CN102985783A - 蒸汽发生器用导热管及其制造方法 - Google Patents

蒸汽发生器用导热管及其制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN102985783A
CN102985783A CN2011800324185A CN201180032418A CN102985783A CN 102985783 A CN102985783 A CN 102985783A CN 2011800324185 A CN2011800324185 A CN 2011800324185A CN 201180032418 A CN201180032418 A CN 201180032418A CN 102985783 A CN102985783 A CN 102985783A
Authority
CN
China
Prior art keywords
pipe
steam generator
gaugger
heat pipe
correct
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2011800324185A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102985783B (zh
Inventor
丰田仁寿
黑田浩一
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Publication of CN102985783A publication Critical patent/CN102985783A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102985783B publication Critical patent/CN102985783B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B37/00—Component parts or details of steam boilers
    • F22B37/02—Component parts or details of steam boilers applicable to more than one kind or type of steam boiler
    • F22B37/10—Water tubes; Accessories therefor
    • F22B37/12—Forms of water tubes, e.g. of varying cross-section
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C19/00—Devices for straightening wire or like work combined with or specially adapted for use in connection with drawing or winding machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels
    • B21C3/02—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof
    • B21C3/10—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof with hydraulic forces acting immediately on work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C9/00—Cooling, heating or lubricating drawing material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/201—Work-pieces; preparation of the work-pieces, e.g. lubricating, coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D3/00—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts
    • B21D3/02—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers
