CN103059702A - 一种环保改性耐热聚酯漆包线漆及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种环保改性耐热聚酯漆包线漆及其制备方法，系采用偏苯三甲酸酐、水、二异氰酸酯化合物、二元醇和羟基化合物合成的TMA-D中间体树脂，配以低密度耐热聚酯树脂B、固化剂和流平剂等配成；质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A∶低密度耐热聚酯树脂B∶水醚改性钛酸酯化合物C∶流平剂∶醇类溶剂=100～150∶800～1000∶20∶1～1.5∶50～80；漆液的固体含量达65～70%，粘度控制在1500～3000mpas范围内，本发明不使用含芳烃等难于降解的材料作为主要溶剂，可以有效地减少生产过程中对人体的伤害和对环境的污染，提供一种性能良好、低毒、易降解、高固体少溶剂环保产品。
Description
技术领域
本发明属于电磁线用的绝缘漆及其制备。涉及一种固体的质量百分比含量达65～70%的环保改性耐热聚酯漆包线漆及其制备方法。
背景技术
现有技术中，漆包线漆产品中的固体的质量百分比含量一般只有30～40%左右，溶剂含量为70-60%，溶剂用到了大量酚类溶剂，如甲酚、苯酚，芳烃稀释剂如甲苯，二甲苯、及碳9碳10芳烃溶剂等，在漆包线漆和漆包线生产过程中不仅对工作人员的身体造成了伤害，而且给环境造成了相当大的污染，特别是漆包线制作过程中需要将大量的溶剂挥发或者燃烧，未完全燃烧产物排入大气，造成环境污染，且含苯环类产物不易分解，对环境影响很大。为减少含苯环类溶剂的排放，欧洲的MAG公司和SICME公司在漆包机上进行了技术改进，通过增加漆包线机的催化燃烧热风循环系统，使溶剂燃烧更加充分，但大量的二氧化碳及没有燃烧的溶剂排放没有得到根本的解决。
近年来，国内外一些研究机构都开始从漆液溶剂角度改变，即提高固体含量的方法来达到减少溶剂、废气排放，节约资源，保护环境的目的。从试制情况来看，固体量大幅提高到60%以上后，粘度达到6000mpas以上，涂线表面不易控制，漆包线性能得不到保证，同时溶剂仍含有大量含苯环的酚类、芳烃类溶剂，环境保护效果有限。要解决这个问题可以从这些方面来考虑：（1）研制高固体低粘度产品，减少溶剂的使用量，（2）用环境友好材料部分或全部代替酚类、芳烃类有毒溶剂。
发明内容
本发明的目的旨在克服上述现有技术中的不足，提供一种环保改性耐热聚酯漆包线漆及其制备方法。本发明漆包线漆固体的质量百分比含量达到65～70%、粘度控制在1500～3000mpas范围内，不使用含芳烃等难于降解的材料作为主要溶剂，可以有效地减少在生产过程中对人体的伤害和对环境的污染。
本发明的内容是：一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80；
所述的醇类溶剂为二乙二醇乙醚、异辛醇、丁醇、异丙醇、乙醇中的一种或两种以上的混合物；所述的流平剂为酚醛树脂。
本发明的内容中：所述环保改性耐热聚酯漆包线漆的固体的质量百分比含量为65～70%、粘度为1500～3000mpas。
本发明的内容中：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100：800：20：1.2：50。
本发明的内容中：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：900：20：1：60。
本发明的内容中：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=150：1000：20：1.5：70。
本发明的内容中：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：850：20：1.2：60。
本发明的另一内容是：一种环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，其特征是包括下列步骤：
a、制备TMA-D中间体树脂A：
按反应物料及摩尔比为：偏苯三甲酸酐：水：二异氰酸酯化合物：二元醇：羟基化合物=2：2：6～6.6：1：4～6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂A质量份=2～3.5：1的比例取溶剂A；
制备工艺过程：将溶剂A加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水加热反应，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物，在130℃～140℃下反应3～5小时，（当异氰酸根含量小于0.1%时），终止反应，将温度降至60℃～65℃，制得TMA-D中间体树脂A；
所述的二异氰酸酯化合物为4,4’-二苯甲烷二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯；
所述的二元醇可以是乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇、戊二醇及它们的异构体中的一种或两种以上的混合物；
所述的溶剂A为醚类溶剂，它们是乙二醇二甲醚、丙二醇二甲醚、乙二醇二丁醚、丙二醇二丁醚中的一种或两种以上的混合物；
所述的羟基化合物是苯甲醇、苯酚、甲酚、二甲酚中的一种或两种以上的混合物；
b、制备低密度耐热聚酯树脂B：
按反应物料及摩尔比为：二元酸：二元醇：三元醇=1：0.9～1.2：0.4～0.6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂B质量份=2～3.5：1的比例取溶剂B；
反应物二元酸与催化剂的比例关系为：二元酸：催化剂=100千摩尔：31～33千克；
制备工艺过程：将所述配方量的二元醇、三元醇加入反应釜内并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入二元酸和催化剂，升温至190℃，然后（采取梯度升温的方式）以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，待酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入2/3质量比溶剂B的二价酸酯DBE，搅拌降温到60℃～70℃，加入1/3质量比溶剂B的乙酸乙酯、乙酸丁酯或乳酸丁酯，搅拌2小时后，即制得低密度耐热聚酯树脂B；
所述的二元酸可以是对苯二甲酸、对苯二甲酸二甲酯、己二酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸酐、以及偏苯三酸酐和二氨基二苯甲烷或二氨基二苯醚反应生成的酰亚胺二元酸中的一种或两种以上的混合物；
所述的二元醇为乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇及它们的异构体中的一种或两种以上的混合物；
所述的三元醇为丙三醇、赛克（THEIC）或三羟甲基丙烷；
所述的溶剂B为酯类溶剂是“二价酸酯DBE+乙酸乙酯”、或“二价酸酯DBE+乙酸丁酯”、或“二价酸酯DBE+乳酸丁酯”，其中的二价酸酯DBE为丁二酸二甲酯、戊二酸二甲酯、己二酸二甲酯的混合物；
所述的催化剂为异辛酸锌、环烷酸锌、正钛酸丁酯或乙酸锌；
c、制备水醚改性钛酸酯化合物C（或称为水醚化钛酸酯化合物C）：
按反应物料及摩尔比为：钛酸四丁酯：水：醇醚类化合物=1：2：1～1.2的比例取各组分反应物料；
制备工艺过程：将钛酸四丁酯加入反应器中开动搅拌，缓慢滴加水，在50℃～60℃下水解反应2小时后升温到60℃～70℃下，1小时内滴加醇醚类化合物，并反应2小时结束，降温到50℃以下(包装)，即制得水醚改性钛酸酯化合物C；
