CN102865763A - 均温板毛细成型方法及其结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种均温板毛细成型方法及其结构，首先提供底板及相对应的盖板；接着，在底板及盖板或任一者的内壁面直接成型有多个支撑凸体；续在该些支撑凸体表面、底板的内壁面及该盖板的内壁面披覆一毛细结构；再将底板及该盖板相互迭接封合，以形成容腔；最后，将工作流体填入容腔，并进行除气及封口；本发明另提供以上述步骤制成的一种均温板毛细成型结构；据此制作易于成型及加工的均温板毛细成型结构，并增加均温板的支撑强度及提高制成良率。

Description

均温板毛细成型方法及其结构

技术领域

本发明与均温板有关，特别有关于一种均温板毛细成型方法及其结构。

背景技术

因均温板(vapor chamber)具有高热传能力、重量轻、结构简单及多用途等特性，且可传递大量热量又不需消耗电力，故已广泛地应用于电子元件的导热上，借由快速地导离电子元件所产生的热量，以有效的解决现阶段电子元件的热聚集现象。

一般均温板为呈扁平状的一板体，板体的内壁面设置有毛细组织，且其内部通常都会设置支撑结构，其可避免进行均温板内部的除气作业而使板体表面产生凹陷，防止均温板在与电子发热元件表面接触时因前述凹陷问题而无法达到面与面的平整接触，进而影响热导效率。

均温板内部的支撑结构，往往是利用焊接等方式将多个柱状物而结合于板体内，或者在一薄型板片上连续弯折成型为波浪状，再将该薄型板片结合在板体内，以作为支撑结构。然而，由于该支撑结构是先在外部成型，后利用二次加工方式而结合在板体内，其制造方式不但费时费工而无法降低成本，且支撑强度并非理想，制成良率差。

发明内容

有鉴于此，本发明为改善并解决上述缺失，提出一种设计合理且有效改善上述缺失的本发明。

本发明的一目的，在于提供一种均温板毛细成型方法及其结构，以制作易于成型及加工的均温板毛细成型结构，并提高制成良率。

本发明的另一目的，在于提供一种均温板毛细成型方法及其结构，以快速地自均温板的壳板内壁直接成型均温板毛细结构，且可增加均温板的支撑强度。

为了达成上述目的，本发明提供一种均温板毛细成型方法，其步骤包括a)提供一底板及相对应的一盖板；b)在该底板及该盖板或任一者的内壁面直接成型有多个支撑凸体；c)在该些支撑凸体表面、该底板的内壁面及该盖板的内壁面披覆一毛细结构；d)将该底板及该盖板相互迭接封合，以形成一容腔；以及e)将一工作流体填入该容腔，并进行除气及封口。