    • B21D3/04—Straightening or restoring form of metal rods, metal tubes, metal profiles, or specific articles made therefrom, whether or not in combination with sheet metal parts by rollers arranged on axes skew to the path of the work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/24—Making hollow objects characterised by the use of the objects high-pressure containers, e.g. boilers, bottles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D21/00—Heat-exchange apparatus not covered by any of the groups F28D1/00 - F28D20/00
    • F28D2021/0019—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for
    • F28D2021/0061—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for phase-change applications
    • F28D2021/0064—Vaporizers, e.g. evaporators
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/40—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only inside the tubular element

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)
  • Metal Extraction Processes (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

本发明提供一种蒸汽发生器用导热管及其制造方法。在蒸汽发生器用导热管中，沿长度方向测量管内表面的表面粗糙度，从测量到的粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的尺寸波动量为4μm以下，并且从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下，从而在制造管时能够以较高的S/N比进行基于涡流探伤的检查，能够提高检查效率，并且在向换热器组装时能够容易地进行组装操作。优选的是，本发明的蒸汽发生器用导热管是通过包括使用40MPa以上的高压润滑油进行拉拔加工的冷加工工序、固溶化热处理工序及由辊式矫正机进行的矫正工序的工序制造而成的。另外，优选的是，辊式矫正机设为使用了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对鼓形矫正辊的辊式矫正机。

Description

蒸汽发生器用导热管及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种用于核发电设备、火力发电设备的蒸汽发生器的导热管及其制造方法。进一步详细地说，涉及一种能够通过基于对管内表面进行涡流探伤的检查来提高检查效率的蒸汽发生器用导热管及其制造方法。
背景技术
另外，只要没有特别记载，本说明书中的用语的定义就如下所述。
“蒸汽发生器用导热管”：是指用于核发电设备、火力发电设备中的蒸汽发生器等的小径长尺寸的导热管。在此，特别将核发电用的蒸汽发生器导热管也简记作SG（steamgenerator）管。
用于核电站所使用的蒸汽发生器和给水加热器等换热器的U字状的SG管是通过将细径长尺寸的导热管弯曲为U字状制造而成的。该U字状的SG管将利用涡流探伤自管内表面进行缺陷检测的检查，作为组装到换热器后的使用前检查和作为使用了一定期间后的定期检查。从确保核发电设备的安全性的必要性出发，对自该管内表面的涡流探伤的检查基准是极其严格的。
图1是一例表示从管内表面进行涡流探伤的结果的记录图。如该图所示，在记录图中示出了来自由检查基准确定的标准缺陷的信号S、和具有恒定周期P的信号N。该信号N被称作基础噪声（日文：ベ一スノイズ），其是由在管的轴线方向上产生的细微的尺寸波动引起的，为了防止将该信号N误判为由检测缺陷引起的信号、以迅速地进行缺陷判断并实现检查效率的提高，需要尽可能减小信号N的大小。在以下说明中，将来自标准缺陷的信号S与信号N之比称作“S/N比”。
例如，当进行自内表面的涡流探伤时，在根据记录图所示的信号进行自动判定的情况下，若基础噪声较大、即S/N比较小，则来自微小缺陷的信号隐藏在基础噪声中，导致难以区别微小缺陷与基础噪声。