所述的醇醚类化合物可以是丙二醇丁醚、乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、乙二醇甲醚、二乙二醇乙醚（卡必醇）、二丙二醇甲醚中的一种或两种以上的混合物；
d、配制（65～70%固体含量，质量百分比含量）环保改性耐热聚酯漆包线漆：
配制过程：
按TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80质量比配方组成取各组分；
按所述配方量将TMA-D中间体树脂A、低密度耐热聚酯树脂B加入反应器中，搅拌均匀，并保持温度在60℃～70℃，加入水醚改性钛酸酯化合物C，搅拌2小时后加入（适量的）流平剂，并用醇类溶剂将物料中固体的质量百分比含量调整到65～70%（180℃、1.0g、1h）、粘度1500～3000mpas(30℃、旋转粘度计)、即制得产品环保改性耐热聚酯漆包线漆，检测合格后过滤包装入（200L或1000L）桶中；
所述的醇类溶剂为二乙二醇乙醚（卡必醇）、异辛醇、丁醇、异丙醇、乙醇中的一种或两种以上的混合物；
所述的流平剂为酚醛树脂。
本发明的另一内容中：步骤d中所述质量比配方组成为：TMAD中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100：800：20：1.2：50。
本发明的另一内容中：步骤d中所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：900：20：1：60。
本发明的另一内容中：步骤d中所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=150：1000：20：1.5：70。。
与现有技术相比，本发明具有下列特点和有益效果：
（1）本发明合成了部分取代配方中钛酸丁酯类交联剂的TMA-D中间体树脂A（含四个官能度酰胺类化合物）
偏苯三甲酸酐与水反应生成不稳定的偏苯三甲酸：再与二异氰酸酯化合物反应生成一种带活性-NCO的三官能团酰胺类化合物，通过二元醇扩链，使其生成分子量增长一倍且含四官能度的中间体树脂A：
该中间体活性-NCO官能团可通过含羟基化合物苯酚、苯甲醇等进行封闭，降低反应活性；从而得到了分子量相对较小的中间体，这种中间体的固体量可达75%左右，而粘度不超过1000mpas，它对提高本发明产品的固体量、降低体系粘度起到关的作用关键的作用，同时由于分子链中含四个可交联用的封闭-NCO基团的芳环结构，能加快涂线的交联固化速度，还能使成膜后耐热性能稳定，对产品的热性能提升较大。因此，TMA-D中间体树脂A除在漆膜中起到耐热组分的作用外，还可部分取代配方中的钛酸丁酯类交联剂；
（2）本发明制备了具有高固体量、低粘度、分子柔韧性好的漆用耐热聚酯树脂中间体；由于传统的耐热聚酯采用对苯二甲酸（TPA）或二甲酯（DMT）与赛克（THEIC）、乙二醇等反应，最终制得的产品粘度较大，本发明采用邻苯二甲酸酐或间苯二甲酸代替部分PTA，在三元醇上选取含甲基、亚甲基较多的三羟甲基丙烷代替部分赛克，并减少三元醇的摩尔比，这样制得的耐热聚酯树脂具有高固体量、低粘度的特征，分子的柔韧性也得到提高，用它配制的漆包线漆制作的漆包线在剥离扭绞、拉伸弹性方面性能突出。
先酯化后缩聚得到两端和中间均含羟基的聚酯树脂，分子结构如下：
（3）对钛酸四丁酯进行改性，以满足本发明采用的酯类、醚类、醇类溶剂的要求钛酸四丁酯结构中含四个对称的丁氧基，易溶于甲酚、二甲苯等芳烃溶剂，由于本发明的主溶剂不采用甲酚、二甲苯等有毒溶剂，所以需要对钛酸四丁酯进行改性，在改进性能的同时增加其溶解性。其反应机理是先通过羟其化反应：
经水解后，再与乙二醇丁醚等醇醚类化合物反应：
从而得到了含两个羟基和醚键的钛酸丁酯化合物，有利于增加对醇酸聚酯树脂的溶解性。该结构除了含羟基外，同时具有酯基、醚键，这样，它能很好地溶解于环保型酯类、醚类、醇类溶剂中，四个官能团不同的酯化或酯交换温度，使漆膜固化温度范围拓宽，利于漆包线工艺及质量的控制；
（4）和传统聚酯漆包线漆相比，高固体量环保型改性漆聚酯包线漆有如下优点：
a、具有高固体分、低粘度的特性，将固体分从传统的35%提升到70%左右，大大减少了溶剂排放，降低了对环境的污染、也节约了资源、符合国家及行业发展规划；
b、易降解环保溶剂代替毒性较高的芳烃类溶剂改善了操作人员的工作环境和公共环境，减小了对人们身体的伤害；
c、节能降耗，降低了制造成本；
d、通过改性，提高了漆膜自身机械电气性能；
（5）本发明环保型改性耐热聚酯漆包线漆通过特殊的合成手段制备固体量达到65～70%左右，粘度1500～3000mpas的低粘度树脂，在溶剂使用上去除传统的苯酚、甲酚、二甲酚、甲苯、二甲苯、碳9碳10等芳烃溶剂。该漆在生产过程中不仅对生产人员身体伤害和对环境的污染小，而且还降低了制造成本、节约了能源；在当今大力提倡以人为本，保护环境的大背景下，开发出低毒、易降解、高固体少溶剂环保产品是今后漆包线漆行业发展的一大方向，经济与社会效益明显，实用性强。
具体实施方式
下面给出的实施例拟以对本发明作进一步说明，但不能理解为是对本发明保护范围的限制，该领域的技术人员根据上述本发明的内容对本发明作出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
第一部分 TMA-D中间体树脂A的制备
实施例1-1：
将乙二醇二甲醚840千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1501.56千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入1,6-己二醇118.17千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入苯甲醇432.52千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量69.8%、粘度880mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-2：
将乙二醇二甲醚840千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1651.72千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入2,2-二甲基-1,3-丙二醇104.15千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：二甲酚=1：1摩尔比）436.58千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量70.9%、粘度960mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-3：
将乙二醇二甲醚840千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入TDI1080千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入乙二醇62.03千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入甲酚648.78千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量66.7%、粘度730mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-4：
将乙二醇二丁醚840千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1590千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入乙二醇62.03千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=3：1摩尔比）560.71千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量71.5%、粘度990mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-5：
