CN103039634A - 一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合生产浓香冷榨菜籽油方法，属于食品精深加工技术领域。本发明主要针对传统浓香油生产工艺复杂，风味受油料品种、含水量、蒸炒温度和时间影响，品质不稳定，这就使得该工艺很难实现标准化生产的，从而造成了现有浓香油市场上产品质量不稳定的现象。以菜籽粕和还原糖为原料，采用酶解技术、美拉德反应和超临界技术制备浓香风味物，并将其以一定的比例与冷榨菜籽油混合，制备浓香冷榨菜籽油。

Description

一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油方法

技术领域

本发明涉及一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油方法，属于食品精深加工技术领域。

背景技术

我国是盛产浓香油大国，在传统浓香油的生产工艺中，有一道工序为高温炒籽，浓香油的风味物质主要也形成于这一工序。油料高温蒸炒中，其蛋白质、还原糖、脂质所发生的物理化学反应，是形成浓香油风味物的关键，但这一关键工序很难实现。首先，传统工艺的高温蒸炒过程，由于蒸炒时间长、温度高，会造成油料蛋白的严重变性，虽然该过程能生成浓香油风味物，但其蛋白质的变性会造成油料榨油下脚料--粕营养价值的下降、从而会给粕的综合利用带来困难。其次，油料高温蒸炒工序中所发生的反应是一系列复杂反应的总和，它们的发生不仅与油料本身品种、含水量等因素有关，还与蒸炒过程中的温度、时间有关。这就使得该工序很难实现标准化生产的，从而造成了现有浓香油市场上产品质量不稳定的现象，同时由于大多数油厂不能掌握这一关键技术，不能生产出符合质量标准的浓香油，也成为造成如今浓香油产品供不应求的原因之一。这些问题的存在严重阻碍了浓香油的生产规模的扩大，产量的提高，因此改变浓香油的生香工艺，开发浓香油的新生香工艺十分必要。

发明内容

本发明目的在于提供一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油方法，采用酶解技术、美拉德反应和超临界萃取技术制备浓香风味物，并将其以一定的比例与冷榨菜籽油混合，制备浓香冷榨菜籽油。从而有效提高了产品的品质和资源的综合利用率，符合我国食品营养、安全和健康的发展方向，也为菜籽粕的高效利用开辟了一条新的方法。

本发明的技术解决方案

美拉德反应生香与超临界流体萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油过程见图1，工艺要点如下：

粉碎：干燥后的菜籽粕进行干法粉碎，粉碎粒度为40-60目。

酶解：准确称取一定量的菜籽粕粉，与磷酸盐缓冲液混匀，放入酶反应器中，在pH7.5-8.5，温度40-50℃的条件下用复合酶酶解1-1.5h。碱性蛋白酶为100-200U/g，风味蛋白酶酶100-200U/g。酶解反应结束后迅速将酶解液煮沸2分钟灭酶，冷却、离心15min，离心机转速为4000r/min，得到的上清液即为菜籽粕酶解液。

美拉德反应：一定量的还原糖溶于菜籽粕酶解液中，使氨基态氮与还原糖的摩尔比1∶1.5，冷榨菜籽油添加量为菜籽饼酶解液的10％，其中pH8.5-9.5，温度130-150℃，时间1.5-2.5h；

超临界C0₂萃取：将上述美拉德反应后的产物转入超临界CO₂流体萃取釜中，以二氧化碳为溶剂，进行超临界CO₂流体萃取。萃取压力20-30MPa，萃取温度为40-50℃，萃取时间为0.5-1h，CO₂流速为20-50L/h。

分离：将上述萃取混合物通过减压分离釜中进行二级分离，其中一级减压分离压力为5-10Mpa，温度40-50℃；二级减压分离压力为5-7Mpa，温度为35-50℃，最终获得浓香风味物。

混合：浓香风味物与冷榨菜籽油按比例1∶10-1∶15(V/V)混合。

本发明的有益效果：本发明提供一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油的方法，通过酶解技术、美拉德反应、超临界萃取取技术，制备浓香风味物，并将其以一定的比例与冷榨菜籽油混合，制备浓香冷榨菜籽油。从而有效提高了产品的品质和资源的综合利用率。

由于传统浓香油生产工艺复杂，风味受油料品种、含水量、蒸炒温度和时间影响，品质不稳定，这就使得该工艺很难实现标准化生产的，从而造成了现有浓香油市场上产品质量不稳定的现象。与传统浓香油生产工艺相比，美拉德反应生香与超临界流体萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油方法容易实现标准化生产。

