CN102732370B

CN102732370B - 一种水酶法提取大豆油脂中试的方法

Info

Publication number: CN102732370B
Application number: CN 201210234755
Authority: CN
Inventors: 江连洲; 李杨; 齐宝坤; 于鹏; 王中江; 王胜男
Original assignee: Northeast Agricultural University
Current assignee: Northeast Agricultural University
Priority date: 2012-06-25
Filing date: 2012-06-25
Publication date: 2013-09-04
Anticipated expiration: 2032-06-25
Also published as: CN102732370A

Abstract

一种水酶法提取大豆油脂中试的方法属于植物油脂加工技术，该方法以大豆为原料，对其进行压片与挤压膨化预处理，得到的大豆产物与水混合，得到混合液，向混合液中加入碱性蛋白酶进行循环酶解，离心分离得到大豆油；本发明将酶制剂与水循环利用，大大降低了生产成本，且乳状液与水解液同时进行循环，即达到破乳的目的也使得水解液中油脂实现富集，进而提高了大豆油脂得率。

Description

一种水酶法提取大豆油脂中试的方法

技术领域

本发明属于生物技术在食品工业中的应用，主要涉及一种水酶法提取大豆油脂中试的方法。

背景技术

在植物油脂制取中，主要采用以六号溶剂为主的浸出法和机械压榨法。压榨法工艺简单，配套设备少，对油料品种适应性强，风味纯正，但压榨后的饼残油量高，出油效率较低，动力消耗大，零件易损耗。浸出法虽油脂提取率高(95％-98％)，但湿粕在高温脱溶过程中蛋白变性严重，而且有机溶剂的使用增加了工艺的繁琐性、降低了生产的安全性、造成环境污染，并且随着石油资源的枯竭，有机溶剂也必将耗尽。水酶法提油(EAEP)技术作为一种新兴的“绿色、环保”提油技术，它在提取油脂的同时能高效的回收油料中其他价值组分，被油脂科学界称为“一种油料资源的全利用技术”，水酶法提油技术与传统工艺相比，在能耗、环境和安全卫生等方面具有显著优势。

目前，采用水酶法提取大豆油主要问题是酶制剂价格贵，不能重复利用，酶解提取后还有部分油脂存在于水解液与乳状液中不能被利用，并且，大量水的应用也增加了生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是针对上述现有技术的不足，研究提供一种水酶法提取大豆油脂中试的方法，达到酶制剂与水的循环利用、增加乳状液与水解液中油脂释放、降低生产成本的目的。

本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：

一种水酶法提取大豆油脂中试的方法，该方法包括以下步骤：(1)将大豆压片后，进行挤压膨化预处理得到膨化物料；(2)将膨化物料放入酶解罐中，向酶解罐中加入氢氧化钠、水、P6L碱性蛋白酶进行第一次酶解，酶解后用离心分离机进行离心分离得到残渣I、水解液与乳状液I，所述的第一次酶解的时间为1-2h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为60-80r/min，物料与水的重量比为1∶4-6；(3)将步骤(2)得到的水解液与乳状液I同膨化物料、水、氢氧化钠混合进行第二次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到残渣II、水解液与乳状液II；(4)将步骤(3)得到的水解液与乳状液II同膨化物料、水、氢氧化钠混合进行第三次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到残渣III、水解液与乳状液III，所述的第二、三次酶解时间为1.5-3h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为50-55r/min；(5)将残渣I、残渣II、残渣III与水、氢氧化钠、P6L碱性蛋白酶混合后进行第四次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到最终残渣、水解液与乳状液IV，所述的第四次酶解时间为3h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为60-80r/min；(6)将水解液与乳状液IV和水解液与乳状液III经碟片离心机分离既得大豆油脂，所述的碟片离心机离心转速为5000r/min。

本发明由于采用循环酶解方法，酶解后水解液中的酶仍有大约80％的酶活，P6L碱性蛋白酶可以有效的破除乳状液，使得乳状液中的油脂得以释放出来，并且水解液的循环利用同时也是油脂富集的过程，使得水解液中油滴增大，进而释放出来，循环酶解也大大降低了工业水的用量，具有方法简单、科学合理、油脂得率高、生产成本低的特点。

