CN103071987A - 一种均温板用素材生产方法及均温板 - Google Patents

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Abstract

本发明适用于传热技术领域，提供了一种均温板用素材生产方法及均温板，所述均温板用素材生产方法包括以下步骤：选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔。本发明先选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；接着将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔，由此生产出均温板用素材，工序少，效率高。

Description

一种均温板用素材生产方法及均温板
技术领域
本发明属于传热技术领域，尤其涉及一种均温板用素材生产方法及均温板。
背景技术
均温板作为一种传热元件，可以提供电子行业和其他多种行业的散热需求。然而现有均温板用素材生产效率低。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种效率高的均温板用素材生产方法。
本发明实施例是这样实现的，一种均温板用素材生产方法，包括以下步骤：
选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；
将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔。
本发明实施例的另一目的在于提供一种均温板，所述均温板由上述方法所生产的均温板用素材制成。
本发明实施例先选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；接着将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔，由此生产出均温板用素材，工序少，效率高。
附图说明
图1是本发明实施例提供的均温板用素材生产方法的实现流程图；
图2是平直铜板的俯视图；
图3是设有定位孔的基板(即一面烧结有铜粉层的平直铜板)的俯视图；
图4是图3M-M局部剖视图；
图5是基板冲压成型后于侧边设凸钮的俯视图；
图6是图5M-M局部剖视图；
图7是基板冲压成型后于侧边设凹孔的俯视图；
图8是图7M-M局部剖视图；
图9是放置支撑体后基板的俯视图；
图10是图9M-M局部剖视图；
图11是图7所示基板与图9所示基板对合后的俯视图；
图12是图11M-M局部剖视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例先选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；接着将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔，由此生产出均温板用素材，工序少，效率高。
以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细描述。
图1示出了本发明实施例提供的均温板用素材生产方法的实现流程，详述如下：
在步骤S101中，选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；
本发明实施例中所述基板1为一面设有毛细组织11(毛细组织可以是金属丝网、微型沟槽、纤维丝，也可以是金属粉末烧结层以及几种组合)的平直板，该平直板优选为一面烧结有铜粉层的平直铜板10。烧结时，将平直铜板相对的两侧边包覆起来。烧结后，该平直铜板至少一对侧边裸露即未烧结有铜粉层。在此通过冲压等方式使所述基板未烧结有铜粉层的侧边12卷曲，令烧结有铜粉层的部分内凹，如图2～4所示。
在步骤S102中，将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔。
本发明实施例中所述两块基板的毛细组织11均内凹，将该两块基板对合，并使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔13。因该两块基板的毛细组织均内凹，由此形成的空腔13较大，如图12所示。
作为本发明的另一实施方式，所述两块基板中一块为平直基板，另一块的毛细组织11内凹。这样只需对一半数量的基板进行卷边处理，进一步减少工作量。同样地，将该两块基板对合，并使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔13。由此生产出均温板用素材，工序少，效率高。
如图9～12所示，上述空腔13内必要时需设支撑体14，以克服因抽真空负压造成凹陷和受热外涨的变形。于是在卷曲所述基板的侧边12前，移除部分毛细组织形成多个用以定位所述支撑体14的定位孔15；于两块基板对合前，使所述支撑体14定位在其中一块基板上；于两块基板对合后，使所述支撑体14定位在两块基板之间。显然，在此需均匀车出多个定位孔15。
本发明实施例中所述支撑体14由铜柱16和套设所述铜柱16的铜环17构成，其中铜柱16抵抗因抽真空所形成的负压；铜环17与铜粉层连接，以防受热外涨的变形。另外，所述铜环17优选为与铜粉层相同材质的铜粉环，使之连接更加紧密。
如图5～8所示，为使两块基板准确对合，于其中一块基板的侧边设凸钮18，另一块基板的侧边开设有与所述凸钮18配合的凹孔19。所述凸钮18优选为铜粒，以便于两块基板的侧边相互连接。
本发明实施例通过连续烧结使对合上的两块基板侧边12相互连接，所述连续烧结的温度优选为800～900°，以此保证均温板用素材管烧结铜粉层强度，所制均温板可靠性高，工作性能更佳。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种均温板用素材生产方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
选取表面设有毛细组织的基板，使所述基板的侧边卷曲、所述毛细组织内凹；
将两块基板对合，使它们的侧边相互连接形成用以容纳工作介质的空腔。
2.如权利要求1所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，所述两块基板的毛细组织均内凹。
3.如权利要求1所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，所述两块基板中一块为平直基板，另一块的毛细组织内凹。
4.如权利要求2或3所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，所述基板为一面设有毛细组织的平直板；
于卷曲所述基板的侧边前，移除部分毛细组织形成多个用以定位支撑体的定位孔；
于两块基板对合前，使所述支撑体定位在其中一块基板上；
于两块基板对合后，使所述支撑体定位在两块基板之间。
5.如权利要求4所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，所述基板为一面烧结有铜粉层的平直铜板，所述支撑体由铜柱和套设所述铜柱的铜环构成。
6.如权利要求5所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，一块基板的侧边设有凸钮，另一块基板的侧边开设有与所述凸钮配合的凹孔。
7.如权利要求6所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，所述凸钮为铜粒，所述铜环为与所述铜粉层相同材质的铜粉环。
8.如权利要求1～3或5～7中任一项所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，通过连续烧结使对合上的两块基板侧边相互连接。
9.如权利要求8所述的均温板用素材生产方法，其特征在于，所述连续烧结的温度为800～900°。
10.一种均温板，其特征在于，所述均温板由如权利要求1～9中任一项所述方法生产的均温板用素材制成。
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