CN204678939U - 超薄热管用复合吸液芯 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及超薄热管吸液芯技术领域，特别是涉及超薄热管用复合吸液芯，其包括丝网层，以及烧结于丝网层的至少一个面的烧结层，其中，烧结层为泡沫铜层或铜粉层。由于丝网具有很好的韧性和支撑作用（即力学性能好），在丝网层的至少一个面设置烧结层后形成的超薄热管用复合吸液芯，当所形成的超薄热管用复合吸液芯的厚度比较薄该超薄热管用复合吸液芯也不容易折断，本实用新型制得的超薄热管用复合吸液芯的厚度能够达到0.1mm~0.2mm，也不容易折断，该厚度能够很好地满足轻薄型电子产品的需求。并且所制得的超薄热管用复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及超薄热管吸液芯技术领域，特别是涉及超薄热管用复合吸液芯。
背景技术
当今信息产业飞速发展，电子产品不断朝着高性能化与轻薄化的方向发展，这两个不同的发展趋势造成一系列的散热问题，电子芯片产生的高热量若未能及时散去，将严重影响电子芯片的稳定性和寿命，高热流密度问题成为了制约电子行业发展的重要瓶颈。热管因具有高导热率、高可靠性、热响应快、无需额外电力驱动等特点，成为解决电子芯片高热流密度问题的理想解决方案。热管的传热性能主要取决于吸液芯结构，热管常用的吸液芯结构有：沟槽型、烧结型和丝网型，其中烧结型又分为铜粉烧结、泡沫铜烧结等。超薄热管是为了适应轻薄型电子设备狭小散热空间而制造的新型热管，其整体厚度小于1.5mm，由于厚度的限制，传统的吸液芯结构应用在超薄管中会导致性能严重下降甚至失效。
中国实用新型专利20131046990公开了一种超薄热管的制造方法，其吸液芯结构采用分段烧结的形式，中部侧壁的内壁上设有金属粉末烧结部；远离中部侧壁的金属粉末烧结部上的一侧设有多个均匀分布的凸起。该专利工艺路线复杂，工序较多，而且尾部均布的凸起不利于热管厚度的进一步减少，当超薄热管厚度要求更小时，该结构传热性能会严重下降。
现有技术中，热管常用的吸液芯均为单层结构，现有技术的单层吸液芯包括单层铜粉吸液芯、单层泡沫铜吸液芯、单层丝网吸液芯、以及CN102345994公开的由紫铜粉末颗粒和紫铜纤维混合而成的单层吸液芯。其中，单层铜粉吸液芯、单层泡沫铜吸液芯、以及CN102345994公开的由紫铜粉末颗粒和紫铜纤维混合而成的单层吸液芯的厚度均比较大，其厚度一般均要达到0.3mm以上，因为，如果其厚度在0.3mm以下就很容易折断。另外，单层丝网吸液芯虽然可以达到0.3mm以下而不容易折断，但是，单层丝网吸液芯存在毛细压力小的缺点而导致单层丝网吸液芯的性能比较差。
发明内容
本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足之处而提供厚度小且不容易折断，并且性能好的超薄热管用复合吸液芯。
为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。
提供超薄热管用复合吸液芯，包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的至少一个面的烧结层。
所述烧结层烧结于所述丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，所述烧结层为泡沫铜层或铜粉层。
优选的，所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层。
优选的，所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的泡沫铜层。
优选的，所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的铜粉层。
优选的，所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的铜粉层。
优选的，所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层、烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于所述丝网层的另一个面的铜粉层。
所述丝网层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述丝网层的目数为150目~250目。
所述泡沫铜层的厚度为0.1mm~0.3mm，所述泡沫铜层的孔隙率为70%~80%。
所述铜粉层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述铜粉层的铜粉的粒径为能过80目~200目筛。
本实用新型的有益效果：
（1）本发明的超薄热管用复合吸液芯，包括丝网层，以及烧结于丝网层的至少一个面的烧结层，其中，烧结层烧结于丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，烧结层为泡沫铜层或铜粉层，由于丝网具有很好的韧性和支撑作用（即力学性能好），在丝网层的至少一个面设置烧结层后形成的超薄热管用复合吸液芯，当所形成的超薄热管用复合吸液芯的厚度比较薄该超薄热管用复合吸液芯也不容易折断，本发明制得的超薄热管用复合吸液芯的厚度能够达到0.1mm~0.2mm，也不容易折断，该0.1,mm~0.2mm的厚度能够很好地满足轻薄型电子产品的需求。
（2）本发明的超薄热管用复合吸液芯，优选的，包括丝网层，以及烧结于丝网层的一个面的泡沫铜层，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过单层丝网层与单层泡沫铜层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
（3）本发明的超薄热管用复合吸液芯，优选的，包括丝网层，以及烧结于丝网层的两个面的泡沫铜层，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过双层泡沫铜层之间夹单层丝网层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
（4）本发明的超薄热管用复合吸液芯，优选的，包括丝网层，以及烧结于丝网层的一个面的铜粉层，由于铜粉层具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉层与单层丝网层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。
（5）本发明的超薄热管用复合吸液芯，优选的，包括丝网层，以及烧结于丝网层的两个面的铜粉层，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉层具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，通过双层铜粉层之间夹单层丝网层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
（6）本发明的超薄热管用复合吸液芯，优选的，包括丝网层、烧结于丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于丝网层的另一个面的铜粉层，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉层和泡沫铜层具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而且泡沫铜层的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过在丝网层的一个面烧结泡沫铜层，在丝网层的另一个面烧结铜粉层的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