附图说明

图1是一种美拉德反应生香与超临界萃取相结合制备浓香冷榨菜籽油示意图

具体实施方式

实施例1：

100g的菜籽粕粉(40目)与磷酸盐缓冲液混匀，放入酶反应器中，在pH7.5，温度40℃的条件下用复合酶酶解1.5h。其中，碱性蛋白酶为100U/g，风味蛋白酶酶200U/g。酶解结束后迅速将酶解液煮沸2分钟灭酶，冷却、离心15min，离心机转速为4000r/min，得到菜籽粕酶解液。再将上述酶解液转移到耐高压、高温容器中，并加入还原糖和冷榨菜籽油使其发生美拉德反应，其中，氨基态氮与还原糖的摩尔比1∶1.5，冷榨菜籽油添加量为菜籽饼酶解液的10％，其中pH8.5，温度130℃，时间1.5h；反应结束后，反应液转入到萃取釜进行超临界CO2萃取，具体条件为：萃取压力20MPa，温度50℃，CO2流量为20L/h，时间1h。分离条件为：一级分离压力为10MPa，温度50℃，二级分离压力5MPa，温度35℃，获得浓香风味物。浓香风味物与冷榨菜籽油按比例1∶15(V/V)混合，即得。浓香冷榨菜籽油。

实施例2：

100g的菜籽粕粉(50目)与磷酸盐缓冲液混匀，放入酶反应器中，在pH8，温度45℃的条件下用复合酶酶解1h。其中，碱性蛋白酶为150U/g，风味蛋白酶酶150U/g。酶解结束后迅速将酶解液煮沸2分钟灭酶，冷却、离心15min，离心机转速为4000r/min，得到菜籽粕酶解液。再将上述酶解液转移到耐高压、高温容器中，并加入还原糖和冷榨菜籽油使其发生美拉德反应，其中，氨基态氮与还原糖的摩尔比1∶1.5，冷榨菜籽油添加量为菜籽饼酶解液的10％，其中pH9，温度140℃，时间1.5h；反应结束后，反应液转入到萃取釜进行超临界CO2萃取，具体条件为：萃取压力25MPa，温度45℃，CO2流量为30L/h，时间0.75h。分离条件为：一级分离压力为8MPa，温度45℃，二级分离压力6MPa，温度45℃，获得浓香风味物。浓香风味物与冷榨菜籽油按比例1∶13(V/V)混合，即得。浓香冷榨菜籽油。

实施例3：

100g的菜籽粕粉(60目)与磷酸盐缓冲液混匀，放入酶反应器中，在pH8，温度45℃的条件下用复合酶酶解1h。其中，碱性蛋白酶为150U/g，风味蛋白酶酶150U/g。酶解结束后迅速将酶解液煮沸2分钟灭酶，冷却、离心15min，离心机转速为4000r/min，得到菜籽粕酶解液。再将上述酶解液转移到耐高压、高温容器中，并加入还原糖和冷榨菜籽油使其发生美拉德反应，其中，氨基态氮与还原糖的摩尔比1∶1.5，冷榨菜籽油添加量为菜籽饼酶解液的10％，其中pH9，温度140℃，时间1.5h；反应结束后，反应液转入到萃取釜进行超临界CO2萃取，具体条件为：萃取压力25MPa，温度45℃，CO2流量为30L/h，时间0.75h。分离条件为：一级分离压力为8MPa，温度45℃，二级分离压力6MPa，温度45℃，获得浓香风味物。浓香风味物与冷榨菜籽油按比例1∶13(V/V)混合，即得浓香冷榨菜籽油。

Claims (7)

1.一种美拉德反应生香与超临界流体萃取相结合生产浓香冷榨菜籽油方法，其特征在于包括以下步骤： 

a.菜籽饼粉碎； 

b.采用复合酶进行酶解菜籽饼粉； 

c.将上述菜籽饼酶解液转移到耐高压、高温容器中，并加入一定量还原糖和菜籽油，通过加热使其发生美拉德反应； 

d.将上述美拉德反应后的料液再转入萃取釜，进行超临界CO₂提取； 

e.将上述提取的混合物送入分离釜进行二级分离； 

f.将分离的浓香风味物以一定的比例与冷榨菜籽油混合。 

2.根据权利要求1所述的提取方法，其特征在于所述步骤a中菜籽饼进行干法粉碎，粉碎粒度为40-60目。 

3.根据权利要求1所述的提取方法，其特征在于所述步骤b中复合酶用量为：碱性蛋白酶为100-200U/g，风味蛋白酶酶100-200U/g，酶解条件为：pH7.5-8.5，温度40-50℃，酶解时间为1-1.5h。 

4.根据权利要求1所述的提取方法，其特征在于所述步骤c中美拉德反应中氨基态氮与还原糖的摩尔比1∶1.5，冷榨菜籽油添加量为菜籽饼酶解液的10％，反应条件为：pH8.5-9.5，温度130-150℃，时间1.5-2.5h。 

5.根据权利要求1所述的提取方法，其特征在于所述步骤d中料液转入萃取釜中，以二氧化碳为溶剂，进行超临界CO₂流体萃取。其中，萃取压力20-30MPa，萃取温度为40-50℃，萃取时间为0.5-1h，CO₂流速为20-50L/h。 

6.根据权利要求1所述的提取方法，其特征在于所述步骤e中将上述萃取混合物通过减压分离釜中进行二级分离，其中一级减压分离压力为5-10Mpa，温度40-50℃；二级减压分离压力为5-7Mpa，温度为35-50℃。 

7.根据权利要求1所述的提取方法，其特征在于所述步骤f中浓香风味物与冷榨菜籽油的按1∶10-1∶15(V/V)比例混合。 

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