将乙二醇二丁醚765千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1651.72千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入乙二醇62.03千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入苯甲醇540.65千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量73.7%、粘度1260mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-6：
将乙二醇二丁醚840千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入TDI1110千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇（2-甲基-2,4-戊二醇：乙二醇=1：1摩尔比）90.1千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：甲酚=1：2摩尔比）620.74千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量67.1%、粘度740mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-7：
将丙二醇二甲醚1008千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1550千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入乙二醇62.03千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=2：1摩尔比）680.88千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量72.2%、粘度1180mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-8：
将丙二醇二甲醚1155千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=1：1摩尔比）1273.23千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入2-甲基-2,4-戊二醇118.17千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入二甲酚496.72千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量60.7%、粘度500mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-9：
将丙二醇二甲醚1008千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入TDI1149.39千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入1,5-戊二醇104.15千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入二甲酚745.1千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量65.2%、粘度700mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-10：
将丙二醇二丁醚1008千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1600千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时然后加入乙二醇62.03千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=3：2摩尔比）572.75千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量67.8%、粘度760mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-11：
将丙二醇二丁醚820千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=3：1摩尔比）1387.4千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入乙二醇62.03千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入甲酚648.78千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量70.8%、粘度940mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-12：
将丙二醇二丁醚1008千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=2：1摩尔比）1349.34千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时然后加入二元醇(乙二醇：1,3-丙二醇=1：1摩尔比)69.07千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入苯甲醇432.52千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量63.4%、粘度650mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-13：
将乙二醇二甲醚992千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=2：1摩尔比）1484.27千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入1,3-丁二醇90千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：甲酚：二甲酚=1：3：1摩尔比）651.22千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量68.1%、粘度800mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-14：
将乙二醇二甲醚772千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1650千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇(乙二醇：1,3-丁二醇=2：1摩尔比)71.4千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=3：1摩尔比）560.71千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量73.8%、粘度1260mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-15：