因此，在涡流探伤时，检查员以肉眼观察其结果，如果产生可疑信号，则以低速再次检查该部分，对微少缺陷与基础噪声进行区分，因此检查效率变低。由于基础噪声是由在SG管的长度方向上产生的细微的尺寸波动引起的，因此为了提高涡流探伤时的检查效率，减少SG管的长度方向的尺寸波动变得很重要。
这种SG管一般通过包括以下顺序的制造工序制造而成：
（1）在冷加工工序中将管精加工到规定的尺寸；
（2）在固溶化热处理工序中去除管的残余应力，并且使管的组织均匀化；
（3）在矫正工序中使用辊式矫正机对管在固溶化热处理工序中因残余应力而产生的弯曲和椭圆进行矫正。
在冷加工工序中，采用由使用了辊与芯棒的皮尔格式轧制设备进行的冷轧法（皮尔格轧制）、使用拉拔模、顶头之类的工具的拉拔加工。在该拉拔加工中，为了减少工具与作为被加工材料的管相接触而产生的摩擦、防止产生粘着、振动，一般在拉拔管的内外表面上形成化学转化处理润滑覆膜来实施润滑处理。
但是，由于SG管小径且长尺寸，因此形成化学转化处理润滑覆膜需要一定时间，处理需要巨大的工作量，并且所使用的药剂比较昂贵，操作成本升高。而且，由于SG管多采用Ni基合金，化学转化处理润滑覆膜难以形成在Ni基高合金的表面上，因此在制造由Ni基合金构成的SG管的情况下，化学转化处理润滑覆膜的形成处理所需的操作成本进一步升高。
因此，在获得由Ni基高合金构成的SG管的拉拔加工中，多采用高压拉拔（强制润滑拉拔法）。高压拉拔是利用油润滑覆膜进行润滑处理的冷拔加工的一种，对实现冷拔加工的稳定化，并且提高拉拔的管的质量发挥较大的效果。
采用高压拉拔的管的拉拔加工通常通过以下步骤进行：
（1）在使润滑油充满插入有作为被加工材料的管的高压容器之后，利用增压机使润滑油升压；
（2）升压后的润滑油在管与同高压容器的打开端紧密接触的拉拔模之间，和在管与固定在加工位置的顶头之间形成润滑油膜；
（3）在利用所形成的润滑油膜对管的内外表面强制润滑了的状态下，对管进行拉拔并利用工具精加工到规定的尺寸。
关于基于这种高压拉拔的拉拔加工，以往提出了各种方案，例如专利文献1。专利文献1提出了一种金属管的拉拔加工方法，其使用高压拉拔并通过冷加工来制造小径长尺寸的管，其中，将伴随着减厚加工（日文：減肉加工）的至少最后的冷加工设为由500kgf/cm2以上的高压润滑油进行的顶头拉拔。在专利文献1中，通过将伴随着减厚加工的至少最后的冷加工设为使用了高压润滑油的高压拉拔，从而使所获得的金属管中不会产生粘着，并且减少管轴线方向的尺寸波动。
在专利文献1所记载的金属管的拉拔加工方法中，由于所获得的金属管的管轴线方向的尺寸波动较少，因此能够抑制在内表面涡流探伤中与金属管的尺寸波动相伴的噪声，从而能够根据探伤装置的输出准确地检测出内表面缺陷。但是，专利文献1的实施例所示的管内表面的表面粗糙度RMAX（日本JIS 0601）为2.8μm～4.0μm，S/N比为13～18。上述值是在利用辊式矫正机进行矫正之前测量的，估计矫正后的金属管的表面粗糙度比上述值高，S/N比比上述值低。
另一方面，在制造SG管时，在矫正工序中所使用的辊式矫正机一般采用组合了多个鼓型的辊而成的斜辊式的结构。对于斜辊式矫正机而言，因辊的个数、排列（上下、左右方向）及配置（相对型、交错型）的组合而存在许多结构，作为SG管的精整处理，使用的是相对配置的辊式矫正机。
图2是表示倾斜辊式矫正机的辊排列例的图。辊式矫正机配置有在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的多对矫正辊Ra、矫正辊Rb（将这些辊统称作R），在图示的辊排列中，由输入侧、中央及输出侧构成的3对矫正辊，即，矫正辊Ra1和矫正辊Rb1、矫正辊Ra2和矫正辊Rb2以及矫正辊Ra3和矫正辊Rb3相对配置，且在输出侧矫正辊的出口具有辅助辊Rc。通常将这种辊排列的辊式矫正机称作（2－2－2－1）型矫正机。
能够分别独立地调整该1对矫正辊Ra1、矫正辊Rb1的相对间隔和交叉角度。另外，也能够分别独立地调整1对矫正辊Ra1、矫正辊Rb1和相邻的1对矫正辊Ra2、矫正辊Rb2的高度方向位置。而且，也能够分别独立地调整1对矫正辊Ra1、矫正辊Rb1与相邻的1对矫正辊Ra2、矫正辊Rb2之间的距离、即轧机距离。
当进行弯曲矫正时，以被矫正管1的表面沿着矫正辊的表面的方式对各个矫正辊R的旋转轴相对于被矫正管1的交叉角度θ、即辊角度进行调整。另外，将矫正辊Ra1、矫正辊Rb1的相对间隔设定得稍微小于被矫正管1的外径来施加滚压（日文：クラツシユ），并且通过调节相邻的1对矫正辊Ra2、矫正辊Rb2的滚压高度来施加偏移（日文：オフセツト）从而对弯曲和椭圆进行矫正。
关于由辊式矫正机进行的管的矫正方法，以往提出了各种方案，例如专利文献2和3。在专利文献2中记载有一种管的矫正方法，通过使用辊主体的至少外层部由硬度Hs为50～100的弹性体形成的矫正用辊，从而能够在对管内表面的涡流探伤中以较高的S/N比进行检查，该硬度Hs是通过日本JIS K 6301规定的弹性硬度试验（A型）获得的。