步骤b)中该底板的内壁面成型有该些支撑凸体。

或，步骤b)中该盖板的内壁面成型有该些支撑凸体。

或，步骤b)中该底板及该盖板的内壁面对应成型有呈交错设置的该些支撑凸体。

步骤d)中该底板或该盖板的内壁面抵顶在该些支撑凸体上。

该些支撑凸体呈半圆锥状，且为间隔设置。

步骤b)中该些支撑凸体是利用冲压该底板或该盖板的内壁面的方式，以在其内壁面上直接成型出该些支撑凸体。

其中，步骤d)中该底板及该盖板的内壁面在相对应的位置成型有该些支撑凸体，位在该底板的该些支撑凸体与位在该盖板上的该些支撑凸体为相互抵顶。

优选地，步骤c)中该毛细结构由金属粉末以烧结方式成型于该内壁面。

本发明提供一种均温板毛细成型结构，包括：

一底板；

一盖板，迭接封合在该底板上，以于两者之间形成有一容腔；

多个支撑凸体，直接成型在该底板及该盖板或任一者的内壁面；

一毛细结构，披覆在该些支撑凸体表面、该底板的内壁面及该盖板的内壁面；以及

一工作流体，填注在该容腔内。

其中，该些支撑凸体是成型在该底板的内壁面。

或，该些支撑凸体是成型在该盖板的内壁面。

或，该些支撑凸体是成型在该底板及该盖板的内壁面。

进一步地，该底板及该盖板上的该些支撑凸体对应呈交错设置。

或，该底板及该盖板的内壁面在相对应的位置成型有该些支撑凸体，位在该底板的该些支撑凸体与位在该盖板上的该些支撑凸体为相互抵顶。

该些支撑凸体呈半圆锥状，且为间隔设置。

优选地，该些支撑凸体为冲压该底板或该盖板的内壁面所直接成型。

其中，该底板或该盖板的内壁面抵顶在该些支撑凸体上。

优选地，该毛细结构由金属粉末烧结成型于该些支撑凸体表面及该内壁面。

进一步优选地，该毛细结构全面地包覆该些支撑凸体表面。

该底板具有一折缘，该折缘朝内侧弯折，并折合在所迭接盖板的外表面。

该底板及该盖板可对应成型为圆状或方形。

相较于现有技术，本发明在底板或盖板或两者的内壁面上直接成型出支撑凸体，由于支撑凸体为冲压底板的内壁面所直接成型，故不致有因加工不良而产生分离脱落的问题，故可长久保持均温板的支撑强度；再者，本发明利用冲压方式而快速地成型出支撑凸体结构，不但制作省时，且可降低成本，更增加使用上的实用性。

附图说明

图1为本发明均温板毛细成型方法的方块流程图；

图2为本发明均温板毛细成型结构的立体分解图；

图3为本发明均温板毛细成型结构的结合示意图；

图4为本发明均温板毛细成型结构的组合剖视图；

图5为本发明均温板毛细成型结构的立体外观示意图；

图6为本发明均温板毛细成型结构的第二实施例；

图7我本发明均温板毛细成型结构的第三实施例；

图8为本发明均温板毛细成型结构第四实施例的结合示意图；

图9为本发明均温板毛细成型结构第四实施例的组合剖视图；

图10为本发明的均温板的另一实施态样。

【主要元件符号说明】

a～e步骤a～步骤e；

1    均温板；

10   底板；        100  容腔；

11   折缘；        20  盖板；

30   支撑凸体；    40  毛细结构；

50   工作流体；

1a、1b、1c、1’    均温板；

10a、10b、10c、10’底板；

20a、20b、20c、20’盖板；

30a、30b、30c    支撑凸体；

40a、40b、40c    毛细结构；

50a、50b、50c    工作流体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

请参照图1，为本发明均温板毛细成型方法的方块流程图；另请同时参照图2至图5，分别为本发明均温板毛细成型结构的立体分解图、结合示意图、组合剖视图、及立体外观示意图；本发明的均温板1包含一底板10、一盖板20、多个支撑凸体30、一毛细结构40及一工作流体50。

本发明均温板毛细成型方法首先提供一底板10及相对应的一盖板20(步骤a)；接着，在该底板10及该盖板20或任一者的内壁面直接成型有多个支撑凸体30(步骤b)；续在该些支撑凸体30表面、该底板10的内壁面及该盖板20的内壁面披覆一毛细结构40(步骤c)；再将该底板10及该盖板20相互迭接封合，以形成一容腔100(步骤d)；最后，将一工作流体50填入该容腔100，并进行除气及封口(步骤e)。

该底板10及该盖板20由导热良好的金属所构成，且对应成型为圆状，但不以此为限。于本实施例的步骤b中，其在该底板10的内壁面成型有该些支撑凸体30，且该盖板20迭接封合在该底板10上，以于两者之间形成有容腔100。此外，该底板10具有一折缘11，该折缘11朝内侧弯折，并折合在所迭接盖板20的外表面。

该些支撑凸体30呈半圆锥状，且为间隔设置，该些支撑凸体30是利用冲压该底板10内壁面的方式，以在其内壁面上直接成型出该些支撑凸体30，亦即，该些支撑凸体30为冲压该底板10的内壁面所直接成型在该底板10的内壁面，当然，该些支撑凸体30亦可利用其他成型方式而直接一体成型在该内壁面上，如利用铸造或刨削等加工方式在该内壁面直接成型出来。

该毛细结构40是披覆在该些支撑凸体30表面、该底板10的内壁面及该盖板20的内壁面，该毛细结构40可由金属粉末而烧结成型于该内壁面，该毛细结构40的结构并不以此为限，其亦可为金属编织网或其两者的混合物所构成，值得注意的是，该毛细结构40全面地包覆该些支撑凸体30表面。

最后，将该工作流体50填注在该容腔100内，并进行除气及封口，借以完成该均温板1的制作。

请续参照图6及图7，分别为本发明均温板毛细成型结构的第二、第三实施例；此二实施例与第一实施例大致相同，在图6中，均温板1a包含底板10a、盖板20a、多个支撑凸体30a、毛细结构40a及工作流体50a。与第一实施例不同的地方在于该些支撑凸体30a是成型在该盖板20a的内壁面，亦即，该盖板20a的内壁面直接成型有该些支撑凸体30a。