将乙二醇二甲醚992千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入TDI1149.39千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入2,2-二甲基-1,3-丙二醇104.15千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：甲酚=1：2摩尔比）620.74千克苯甲醇648千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量64%、粘度670mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-16：
将丙二醇二丁醚1320千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=2：1摩尔比）1484.27千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入1,3-丁二醇90千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入苯甲醇648千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量61.6%、粘度580mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-17：
将丙二醇二丁醚992千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1530千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇(乙二醇：1,3-丁二醇=1：1摩尔比)76.08千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=3：1摩尔比）672.86千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量68.6%、粘度840mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-18：
将丙二醇二丁醚992千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入TDI1044.9千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入1,5-戊二醇104.15千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：甲酚=1：2摩尔比）620.74千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量62.6%、粘度600mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-19：
将丙二醇二甲醚1190千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=4：1摩尔比）1551.25千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入2-甲基丙二醇90千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=3：1摩尔比）496.55千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量63%、粘度620mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-20：
将丙二醇二甲醚1100千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1501.56千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入2-甲基丙二醇90千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（甲酚：二甲酚=3：1摩尔比）560.71千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量65%、粘度690mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-21：
将丙二醇二甲醚1000千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=3：1摩尔比）1387.4千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇(1,5-戊二醇：2-甲基丙二醇=3：1摩尔比）100.61千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入甲酚432.52千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量64.4%、粘度680mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-22：
将乙二醇二丁醚1000千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入TDI1044.9千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入1,6-己二醇118.17千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：甲酚：二甲酚=1：3：1摩尔比）542.68千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量61.5%、粘度560mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-23：
将乙二醇二丁醚760千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入MDI1570千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇(1,4丁二醇：2-甲基丙二醇=1：3摩尔比)90千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：二甲酚=1：3摩尔比）583.31千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量73.8%、粘度1280mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
实施例1-24：
