封件安装部34上的机罩密封件59与机罩12密合，遮蔽来自发动机室11的热气或臭气。另外，外罩主体部31的弯曲部36的前后的部分作为流槽起作用，向两侧方排出雨水等。

这样，在本实施方式中，通过使滑动型芯63从导向孔61d前进并与第二金属模62抵接，将合成树脂（树脂原料R1）向划分空腔65的一部分的主体部空腔65a注射并形成外罩主体部31，以在凸缘突出部54的凸缘部46的厚度比在第二密封部53的凸缘部46的厚度小的方式将滑动型芯63向导向孔61d后退规定距离，通过将比形成外罩主体部31的合成树脂（树脂原料R1）软质的合成树脂（树脂原料R2）向作为空腔65的剩余的其他部分的密封部空腔65注射而形成凸缘部46，调整使滑动型芯63向导向孔61d后退的规定距离，只通过调整凸缘主体部51的厚度就能够容易地调整（微调）第一密封部52的反作用力，并且第一及第二密封部52、53的形状（厚度）不会受到滑动型芯63的移动量的影响，因此能够确保在凸缘部46的密封性，能够可靠地防止异物及水等进入车室13内。

即，只通过微调滑动型芯63的移动量不仅能够容易地改变第一密封部52的反作用力，在改变第一密封部52的反作用力的场合，也不需要改变滑动型芯63自身，能够防止伴随该改装的成本增加。

另外，由于凸缘部46在凸缘主体部51、第一及第二密封部刚性（柔软性）不同，因此与单纯地设置具有柔软性的单一的密封部的场合不同，利用凸缘主体部51的弹力与第一及第二密封部52、53的柔软性，提高第一及第二密封部52、53向前窗玻璃14的上表面14b的密封性，能够可靠地防止异物及水等的侵入。

另外，通过将使滑动型芯63向导向孔61d后退的规定距离设定为在凸缘突出部54的凸缘部46的厚度分别比在第二密封部53的凸缘部46的厚度及在主体突出部44的外罩主体部31的厚度小，如图6所示，在组装时，主体突出部44由比该主体突出部44软质的凸缘突出部54保护，由于突出部倾斜面54b与前窗玻璃14的边缘部14a抵接，因此能够防止由主体突出部44损伤前窗玻璃14。

并且，在与具备压接在前窗玻璃14的上表面14b上的第一及第二密封部52、53的凸缘部46的凸缘主体部51邻接的位置，通过在外罩主体部31的背面侧突出设置与前窗玻璃14相对的主体突出部44，如图7所示，能够抑制外罩主体部31与前窗玻璃14的上表面14b之间的间隙，因此能够抑制在对前罩板16施加冲击时向前窗玻璃14侧挠曲的挠曲量，能够防止主体突出部44的前端部44a等强烈地与前窗玻璃14的上表面14b抵接，能够抑制由前窗玻璃14与主体突出部44等的接触产生的异常声音。

并且，滑动型芯63的型芯凹部63a能够在形成外罩主体部31时形成后部突出部45，因此能够利用该后部突出部45充分地确保外罩主体部31与凸缘部46的接合的面积。

另外，在将前罩板16组装在车辆上的状态下，例如由于组装误差等，如图8所示，有时为前罩板16的一部分的主体突出部44的前端部44a与前窗玻璃14抵接（强烈干涉）的状态。在该状态下，一部分的主体突出部44的前端部44a与前窗玻璃14的上表面14b抵接，凸缘突出部54的前端部54a稍微离开该上表面14b。并且，通过这样在组装前罩板16时一部分的主体突出部44与前窗玻璃14的上表面14b抵接，能进行相对于前窗玻璃14的辅助的定位，并且由于不会产生由于汽车行驶时的振动等主体突出部44与前窗玻璃14接触或分离的情况，因此能够防止由该接触或分离而产生异常声音。

另外，通过将由硬质的合成树脂形成的外罩主体部31的主体突出部44比由软质的合成树脂形成的凸缘部46的凸缘突出部54更向背面侧延伸设置，使确保了刚性的主体突出部44的前端部44a可靠地与前窗玻璃14抵接，能够可靠地将外罩主体部31的位置保持为一定。

并且，即使在与前窗玻璃14之间产生伴随外界温度的变化等的温度变化或向车身10组装时的晃动等，由于将外罩主体部31的主体突出部44的位置保持为一定，因此能够更可靠地将凸缘部46的位置保持为一定。

