CN103071991B - 一种输液管针头安装装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种输液管针头安装装置，包括：固定设置在工作台基座上的支撑台，该其上固定设置有导轨，待安装的针头设置在导轨一端；滑块支架，可相对滑动地设置在导轨上，其可在导轨上在其两端之间往复移动；支撑板，其一侧面通过支撑杆安装在滑块支架上，并可相对其翻转；气爪，其设置在支撑板的相对的另一侧面上，用于抓取上料装置中的输液管针头的安装端；气爪抓取针头后滑块支架通过支撑杆带动支撑板沿导轨向另一端移动，并使支撑板翻转一定角度，使其上的安装端与导轨另一端的输液管管体端部对准接触，完成安装。本发明的装置采用双排气抓可以完成输液管附件的快速抓取，并通过旋转气缸实时调整安装角度，实现准确安装。

Description

一种输液管针头安装装置
技术领域
本发明属于医疗器械生产设备技术领域，具体涉及一种输液管针头的安装装置，用于将针头安装到输液管管体上。
背景技术
医疗行业里，一次性使用输液管经常用到。输液管一般是由滴斗组件、导管、穿刺器、药液过滤器、流量调节器、注射针头等组成，这些管状医疗器械在出厂时都需要将其缠绕包装起来，使用时不需要再次消毒,只需拆开包装就可以使用。
输液管的生产一般包括管体上料、漏气检测、针头安装、输液管缠绕以及封口包装等诸多工序，由于其部件多、工序复杂，目前的生产通常以手工操作为主，生产效率较为低下。特别是对于针头安装工序，由于需要将针头逐一安装到管体端部，而且涉及到针头和管体的上料以及后续工序的自动衔接等原因，均是由手工完成。手工操作最大的缺点在于效率较低，而且容易附上病菌，往往要对包装工人进行严格的消毒，同时要在巨大的无菌净化车间内进行操作，需消耗大量的能源和生产空间。
发明内容
本发明的目的是针对现有的输液管注射针头在安装中存在的缺点，提出一种能自动完成输液管针头安装的装置。
实现本发明的目的所采用的具体技术方案如下：
一种输液管针头安装装置，设置在输液管生产线上，用于将针头安装到输液管管体上，其特征在于，该装置包括：
支撑台，其固定设置在工作台基座上，该支撑板上固定设置有导轨，待安装的针头设置在该导轨一端，待安装的输液管管体设置在导轨另一端；
滑块支架，其可相对滑动地设置在所述导轨上，所述滑块支架可在所述导轨上在其两端之间往复移动；
支撑板，其一侧面通过支撑杆安装在所述滑块支架，并可相对该滑块支架在沿导轨轴线的平面内翻转；
气爪，其设置在所述支撑板的相对的另一侧面上，用于抓取上料装置中并列排列的输液管针头的头部端；
气爪抓取针头后所述滑块支架通过支撑杆带动支撑板沿导轨向另一端移动，并使支撑板翻转一定角度，使其上的针头头部端与导轨另一端的输液管管体端部对准接触，完成安装。
作为本发明的改进，所述气爪包括固定设置在所述支撑板上用于抓取上料装置中并列排列的输液管针头的头部端的第一气爪，和可滑动地设置在固定安装在所述支撑板上的线轨上、用于抓取输液管针头的尾部端的第二气爪。
作为本发明的改进，所述第一气爪和第二气爪均为并列布置的多个，用于同时抓取并列布置的多个输液管针头。
作为本发明的改进，所述导轨为两个，分列于支撑台两侧，所述滑块支架下端套装在该两导轨上，两端通过一旋转气缸与所述支撑杆连接，通过该旋转气缸的作用实现对支撑板的翻转。
作为本发明的改进，所述支撑台上还设置有滚珠丝杠机构，其与滑块支架传动连接，用于驱动该滑块支架在导轨上的往复移动。
作为本发明的改进，该装置还包括顶起机构，用于顶起安装好枕头的输液管，以传输到下一工序。
本发明装置的动力部分由丝杠电机和气源提供动力，传动部分由滑轨和微型线轨组成，夹紧部分由气爪负责。用于夹持头部的上排气爪(第一气爪)固定在支撑板上面，负责抓取输液管附件的头部。用于夹持尾部的下排气爪(第二气爪)固定在微型线轨上面，可以在气缸带动下沿微型线轨滑动。下排气爪的设计可以实现输液管附件旋转及移动过程中的定位，避免快速旋转及移动中的不稳定。
本发明中的旋转气缸用来带动支撑板和其上的部件旋转一定角度，例如90度，以实现抓取输液管附件后的安装角度调整。滚珠丝杠机构中的丝杠电机用来带动上面整个装置平移，以实现输液管附件的安装。
本发明中的顶起机构包括小型气缸和大型气缸，其中小型气缸固定在一支架上，大型气缸固定在小型气缸的活塞杆上面，大型气缸可以在小型气缸带动下上下移动，大型气缸活塞杆伸出可以挑起安装好以后的输液管附件，避免安装好输液管附件以后，上面整个装置退回时与输液管附件发生干涉。
与现有技术相比，本输液管针头安装装置采用双排气爪且其中一排气爪可移动的结构，可以很好地完成输液管附件的快速抓取安装，是输液管包装自动化不可缺少的一部分，另外，通过旋转气缸实时调整安装角度，可以很好地实现准确安装，另外，通过挑起机构可以对柔性管体完全挑起，以自动化地输送到下一工序。
附图说明
图1为本发明实施例的安装装置的轴测图；
图2为本发明实施例的安装装置的主视图；
图3为本发明实施例的安装装置的俯视图；
图4为本发明实施例的安装装置的左视图。
具体实施方式
以下是本发明的实施例并结合附图，对本发明的技术方案做进一步的阐述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1-4所示，本实施例的安装装置包括气爪1、气爪2、微型线轨3、支撑台12、气缸5、支撑杆6、旋转气缸7、滑块支撑板8、丝杠电机9、滑块支架10、导轨11、支撑板4、气缸13和气缸14。
气爪1固定在支撑板4一侧表面上，负责抓取输液管附件的头部。支撑板4上还设置有线轨3，气爪2固定在线轨3上，气爪2可以在气缸5带动下沿微型线轨3滑动。气爪2用来固定输液管附件的尾部，避免快速旋转与移动过程中的不稳定。
滑块支架10包括位于两端的滑块和连接两滑块的滑块支撑板8，旋转气缸7设置在该滑块支撑板8上，其活塞杆与支撑杆6一端连接，支撑杆6另一端与支撑板4的相对的另一侧表面固定连接。旋转气缸7可以带动支撑杆6旋转一定角度(例如90度，也可以是其他角度)，以实现抓取输液管附件后的安装角度调整。旋转面可以是过导轨11轴线的平面或者是与导轨11轴线所在的平面平行的平面。
支撑台12上设置有两导轨11，滑块支架10的两滑块10分别套装在其中一个导轨11上，丝杠机构设置在支撑台12上，丝杠机构工作时，滑块支架10可以在丝杠电机带动下沿导轨11滑动，从而带动支撑板4及其上的气爪等部件沿导轨11往复移动，以实现输送针头并将针头安装到输液管管体端部。
气缸13和气缸14组成挑起机构，其中气缸13通过固定板固定在气缸14的伸出杆上，可以在伸出杆的带动下做适当距离的上下移动。气缸13活塞杆伸出可以挑起安装好以后的输液管附件，避免安装好输液管附件以后，上面整个装置退回时与输液管附件发生干涉。
如图1-4所示，输液管针头部件位于导轨11一端的上料装置中，并呈并排排列，待安装的输液管管体则位于导轨11的另一端，安装时，丝杠电机9带动支撑板4及其上的部件移至上料端，气爪1夹紧针头安装头部，然后丝杠电机9带动上面整个装置移动，并在当针头被移出上料装置后，气爪2动作，夹紧输液管针头尾部，然后在气缸5带动下气爪2下移移动距离(如200mm)，紧接着旋转气缸7驱动支撑杆6并带动支撑板4及其上的气爪1和2旋转，如90度，然后丝杠电机9带动上面整个装置继续向管体一端移动，直至与管体端部对接并将针头安装到输液管上面。
安装完成后，气缸13的活塞杆伸出，然后气缸14的活塞杆缩回，带动气缸13上移一段距离(例如100mm)，然后丝杠电机9带动上面的装置回移，重复以上过程，即可完成输液管针头的自动安装。