将乙二醇二丁醚1214千克加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐384.26千克升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水36千克，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时后，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物（MDI：TDI=2：1摩尔比）1484.27千克反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入2-甲基丙二醇90千克，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物（苯酚：甲酚：二甲酚=1：3：1摩尔比）甲酚434.15千克，在130℃～140℃下反应3～5小时，当异氰酸根含量小于0.1%时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，即得到固体量61%、粘度520mpas(30℃)的TMA-D中间体树脂A。
第二部分 低密度耐热聚酯树脂B的制备
实施例2-1：
将乙二醇558.27千克、赛克1049千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、间苯二甲酸830.65千克和乙酸锌3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE733.33千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸丁酯366.67千克，搅拌2小时后，即得到固体量72.2%、粘度3200mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-2：(10:12:6)
将乙二醇744.36千克、赛克1573.44千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、邻苯二甲酸酐740.6千克和异辛酸锌3.1千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE1000千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乳酸丁酯500千克，搅拌2小时后，即得到固体量70.3%、粘度3150mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-3：
将1,4-丁二醇901.2千克、甘油230.15千克、赛克655.6千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、邻苯二甲酸酐740.6千克和环烷酸锌3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE960千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸乙酯480千克，搅拌2小时后，即得到固体量67.6%、粘度2650mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-4：
将乙二醇558.27千克、三羟甲基丙烷536.68千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸1200千克、间苯二甲酸461.3千克和乙酸锌3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE700千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乳酸丁酯350千克，搅拌2小时后，即得到固体量69%、粘度2980mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-5：
将乙二醇310.15千克、1,4-丁二醇450.6千克、甘油230.15千克、赛克655.6千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、邻苯二甲酸酐740.6千克和正钛酸丁酯3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE960千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸乙酯480千克，搅拌2小时后，即得到固体量66.6%、粘度2600mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-6：
将乙二醇496.24千克、2,2-二甲基-1,3-丙二醇312.45千克、三羟甲基丙烷670.85千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸1200千克、间苯二甲酸461.3千克和异辛酸锌3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE666.67千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乳酸丁酯333.33千克，搅拌2小时后，即得到固体量73%、粘度3450mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-7：
将1,3-丙二醇380.5千克、2,2-二甲基-1,3-丙二醇729.05千克、赛克1560千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、邻苯二甲酸酐740.6千克和乙酸锌3.1千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE1000千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸丁酯500千克，搅拌2小时后，即得到固体量72.1%、粘度3200mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-8：
将1,3-丙二醇661千克、1,4-丁二醇450.6千克、甘油230.15千克、赛克655.6千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、邻苯二甲酸酐740.6千克和正钛酸丁酯3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE960千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸乙酯480千克，搅拌2小时后，即得到固体量68.9%、粘度2760mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-9：
将1,3-丙二醇380.5千克、1,4-丁二醇360.5千克、甘油230.15千克、赛克655.6千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸830.65千克、邻苯二甲酸酐740.6千克和乙酸锌环烷酸锌3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE1066千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸乙酯533千克，搅拌2小时后，即得到固体量64.1%、粘度2360mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
实施例2-10：
将1,3-丙二醇684.9千克、三羟甲基丙烷805.02千克加入反应釜中并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入对苯二甲酸1200千克、间苯二甲酸461.3千克和乙酸锌3.3千克，升温至190℃，然后采取梯度升温的方式，以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚反应，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入二价酸酯DBE667千克，搅拌降温到60℃～70℃，加入乙酸丁酯333.5千克，搅拌2小时后，即得到固体量75.1%、粘度3800mpas(30℃)的低密度耐热聚酯树脂B。