另外，在上述的一个实施方式中，例如如图9所示的其他实施方式，可以为在前罩板16的外罩主体部31上具备贮存对前窗玻璃14进行清洗的清洗液的未图示的清洗液箱和通过作为长圆筒状的连接部件的管71连接的作为喷嘴部的清洗液喷嘴72的结构。此时，即使产生伴随外界温度的变化等的温度变化或向车身10组装时的晃动等，也能够利用主体突出部44将前罩板16相对于前窗玻璃14的位置保持为一定。因此，能够使前罩板16的安装角度稳定，能够将从清洗液喷嘴72向前窗玻璃14的上表面14b喷射的清洗液的喷射角度（喷射方向）维持为最适的角度（假想线A1），不会为不优选的喷射角度（假想线A2、A3）。

另外，在上述各实施方式中，只要适当选择使形成外罩主体部31的合成树脂与形成凸缘部46的合成树脂互相粘结性良好的树脂，外罩主体部31的后部可以不设置后部突出部45而为平面状。

产业上的可利用性如下。

本发明能够应用于例如与汽车的发动机室邻接地配置的前罩板。

Claims (4)

1.一种前罩板的制造方法，该前罩板为合成树脂制，具有覆盖挡风玻璃与车身部件之间的壳部的外罩主体部、及与该外罩主体部邻接且比该外罩主体部软质的凸缘部，上述外罩主体部具有在与上述凸缘部邻接的位置突出设置在背面侧且与上述挡风玻璃相对的主体突出部，上述凸缘部具有基端侧与上述主体突出部邻接的凸缘主体部、突出设置在该凸缘主体部的前端侧且压接在上述挡风玻璃上的第一密封部、在该第一密封部的基端侧向上述挡风玻璃突出设置且压接在该挡风玻璃上的第二密封部、以及在上述凸缘主体部的与上述主体突出部邻接的部分突出设置在背面侧且与上述挡风玻璃相对的凸缘突出部，该前罩板的制造方法的特征在于，

使用具备下述部件的成形模：具有形成上述主体突出部的第一凹部、形成上述第二密封部的第二凹部、及位于该第一及第二凹部间的导向孔的第一金属模；在与上述第一金属模之间划分上述第一及第二凹部与上述导向孔连通的空腔的第二金属模；以及在上述空腔侧具有形成上述凸缘突出部的滑动挡块凹部且能进退地配置在上述第一金属模的上述导向孔中的滑动挡块，

该前罩板的制造方法具备下述工序：

主体部成形工序，向通过使上述滑动挡块从上述导向孔前进并与上述第二金属模抵接而划分为上述空腔的一部分的主体部空腔注射合成树脂，从而形成上述外罩主体部；

凸缘部成形工序，以在上述凸缘突出部的上述凸缘部的厚度比在上述第二密封部的上述凸缘部的厚度小的方式使上述滑动挡块向上述导向孔后退规定距离，将比上述合成树脂软质的合成树脂向上述空腔的剩余的其他部分注射而形成上述凸缘部。

2.根据权利要求1所述的前罩板的制造方法，其特征在于，

在凸缘部成形工序中，将使滑动挡块向导向孔后退的规定距离设定为在凸缘突出部的凸缘部的厚度分别比在第二密封部的凸缘部的厚度及在主体突出部的外罩主体部的厚度小。

3.一种前罩板，为合成树脂制，具备覆盖挡风玻璃与车身部件之间的壳部的外罩主体部、及与该外罩主体部邻接且比该外罩主体部软质的凸缘部，该前罩板的特征在于，

上述凸缘部具有：

基端侧与上述外罩主体部邻接的凸缘主体部；

突出设置在该凸缘主体部的前端侧且压接在上述挡风玻璃上的第一密封部；以及

在该第一密封部的基端侧朝向上述挡风玻璃突出设置且压接在该挡风玻璃上的第二密封部，

上述外罩主体部具有在与上述凸缘主体部邻接的位置突出设置在背面侧且与上述挡风玻璃相对的主体突出部。

4.根据权利要求3所述的前罩板，其特征在于，

凸缘部具有在凸缘主体部的与主体突出部邻接的部分突出设置在背面侧且与挡风玻璃相对的凸缘突出部，

上述主体突出部延伸设置在比上述凸缘突出部靠背面侧。

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