在专利文献2的实施例中，使用了（2－2－2－1）型矫正机作为辊式矫正机，其偏移量较大，为10mm～11mm。另外，在专利文献2的实施例中，示出了所获得的SG管的外形尺寸的波动，其值为0.004mm～0.005mm，但是由于通过冷加工、矫正而施加在管上的应力在外表面与内表面上不同，因此管的长度方向的尺寸波动在内表面与外表面处也各异。因而，即使利用专利文献2所记载的辊式矫正机进行矫正，是否能够抑制管内表面的长度方向的尺寸波动也是不详的。另外，专利文献2的实施例所示的SG管的S/N较低，为20～50。
在专利文献3所记载的管的矫正方法中，利用相对配置的输出侧的至少3对矫正辊对管施加形成在上下矫正辊的交叉位置处的与管轴心相当的3个位置、由下述（1）式规定的η为1.0×10-3～1.5×10-3的偏移量来对管进行矫正。
η＝（1/R）×（d/2）…（1）
其中，在将管外径设为d（mm）、将辊式矫正机的轧机距离设为L（mm）、将偏移量设为δ（mm）的情况下，满足R＝（δ2＋L2）/2δ的关系。
在专利文献3所记载的管的矫正方法中，通过使上述（1）式规定的η满足规定的范围，从而能够使所获得的管在基于自内表面的涡流探伤的检查中达到较高的S/N比。在专利文献3的实施例中，示出了使用具有3对矫正辊的（2－2－2－1）型矫正机、将偏移量设为6mm以上进行了矫正的SG管的S/N比，其值为32～91。另外，在专利文献3的实施例中，未对SG管的内表面的尺寸波动进行研究。
在SG管的制造中，由于在固溶化热处理工序中因残余应力而在管上产生了弯曲和椭圆，因此需要在之后的矫正工序中对所产生的弯曲和椭圆进行矫正。但是，在专利文献2或3所记载的现有技术的管的矫正方法中，当利用（2－2－2－1）型矫正机对管的弯曲和椭圆进行矫正时，管内表面的尺寸波动变明显，有时在基于涡流探伤的检查中S/N比降低，从而检查效率降低。
专利文献1：日本特开平3－18419号公报
专利文献2：日本特开2000－317521号公报
专利文献3：国际公开号WO2007/119817
如上所述，在以往的由包括冷加工工序、固溶化热处理工序及矫正工序的制造工序进行的SG管的制造中，需要在之后的矫正工序中对在固溶化热处理工序中产生的管的弯曲和椭圆进行矫正。但是，在现有技术的SG管的制造方法中，当对管的弯曲和椭圆进行矫正时，管内表面的尺寸波动变明显，有时在涡流探伤的检查中S/N比降低，从而检查效率降低。
发明内容
本发明是鉴于这种状况而做成的，其目的在于提供一种能够减少矫正后的管内表面的尺寸波动量、能够在较高的S/N比下进行检查、能够提高检查效率的蒸汽发生器用导热管及其制造方法。
本发明人为了解决上述问题，对管内表面的长度方向的尺寸波动给基于涡流探伤的管内表面检查中的S/N比带来的影响进行了研究，发现了较短的周期变动给S/N比带来的影响较小。
图3是表示通过包括冷加工工序、固溶化热处理工序及矫正工序的制造工序制造而成的管的内表面的长度方向的粗糙度曲线的一例的图。该图所示的粗糙度曲线是使用表面粗糙度测量机（东京精密公司制，型号：SURFCOM1500SD3）、在通过后述的实施例获得的管中测量矫正后的管的内表面的表面粗糙度而得到的曲线。当测量表面粗糙度时，使用了接触部的直径为4μm、60°圆锥钻石形的检测器作为检测器。
如该图所示，所制造的管内表面的长度方向的粗糙度曲线形成为在周期为约35mm的起伏中附加了由两点划线包围所示的较短的周期变动的形状。该较短的周期变动几乎未给由涡流探伤得到的S/N比带来影响，但是较长周期的起伏给S/N比带来了较大的影响。在此，为了去除较短的周期变动而测量对S/N比带来较大影响的较长周期的起伏，增大在测量管内表面的长度方向的尺寸波动时所使用的检测器的接触部的直径是有效的。而且，本发明人发现，在较长周期的起伏中，起伏的波动幅度、即尺寸波动量对S/N比带来了较大的影响。
图4是说明本发明所规定的管内表面的长度方向的尺寸波动量的示意图。该图表示管内表面的长度方向的粗糙度曲线，横轴表示管的长度方向的位置（mm），纵轴表示高度（μm）。在本发明所规定的管内表面的长度方向的尺寸波动量中，针对粗糙度曲线使用接触部的半径为0.8mm的检测器测量管内表面的长度方向的尺寸波动。如该图所示，求出从该粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的最大值与最小值，将最大值与最小值之差作为管内表面的长度方向的尺寸波动量。
本发明人反复认真研究，结果发现，通过将图4所示的管内表面的长度方向的尺寸波动量设为4μm以下，能够以较高的S/N比进行基于涡流探伤的检查，从而检查效率提高。
另外，经过了矫正工序的管内表面的长度方向的尺寸波动量与经过矫正工序之前的尺寸波动量之间存在相关性，一般通过矫正工序，尺寸波动量会增加。例如，若在冷加工工序中采用皮尔格轧制，则在冷加工工序中在管内表面的长度方向上会产生明显的尺寸波动，在矫正后也残留有明显的尺寸波动，从而使涡流探伤中的S/N比变低。