第三部分 水醚化钛酸酯化合物C的制备
基本工艺过程：
将钛酸四丁酯加入反应器中开动搅拌，缓慢滴加水，在50℃～60℃下水解反应2小时后升温到60℃～70℃下，1小时内滴加醇醚类化合物，并反应2小时结束，降温到50℃以下，得到水醚化钛酸酯化合物C，其配方与产物的固体含量见下表1。
表1：实施例3-1～3-15水醚化钛酸酯化合物C的配方与产物的固体含量表
第四部分 65～70%固体含量环保聚酯漆包线漆的配制
基本工艺过程：
按配方量将TMA-D中间体树脂A、低密度耐热聚酯树脂B加入配漆釜中，搅拌均匀，并保持温度在60℃～70℃，加入水醚改性钛酸酯化合物C，搅拌2小时后加入酚醛树脂流平剂、醇类溶剂（丁醇、异辛醇、异丙醇、乙醇、正丙醇之一），搅拌2小时左右取样测外观、粘度和固体量，并用醇类溶剂将固体量和粘度调整到以下范围：
固体量65-70%（180℃、1.0g、1h），粘度1500～3000mpas(30℃、旋转粘度计)。
检测合格后过滤包装入200L或1000L桶中，得到65～70%固体含量环保聚酯漆包线漆，其漆的配方、固体含量及粘度见下表2。
表2：实施例4-1～4-8的配方、固体含量及粘度表（单位：千克）
上述实施例4-1～4-8的本发明65～70%固体含量环保聚酯漆包线漆样进行的漆包线漆的应用结果见下页表3、表4。
表3：用本发明漆制作的QZG155级聚酯漆包线性能表
表4：用本发明漆制作的200级QZYXY复合漆包线性能表*
*该漆包线的面漆采用聚酰胺酰亚胺漆包线漆，底漆采用本发明的65～70%固体含量环保聚酯漆包线漆。
实施例3：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80；
所述的醇类溶剂为二乙二醇乙醚、异辛醇、丁醇、异丙醇、乙醇中的一种或两种以上的混合物；所述的流平剂为酚醛树脂。
实施例4：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：900：20：1.2：65；其它同实施例3，省略。
实施例5：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100：800：20：1：50；其它同实施例3，省略。
实施例6：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=150：1000：20：1.5：80；其它同实施例3，省略。
实施例7—12：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80；其它同实施例3，省略；各实施例中各原料组分的组成和具体质量份用量见下表：
实施例13：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100：800：20：1.2：50。其它同实施例3，省略。
实施例14：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：900：20：1：60。其它同实施例3，省略。
实施例15：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=150：1000：20：1.5：70。其它同实施例3，省略。
实施例16：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：850：20：1.2：60。其它同实施例3，省略。
上述实施例3—16中：所述环保改性耐热聚酯漆包线漆的固体的质量百分比含量为65～70%、粘度为1500～3000mpas。
实施例17：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，包括下列步骤：
a、制备TMA-D中间体树脂A：
按反应物料及摩尔比为：偏苯三甲酸酐：水：二异氰酸酯化合物：二元醇：羟基化合物=2：2：6.3：1：5的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂A质量份=2.7：1的比例取溶剂A；
制备工艺过程：将溶剂A加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水加热反应，温度控制在90℃下反应3小时，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物反应2小时，升温到110℃，反应1.5小时，然后加入二元醇，升温到135℃，反应4小时；再加入羟基化合物，在135℃下反应4小时，（当异氰酸根含量小于0.1%时），终止反应，将温度降至65℃，制得TMA-D中间体树脂A；
所述的二异氰酸酯化合物为4,4’-二苯甲烷二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯；
所述的二元醇可以是乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇、戊二醇及它们的异构体中的一种或两种以上的混合物；
所述的溶剂A为醚类溶剂，它们是乙二醇二甲醚、丙二醇二甲醚、乙二醇二丁醚、丙二醇二丁醚中的一种或两种以上的混合物；
所述的羟基化合物是苯甲醇、苯酚、甲酚、二甲酚中的一种或两种以上的混合物；
b、制备低密度耐热聚酯树脂B：
按反应物料及摩尔比为：二元酸：二元醇：三元醇=1：1：0.5的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂B质量份=2.7：1的比例取溶剂B；
反应物二元酸与催化剂的比例关系为：二元酸：催化剂=100千摩尔：32千克；
制备工艺过程：将所述配方量的二元醇、三元醇加入反应釜内并升温到130℃搅拌熔化后加入二元酸和催化剂，升温至190℃，然后（采取梯度升温的方式）以9℃/小时升温至230℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，待酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入2/3质量比溶剂B的二价酸酯DBE，搅拌降温到65℃，加入1/3质量比溶剂B的乙酸乙酯、乙酸丁酯或乳酸丁酯，搅拌2小时后，即制得低密度耐热聚酯树脂B；
所述的二元酸可以是对苯二甲酸、对苯二甲酸二甲酯、己二酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸酐、以及偏苯三酸酐和二氨基二苯甲烷或二氨基二苯醚反应生成的酰亚胺二元酸中的一种或两种以上的混合物；
所述的二元醇为乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇及它们的异构体中的一种或两种以上的混合物；
所述的三元醇为丙三醇、赛克（THEIC）或三羟甲基丙烷；
所述的溶剂B为酯类溶剂是“二价酸酯DBE+乙酸乙酯”、或“二价酸酯DBE+乙酸丁酯”、或“二价酸酯DBE+乳酸丁酯”，其中的二价酸酯DBE为丁二酸二甲酯、戊二酸二甲酯、己二酸二甲酯的混合物；
所述的催化剂为异辛酸锌、环烷酸锌、正钛酸丁酯或乙酸锌；
c、制备水醚改性钛酸酯化合物C（或称为水醚化钛酸酯化合物C）：
按反应物料及摩尔比为：钛酸四丁酯：水：醇醚类化合物=1：2：1.1的比例取各组分反应物料；
制备工艺过程：将钛酸四丁酯加入反应器中开动搅拌，缓慢滴加水，在55℃下水解反应2小时后升温到65℃下，1小时内滴加醇醚类化合物，并反应2小时结束，降温到50℃以下(包装)，即制得水醚改性钛酸酯化合物C；