附图说明
图1是本实用新型的超薄热管用复合吸液芯的实施例1的结构示意图。
图2是本实用新型的超薄热管用复合吸液芯的实施例2的结构示意图。
图3是本实用新型的超薄热管用复合吸液芯的实施例3的结构示意图。
图4是本实用新型的超薄热管用复合吸液芯的实施例4的结构示意图。
图5是本实用新型的超薄热管用复合吸液芯的实施例5的结构示意图。
在图1至图5中包括有：
1——丝网、
2——泡沫铜、
3——铜粉。
具体实施方式
结合以下实施例对本实用新型作进一步说明。
本实用新型中，丝网层、泡沫铜层和铜粉层的材质均为无氧铜材质；丝网层中的丝网和泡沫铜层中的泡沫铜均为块状结构，铜粉层中的铜粉为不规则颗粒状结构。
实施例1。
本实施例的超薄热管用复合吸液芯，如图1所示，包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的一个面的泡沫铜层2。本实施例中，丝网层1的厚度为0.07mm，丝网层1的目数为200目。本实施例中，泡沫铜层2的厚度为0.2mm，泡沫铜层的孔隙率为75%。
由于丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层2的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过单层丝网层1与单层泡沫铜层2复合烧结而成的层叠结构，所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
实施例2。
本实施例的超薄热管用复合吸液芯，如图2所示，包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的两个面的泡沫铜层2。本实施例中，丝网层1的厚度为0.05mm，丝网层1的目数为150目。本实施例中，泡沫铜层2的厚度为0.1mm，泡沫铜层2的孔隙率为70%。
由于丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层2的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过双层泡沫铜层2夹单层丝网层1复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
实施例3。
本实施例的超薄热管用复合吸液芯，如图3所示，包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的一个面的铜粉层3。本实施例中，铜粉层3的厚度为0.08mm，铜粉层3的粒径为能过150目筛。本实施例中，丝网层1的厚度为0.1mm，丝网层1的目数为250目。
由于铜粉层3具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉层3与单层丝网层1复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。
实施例4。
本实施例的超薄热管用复合吸液芯，如图4所示，包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的两个面的铜粉层3。本实施例中，铜粉层3的厚度为0.09mm，铜粉层3的粒径为能过160目筛。本实施例中，丝网层1的厚度为0.09mm，丝网层1的目数为230目。
由于铜粉层3具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉层3与单层丝网层1复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。
实施例5。
本实施例的超薄热管用复合吸液芯，如图5所示，包括丝网层1、烧结于丝网层1的一个面的泡沫铜层2、以及烧结于丝网层1的另一个面的铜粉层。本实施例中，丝网层1的厚度为0.08mm，丝网层1的目数为240目。本实施例中，泡沫铜层2的厚度为0.25mm，泡沫铜层2的孔隙率为78%。本实施例中，铜粉层3的厚度为0.06mm，铜粉的粒径为能过120目筛。
由于丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉层3和泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而且泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过在丝网层的一个面烧结泡沫铜层，在丝网层的另一个面烧结铜粉层的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯不容易折断，且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的至少一个面的烧结层。
2.根据权利要求1所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述烧结层烧结于所述丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，所述烧结层为泡沫铜层或铜粉层。
3.根据权利要求2所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层。
4.根据权利要求2所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的泡沫铜层。
5.根据权利要求2所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的铜粉层。
6.根据权利要求2所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的铜粉层。
7.根据权利要求2所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述超薄热管用复合吸液芯包括丝网层、烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于所述丝网层的另一个面的铜粉层。
8.根据权利要求1、3至7中任意一项所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述丝网层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述丝网层的目数为150目~250目。
9.根据权利要求2至4、7中任意一项所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述泡沫铜层的厚度为0.1mm~0.3mm，所述泡沫铜层的孔隙率为70%~80%。
10.根据权利要求2、5至7中任意一项所述的超薄热管用复合吸液芯，其特征在于：所述铜粉层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述铜粉层的铜粉的粒径为能过80目~200目筛。
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