在冷加工工序中，与采用了皮尔格轧制的情况相比，通过采用拉拔加工能够减少在冷加工工序中在管内表面的长度方向上产生的尺寸波动量。这是因为，由于拉拔加工是通过拉拔模与顶头进行的拉拔，因此所获得的管的内表面平滑。而且，通过使用基于高压拉拔的拉拔加工，能够进一步减少在冷加工工序中在管内表面的长度方向上产生的尺寸波动量。因此发现，在冷加工工序中，适合使用40MPa以上的高压润滑油进行拉拔加工。
管内表面的尺寸波动量因矫正工序而增加的情况受到偏移量、矫正辊对的数量（轧机数量）、轧机距离这样的辊式矫正机的规格的影响较大。例如，若辊式矫正机所具有的矫正辊对的数量较少，则每一对矫正辊的加工量增加，在矫正时管较大程度地弯曲，因此矫正后的管的尺寸波动量明显增加。因此发现，通过使用具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型矫正机，能够减少每一对矫正辊的加工量，从而能够减少管内表面的长度方向的尺寸波动量因矫正而增加的情况。
本发明是根据上述见解而完成的，以下述（1）～（4）的蒸汽发生器用导热管及下述（5）和（6）的蒸汽发生器用导热管的制造方法为主要内容。
（1）一种蒸汽发生器用导热管，其特征在于，沿长度方向测量管内表面的表面粗糙度，从测量到的粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的尺寸波动量为4μm以下，并且从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下。
（2）根据上述（1）所述的蒸汽发生器用导热管，其特征在于，该蒸汽发生器用导热管是通过包括使用40MPa以上的高压润滑油进行拉拔加工的冷加工工序、固溶化热处理工序及由辊式矫正机进行的矫正工序的工序制造而成的。
（3）根据上述（2）所述的蒸汽发生器用导热管，其特征在于，上述辊式矫正机是使用了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对鼓形矫正辊的辊式矫正机。
（4）根据上述（1）至（3）中任一项所述的蒸汽发生器用导热管，其特征在于，上述管的化学组成按质量％计，含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下及N：0.20％以下，其余部分由Fe和杂质构成。
（5）一种蒸汽发生器用导热管的制造方法，其特征在于，当使用40MPa以上的高压润滑油实施冷拔加工，使用设置了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对鼓形矫正辊的、轧机距离为300mm以下的辊式矫正机对固溶化热处理后的管进行矫正时，对管施加形成在上述辊式矫正机的至少连续的3对上下矫正辊的交叉位置处的与管轴心相当的3个位置、由下述（1）式规定的η为0.9×10-3以上且5mm以下的偏移量，
η＝1/R×（d/2）…（1）
其中，在将管外径设为d（mm）、将辊式矫正机的轧机距离设为L（mm）、将偏移量设为δ（mm）的情况下，满足R＝（δ2＋L2）/2δ的关系。
（6）根据上述（5）所述的蒸汽发生器用导热管的制造方法，其特征在于，上述管的化学组成按质量％计，含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下及N：0.20％以下，其余部分由Fe和杂质构成。
发明的效果
本发明的蒸汽发生器用导热管由于管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下，因此在制造管时能够以较高的S/N比进行基于涡流探伤的检查，从而能够提高检查效率。
本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法具有下述显著效果。
（1）由于使用40MPa以上的高压润滑油对管实施冷拔加工，因此能够减少冷拔加工后且矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量。
（2）使用设置了至少5对鼓形矫正辊的、轧机距离为300mm以下的辊式矫正机，利用至少连续的3对矫正辊将η设为0.9×10-3以上并且将偏移量设为5mm以下来对管进行矫正。由此，能够减少管内表面的长度方向的尺寸波动量因矫正而增加的情况。
（3）本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法通过上述（1）和（2）能够制造一种管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下、并且从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下的管。
附图说明
图1是表示对管内表面的涡流探伤的结果的记录图的一例。
图2是表示斜辊式矫正机的辊排列例的图。