所述的醇醚类化合物可以是丙二醇丁醚、乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、乙二醇甲醚、二乙二醇乙醚（卡必醇）、二丙二醇甲醚中的一种或两种以上的混合物；
d、配制（65～70%固体含量，质量百分比含量）环保改性耐热聚酯漆包线漆：
配制过程：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80质量比配方组成取各组分；具体质量比配方组成可以同实施例3—16中任一；
按所述配方量将TMA-D中间体树脂A、低密度耐热聚酯树脂B加入反应器中，搅拌均匀，并保持温度在65℃，加入水醚改性钛酸酯化合物C，搅拌2小时后加入（适量的）流平剂，并用醇类溶剂将物料中固体的质量百分比含量调整到65～70%（180℃、1.0g、1h）、粘度1500～3000mpas(30℃、旋转粘度计)、即制得产品环保改性耐热聚酯漆包线漆，检测合格后过滤包装入（200L或1000L）桶中；
所述的醇类溶剂为二乙二醇乙醚（卡必醇）、异辛醇、丁醇、异丙醇、乙醇中的一种或两种以上的混合物；所述的流平剂为酚醛树脂。
实施例18：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，包括下列步骤：
a、制备TMA-D中间体树脂A：
按反应物料及摩尔比为：偏苯三甲酸酐：水：二异氰酸酯化合物：二元醇：羟基化合物=2：2：6：1：4～6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂A质量份=2：1的比例取溶剂A；
制备工艺过程：将溶剂A加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水加热反应，温度控制在80℃～100℃下反应2小时，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇，升温到130℃～140℃，反应2小时；再加入羟基化合物，在130℃～140℃下反应3小时，（当异氰酸根含量小于0.1%时），终止反应，将温度降至60℃～65℃，制得TMA-D中间体树脂A；
b、制备低密度耐热聚酯树脂B：
按反应物料及摩尔比为：二元酸：二元醇：三元醇=1：0.9：0.4的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂B质量份=2：1的比例取溶剂B；
反应物二元酸与催化剂的比例关系为：二元酸：催化剂=100千摩尔：31千克；
制备工艺过程：将所述配方量的二元醇、三元醇加入反应釜内并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入二元酸和催化剂，升温至190℃，然后（采取梯度升温的方式）以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，待酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入2/3质量比溶剂B的二价酸酯DBE，搅拌降温到60℃～70℃，加入1/3质量比溶剂B的乙酸乙酯、乙酸丁酯或乳酸丁酯，搅拌2小时后，即制得低密度耐热聚酯树脂B；
c、制备水醚改性钛酸酯化合物C（或称为水醚化钛酸酯化合物C）：
按反应物料及摩尔比为：钛酸四丁酯：水：醇醚类化合物=1：2：1的比例取各组分反应物料；
制备工艺过程：将钛酸四丁酯加入反应器中开动搅拌，缓慢滴加水，在50℃～60℃下水解反应2小时后升温到60℃～70℃下，1小时内滴加醇醚类化合物，并反应2小时结束，降温到50℃以下(包装)，即制得水醚改性钛酸酯化合物C；
d、配制（65～70%固体含量，质量百分比含量）环保改性耐热聚酯漆包线漆：
配制过程：按TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80质量比配方组成取各组分；具体质量比配方组成可以同实施例3-16中任一；
按所述配方量将TMA-D中间体树脂A、低密度耐热聚酯树脂B加入反应器中，搅拌均匀，并保持温度在60℃～70℃，加入水醚改性钛酸酯化合物C，搅拌2小时后加入（适量的）流平剂，并用醇类溶剂将物料中固体的质量百分比含量调整到65～70%（180℃、1.0g、1h）、粘度1500～3000mpas(30℃、旋转粘度计)、即制得产品环保改性耐热聚酯漆包线漆，检测合格后过滤包装入（200L或1000L）桶中；其它同实施例17，省略。
实施例19：
一种环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，包括下列步骤：
a、制备TMA-D中间体树脂A：
按反应物料及摩尔比为：偏苯三甲酸酐：水：二异氰酸酯化合物：二元醇：羟基化合物=2：2：6.6：1：6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂A质量份=3.5：1的比例取溶剂A；
制备工艺过程：将溶剂A加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水加热反应，温度控制在80℃～100℃下反应4小时，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物反应2小时，升温到100℃～120℃，反应2小时，然后加入二元醇，升温到130℃～140℃，反应5小时；再加入羟基化合物，在130℃～140℃下反应5小时，（当异氰酸根含量小于0.1%时），终止反应，将温度降至60℃～65℃，制得TMA-D中间体树脂A；
b、制备低密度耐热聚酯树脂B：
按反应物料及摩尔比为：二元酸：二元醇：三元醇=1：1.2：0.6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂B质量份=3.5：1的比例取溶剂B；
反应物二元酸与催化剂的比例关系为：二元酸：催化剂=100千摩尔：33千克；
制备工艺过程：将所述配方量的二元醇、三元醇加入反应釜内并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入二元酸和催化剂，升温至190℃，然后（采取梯度升温的方式）以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，待酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入2/3质量比溶剂B的二价酸酯DBE，搅拌降温到60℃～70℃，加入1/3质量比溶剂B的乙酸乙酯、乙酸丁酯或乳酸丁酯，搅拌2小时后，即制得低密度耐热聚酯树脂B；
c、制备水醚改性钛酸酯化合物C（或称为水醚化钛酸酯化合物C）：
按反应物料及摩尔比为：钛酸四丁酯：水：醇醚类化合物=1：2：1.2的比例取各组分反应物料；
制备工艺过程：将钛酸四丁酯加入反应器中开动搅拌，缓慢滴加水，在50℃～60℃下水解反应2小时后升温到60℃～70℃下，1小时内滴加醇醚类化合物，并反应2小时结束，降温到50℃以下(包装)，即制得水醚改性钛酸酯化合物C；
d、配制（65～70%固体含量，质量百分比含量）环保改性耐热聚酯漆包线漆：
配制过程：按TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80质量比配方组成取各组分；具体质量比配方组成可以同实施例3—16中任一；
按所述配方量将TMA-D中间体树脂A、低密度耐热聚酯树脂B加入反应器中，搅拌均匀，并保持温度在60℃～70℃，加入水醚改性钛酸酯化合物C，搅拌2小时后加入（适量的）流平剂，并用醇类溶剂将物料中固体的质量百分比含量调整到65～70%（180℃、1.0g、1h）、粘度1500～3000mpas(30℃、旋转粘度计)、即制得产品环保改性耐热聚酯漆包线漆，检测合格后过滤包装入（200L或1000L）桶中；