附图说明

附图是一种水酶法提取大豆油脂中试的方法工艺流程图。

具体实施方案

下面结合附图对本发明实施方案做进一步描述。

一种水酶法提取大豆油脂中试的方法，该方法包括以下步骤：(1)将大豆压片后，进行挤压膨化预处理得到膨化物料；(2)将膨化物料放入酶解罐中，向酶解罐中加入氢氧化钠、水、P6L碱性蛋白酶进行第一次酶解，酶解后用卧式离心机进行离心分离得到残渣I、水解液与乳状液I，所述的第一次酶解的时间为1-2h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为60-80r/min，物料与水的重量比为1∶4-6；(3)将步骤(2)得到的水解液与乳状液I同膨化物料、水、氢氧化钠混合进行第二次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到残渣II、水解液与乳状液II；(4)将步骤(3)得到的水解液与乳状液II同膨化物料、水、氢氧化钠混合进行第三次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到残渣III、水解液与乳状液III，所述的第二、三次酶解时间为1.5-3h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为50-55r/min；(5)将残渣I、残渣II、残渣III与水、氢氧化钠、P6L碱性蛋白酶混合后进行第四次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到最终残渣、水解液与乳状液IV，所述的第四次酶解时间为3h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为60-80r/min；(6)将水解液与乳状液IV和水解液与乳状液III经碟片离心机分离既得大豆油脂，所述的碟片离心机离心转速为5000r/min。

实施例

将大豆压片后，进行挤压膨化预处理得到膨化物料，称取200kg粉碎后的膨化物料加入到电加热式酶解反应罐中，再加入1000kg自来水，在70r/min搅拌速度下搅拌混合，混合均匀后用NaOH调节pH到9-9.5；加入P6L碱性蛋白酶，在55-60℃下酶解1.5h得到酶解液；然后采用卧式离心机对酶解体系进行分离得到残渣I、水解液与乳状液I。称取200kg粉碎后的膨化物料加入到电加热式酶解反应罐中，再加入水解液与乳状液I与自来水共计1000kg，在70r/min搅拌速度下搅拌混合，混合均匀后用NaOH调节pH到9-9.5；，在55-60℃下酶解2.5h得到酶解液；然后采用卧式离心机对酶解体系进行分离得到残渣II、水解液与乳状液II。称取200kg粉碎后的膨化物料加入到电加热式酶解反应罐中，再加入水解液与乳状液II与自来水共计1000kg，在70r/min搅拌速度下搅拌混合，混合均匀后用NaOH调节pH到9-9.5；，在55-60℃下酶解2.5h得到酶解液；然后采用卧式离心机对酶解体系进行分离得到残渣III、水解液与乳状液III。将残渣I、残渣II、残渣III加入到电加热式酶解反应罐中，按料液比1∶5加入自来水，在70r/min搅拌速度下搅拌混合，混合均匀后用NaOH调节pH到9-9.5，在55-60℃下酶解3h得到酶解液；然后采用卧式离心机对酶解体系进行分离得到最终残渣、水解液与乳状液IV。将水解液与乳状液IV和水解液与乳状液III采用碟片离心机在5000r/min转速下离心分离得到大豆油脂。

Claims

1.一种水酶法提取大豆油脂中试的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：

(1)将大豆压片后，进行挤压膨化预处理得到膨化物料；(2)将膨化物料放入酶解罐中，向酶解罐中加入氢氧化钠、水、P6L碱性蛋白酶进行第一次酶解，酶解后用卧式离心机进行离心分离得到残渣I、水解液与乳状液I，所述的第一次酶解的时间为1-2h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为60-80r/min，物料与水的重量比为1∶4-6；(3)将步骤(2)得到的水解液与乳状液I同膨化物料、水、氢氧化钠混合进行第二次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到残渣II、水解液与乳状液II；(4)将步骤(3)得到的水解液与乳状液II同膨化物料、水、氢氧化钠混合进行第三次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到残渣III、水解液与乳状液III，所述的第二、三次酶解时间为1.5-3h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为50-55r/min；(5)将残渣I、残渣II、残渣III与水、氢氧化钠、P6L碱性蛋白酶混合后进行第四次酶解，酶解后用卧式离心机进行分离得到最终残渣、水解液与乳状液IV，所述的第四次酶解时间为3h，酶解温度为55-60℃，pH值为9-9.5，搅拌速度为60-80r/min；(6)将水解液与乳状液IV和水解液与乳状液III经碟片离心机分离既得大豆油脂，所述的碟片离心机离心转速为5000r/min。