图7中，均温板1b包含底板10b、盖板20b、多个支撑凸体30b、毛细结构40b及工作流体50b。与第一实施例不同的地方在于该些支撑凸体30b是成型在该底板10b及该盖板20b的内壁面，且该底板10b及该盖板20b上的该些支撑凸体30b对应呈交错设置，亦即，该底板10b及该盖板20b的内壁面皆直接成型有该些支撑凸体30b。

上述实施例中，值得注意的是该底板10、10a、10b或该盖板20、20a、20b的内壁面抵顶在该些支撑凸体30、30a、30b上。

请再参照图8及图9，分别为本发明均温板毛细成型结构的第四实施例；均温板1c包含底板10c、盖板20c、多个支撑凸体30c、毛细结构40c及工作流体50c，且该底板10b及该盖板20b的内壁面皆直接成型有该些支撑凸体30c。与第三实施例不同的地方在于该底板10c及该盖板20c的内壁面在相对应的位置成型有该些支撑凸体30c，当该底板10c及该盖板20c迭接封合后，位在该底板10c的该些支撑凸体30c与位在该盖板20c上的该些支撑凸体30c为相互抵顶。

请另参照图10，为本发明的均温板的另一实施态样；本实施例与第一实施例大致相同，其不同之处在均温板1’的外观形状，本实施例中，底板10’及盖板20’对应成型为方形，以结合形成一方形均温板1’。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (22)

1.一种均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤包括：

a)提供一底板及相对应的一盖板；

b)在该底板及该盖板或任一者的内壁面直接成型有多个支撑凸体；

c)在该些支撑凸体表面、该底板的内壁面及该盖板的内壁面披覆一毛细结构；

d)将该底板及该盖板相互迭接封合，以形成一容腔；以及

e)将一工作流体填入该容腔，并进行除气及封口。

2.如权利要求1所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤b)中该底板的内壁面成型有该些支撑凸体。

3.如权利要求1所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤b)中该盖板的内壁面成型有该些支撑凸体。

4.如权利要求1所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤b)中该底板及该盖板的内壁面对应成型有呈交错设置的该些支撑凸体。

5.如权利要求1至4中任一项所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤d)中该底板或该盖板的内壁面抵顶在该些支撑凸体上。

6.如权利要求1至4中任一项所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，该些支撑凸体呈半圆锥状，且为间隔设置。

7.如权利要求1至4中任一项所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤b)中该些支撑凸体是利用冲压该底板或该盖板的内壁面的方式，以在其内壁面上直接成型出该些支撑凸体。

8.如权利要求1所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤d)中该底板及该盖板的内壁面在相对应的位置成型有该些支撑凸体，位在该底板的该些支撑凸体与位在该盖板上的该些支撑凸体为相互抵顶。

9.如权利要求1项所述的均温板毛细成型方法，其特征在于，步骤c)中该毛细结构由金属粉末以烧结方式成型于该内壁面。

10.一种均温板毛细成型结构，其特征在于，包括：

一底板；

一盖板，迭接封合在该底板上，以于两者之间形成有一容腔；

多个支撑凸体，直接成型在该底板及该盖板或任一者的内壁面；

一毛细结构，披覆在该些支撑凸体表面、该底板的内壁面及该盖板的内壁面；以及

一工作流体，填注在该容腔内。

11.如权利要求10所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该些支撑凸体是成型在该底板的内壁面。

12.如权利要求10项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该些支撑凸体是成型在该盖板的内壁面。

13.如权利要求10项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该些支撑凸体是成型在该底板及该盖板的内壁面。

14.如权利要求13项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该底板及该盖板上的该些支撑凸体对应呈交错设置。

15.如权利要求13项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该底板及该盖板的内壁面在相对应的位置成型有该些支撑凸体，位在该底板的该些支撑凸体与位在该盖板上的该些支撑凸体为相互抵顶。

16.如权利要求10至15中任一项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该些支撑凸体呈半圆锥状，且为间隔设置。

17.如权利要求10至15中任一项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该些支撑凸体为冲压该底板或该盖板的内壁面所直接成型。

18.如权利要求10至14中任一项所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该底板或该盖板的内壁面抵顶在该些支撑凸体上。

19.如权利要求10所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该毛细结构由金属粉末烧结成型于该些支撑凸体表面及该内壁面。

20.如权利要求19所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该毛细结构全面地包覆该些支撑凸体表面。

21.如权利要求10所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该底板具有一折缘，该折缘朝内侧弯折，并折合在所迭接盖板的外表面。

22.如权利要求10或21所述的均温板毛细成型结构，其特征在于，该底板及该盖板对应成型为圆状或方形。

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