其它同实施例17，省略。
上述实施例中：所采用的百分比例中，未特别注明的，均为质量（重量）百分比例；所述质量（重量）份可以均是克或千克。
上述实施例中：各步骤中的工艺参数(温度、时间、浓度等)和各组分用量数值等为范围的，任一点均可适用。
本发明内容及上述实施例中未具体叙述的技术内容同现有技术，所述原材料均为市售产品。
本发明不限于上述实施例，本发明内容所述均可实施并具有所述良好效果。
Claims (10)
1.一种环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：该环保改性耐热聚酯漆包线漆的质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80；
所述的醇类溶剂为二乙二醇乙醚、异辛醇、丁醇、异丙醇、乙醇中的一种或两种以上的混合物；
所述的流平剂为酚醛树脂。
2.按权利要求1所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：所述环保改性耐热聚酯漆包线漆的固体的质量百分比含量为65～70%、粘度为1500～3000mpas。
3.按权利要求1所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100：800：20：1.2：50。
4.按权利要求1所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：900：20：1：60。
5.按权利要求1所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=150：1000：20：1.5：70。
6.按权利要求1所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆，其特征是：所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：850：20：1.2：60。
7.一种环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，其特征是包括下列步骤：
a、制备TMA-D中间体树脂A：
按反应物料及摩尔比为：偏苯三甲酸酐：水：二异氰酸酯化合物：二元醇：羟基化合物=2：2：6～6.6：1：4～6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂A质量份=2～3.5：1的比例取溶剂A；
制备工艺过程：将溶剂A加入反应釜中并开动搅拌，然后加入偏苯三甲酸酐升温到80℃，待反应釜中物料透明后，缓慢加入水加热反应，温度控制在80℃～100℃下反应2～4小时，降温到60℃～65℃加入二异氰酸酯化合物反应2小时，升温到100℃～120℃，反应1～2小时，然后加入二元醇，升温到130℃～140℃，反应2～5小时；再加入羟基化合物，在130℃～140℃下反应3～5小时，终止反应，将温度降至60℃～65℃，制得TMA-D中间体树脂A；
所述的二异氰酸酯化合物为4,4’-二苯甲烷二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯；
所述的二元醇是乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇、戊二醇及它们的异构体中的一种或两种以上的混合物；
所述的溶剂A为乙二醇二甲醚、丙二醇二甲醚、乙二醇二丁醚、丙二醇二丁醚中的一种或两种以上的混合物；
所述的羟基化合物是苯甲醇、苯酚、甲酚、二甲酚中的一种或两种以上的混合物；
b、制备低密度耐热聚酯树脂B：
按反应物料及摩尔比为：二元酸：二元醇：三元醇=1：0.9～1.2：0.4～0.6的比例取各组分反应物料；
按反应物料的总质量份：溶剂B质量份=2～3.5：1的比例取溶剂B；
反应物二元酸与催化剂的比例关系为：二元酸：催化剂=100千摩尔：31～33千克；
制备工艺过程：将所述配方量的二元醇、三元醇加入反应釜内并升温到120℃～135℃搅拌熔化后加入二元酸和催化剂，升温至190℃，然后以8℃～10℃/小时升温至230℃～235℃，保温至透明，在此反应过程中，保待精馏塔顶温度不超过102℃，待体系物料透明，待酸值≤15mgKOH/g后，开始抽真空进行缩聚，抽真空的速度控制在0.086MPa～0.090MPa/7min之间，待酸值≤1mgKOH/g时停止抽真空，降温到200℃加入2/3质量比溶剂B的二价酸酯DBE，搅拌降温到60℃～70℃，加入1/3质量比溶剂B的乙酸乙酯、乙酸丁酯或乳酸丁酯，搅拌2小时后，即制得低密度耐热聚酯树脂B；
所述的二元酸是对苯二甲酸、对苯二甲酸二甲酯、己二酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸酐、以及偏苯三酸酐和二氨基二苯甲烷或二氨基二苯醚反应生成的酰亚胺二元酸中的一种或两种以上的混合物；
所述的二元醇为乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇及它们的异构体中的一种或两种以上的混合物；
所述的三元醇为丙三醇、赛克或三羟甲基丙烷；
所述的溶剂B为酯类溶剂是二价酸酯DBE+乙酸乙酯、或二价酸酯DBE+乙酸丁酯、或二价酸酯DBE+乳酸丁酯，其中的二价酸酯DBE为丁二酸二甲酯、戊二酸二甲酯、己二酸二甲酯的混合物；
所述的催化剂为异辛酸锌、环烷酸锌、正钛酸丁酯或乙酸锌；
c、制备水醚改性钛酸酯化合物C：
按反应物料及摩尔比为：钛酸四丁酯：水：醇醚类化合物=1：2：1～1.2的比例取各组分反应物料；
制备工艺过程：将钛酸四丁酯加入反应器中开动搅拌，缓慢滴加水，在50℃～60℃下水解反应2小时后升温到60℃～70℃下，1小时内滴加醇醚类化合物，并反应2小时结束，降温到50℃以下，即制得水醚改性钛酸酯化合物C；
所述的醇醚类化合物可以是丙二醇丁醚、乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、乙二醇甲醚、二乙二醇乙醚、二丙二醇甲醚中的一种或两种以上的混合物；
d、配制环保改性耐热聚酯漆包线漆：
配制过程：
按TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100～150：800～1000：20：1～1.5：50～80质量比配方组成取各组分；
按所述配方量将TMA-D中间体树脂A、低密度耐热聚酯树脂B加入反应器中，搅拌均匀，并保持温度在60℃～70℃，加入水醚改性钛酸酯化合物C，搅拌2小时后加入流平剂，并用醇类溶剂将物料中固体的质量百分比含量调整到65～70%、粘度1500～3000mpas、即制得产品环保改性耐热聚酯漆包线漆；
所述的醇类溶剂为二乙二醇乙醚、异辛醇、丁醇、异丙醇、乙醇中的一种或两种以上的混合物；
所述的流平剂为酚醛树脂。
8.按权利要求7所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，其特征是：步骤d中所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=100：800：20：1.2：50。
9.按权利要求7所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，其特征是：步骤d中所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=120：900：20：1：60。
10.按权利要求7所述的环保改性耐热聚酯漆包线漆的制备方法，其特征是：步骤d中所述质量比配方组成为：TMA-D中间体树脂A：低密度耐热聚酯树脂B：水醚改性钛酸酯化合物C：流平剂：醇类溶剂=150：1000：20：1.5：70。
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