Claims (6)

1.一种输液管针头安装装置，设置在输液管生产线上，用于将针头安装到输液管管体上，其特征在于，该装置包括：
支撑台(12)，固定设置在工作台基座上，其上固定设置有导轨(11)，待安装的针头置于该导轨(11)一端的上料装置中，待安装的输液管管体设置在导轨(11)另一端；
滑块支架(10)，其可相对滑动地设置在所述导轨(11)上，该滑块支架(10)可在所述导轨(11)上在其两端之间往复移动；
支撑板(4)，其一侧面通过支撑杆(6)安装在所述滑块支架(10)上，并可相对该滑块支架(10)在沿导轨(11)轴线的平面内翻转；
气爪，其设置在所述支撑板(4)的相对的另一侧面上，用于抓取上料装置中的输液管针头的安装端；
所述气爪抓取针头后所述滑块支架(10)通过支撑杆(6)带动支撑板(4)沿导轨向另一端移动，并使支撑板(4)翻转一定角度，使其上的气爪夹持针头安装端与位于导轨另一端的输液管管体端部对准接触，完成安装。
2.根据权利要求1所述的一种输液管针头安装装置，其中，所述气爪包括固定设置在所述支撑板(4)上用于抓取上料装置中的输液管针头的安装端的第一气爪(1)，和可滑动地设置在固定安装于所述支撑板(4)上的线轨(3)上、用于抓取输液管针头另一端的第二气爪(2)。
3.根据权利要求2所述的一种输液管针头安装装置，其中，所述第一气爪(1)和第二气爪(2)均为并列布置的多个，用于同时抓取并列布置在上料装置中的多个输液管针头。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种输液管针头安装装置，其中，所述导轨(11)为两个，分列于支撑台(12)两侧，所述滑块支架(10)下端套装在该两导轨(11)上，中部通过一旋转气缸(7)与所述支撑杆(6)连接，通过该旋转气缸(7)的作用实现对支撑板(4)的翻转。
5.根据权利要求1-3中任一项所述的一种输液管针头安装装置，其中，所述支撑台(12)上还设置有滚珠丝杠机构(9)，其与所述滑块支架(10)传动连接，用于驱动该滑块支架(10)在导轨(11)上的往复移动。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的一种输液管针头安装装置，其中，该装置还包括挑起机构，用于顶起安装好枕头的输液管，以传输到下一工序。
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