图3是表示通过包括冷加工工序、固溶化热处理工序及矫正工序的制造工序制造而成的管的内表面的长度方向的粗糙度曲线的一例的图。
图4是说明本发明所规定的管内表面的长度方向的尺寸波动量的示意图。
具体实施方式
以下，说明本发明的蒸汽发生器用导热管及其制造方法。
[蒸汽发生器用导热管]
本发明的蒸汽发生器用导热管的特征在于，沿长度方向测量管内表面的表面粗糙度，从测量到的粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的尺寸波动量为4μm以下，并且从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下。
在本发明中，在沿长度方向测量管内表面的表面粗糙度时，设为使用接触部的半径为0.8mm的检测器测量管内表面的长度方向的尺寸波动。如上使用图4的说明所述，这是为了去除对涡流探伤中的S/N比带来的影响较小的、周期较短的波动，测量周期较长的起伏。另外，在本发明中，“尺寸波动量”是指从测量到的粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的最大值与最小值之差。
在管内表面的长度方向上产生的尺寸波动是因冷加工工序中的皮尔格轧制、拉拔加工、矫正工序中的由辊式矫正机进行的矫正而产生、增加的。由于由此产生、增加的尺寸波动的周期为50mm以下，因此从测量到的粗糙度曲线中抽取50mm并求出尺寸波动量。
若SG管的内表面上的长度方向的尺寸波动量超过4μm，则涡流探伤中的S/N比降低，检查效率变低。由于SG管的内表面上的长度方向的尺寸波动量为4μm以下，从而能够以较高的S/N比进行基于涡流探伤的检查，能够提高检查效率。
而且，通过将从管端到1000mm位置处、即距管端1000mm的范围内的弯曲量设为1mm以下，从而在向换热器组装时，能够抑制由弯曲引起的与其他元件之间的干涉，组装操作变容易。
[蒸汽发生器用导热管的制造方法]
本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法的特征在于，当使用40MPa以上的高压润滑油实施冷拔加工，使用设置了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对鼓形矫正辊的、轧机距离为300mm以下的辊式矫正机对固溶化热处理后的管进行矫正时，对管施加形成在上述辊式矫正机的至少连续的3对上下矫正辊的交叉位置处的与管轴心相当的3个位置的、由下述（1）式规定的η为0.9×10-3以上且5mm以下的偏移量，
η＝1/R×（d/2）…（1）
其中，在将管外径设为d（mm）、将辊式矫正机的轧机距离设为L（mm）、将偏移量设为δ（mm）的情况下，满足R＝（δ2＋L2）/2δ的关系。
通过在冷加工工序中使用40MPa以上的高压润滑油实施基于高压拉拔的拉拔加工，与通过皮尔格轧制、由化学转化处理润滑覆膜进行的润滑处理实施拉拔加工的情况相比，能够减少在冷加工后（矫正前）的管内表面上产生的长度方向的尺寸波动量。
若在基于高压拉拔的冷拔加工中所使用的润滑油的压力小于40MPa，则在工具与管之间无法形成足够厚度的润滑油膜，会产生粘着或振动，从而在管内表面上产生的长度方向的尺寸波动量增加。因此，将润滑油的压力设为了40MPa以上。优选的是，润滑油的压力设为50MPa以上。另外，优选的是，润滑油的压力设为150MPa以下。若润滑油的压力超过150MPa，则在管内表面上因封入润滑油而形成凹部，有可能生成被称作油坑（日文：オイルピツト）的缺陷。由于在管内表面上生成的油坑在粗糙度曲线中作为较短周期的尺寸波动出现，因此对基于涡流探伤的检查中的S/N比带来的影响较小，但会使算术平均粗糙度这样的管内表面粗度降低。
固溶化热处理能够采用以往所使用的各种方法，在固溶化热处理时能够根据管的尺寸、化学组成适当地确定对管进行加热的温度、保持该温度的时间。例如能够设加热温度为1000℃～1300℃、保持时间为5分钟～15分钟来对管实施固溶化热处理。
在矫正工序中，使用设置了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对的鼓形矫正辊的、轧机距离为300mm以下的辊式矫正机对管进行矫正。通过使用具有至少5对矫正辊的辊式矫正机，与以往的具有3对矫正辊（2－2－2－1）型这样的矫正机相比，能够减少每一对矫正辊的加工量并对管的弯曲和椭圆进行矫正。在轧机距离超过300mm的情况下，若不增大偏移量，则无法对弯曲进行矫正，若为了矫正而增大偏移量，则矫正后的管内表面的尺寸波动量会增加。
通过将由上述（1）式规定的η设为0.9×10-3以上，从而能够对管的椭圆和弯曲进行矫正。另一方面，若由上述（1）式规定的η小于0.9×10-3，则矫正后的管残留有弯曲而成为不良产品。
通过将对管施加的偏移量设为5mm以下，从而每一对矫正辊的加工量减少，矫正时的管的弯曲变小，因此能够减少管内表面的长度方向的尺寸波动量因矫正而增加的情况。若对管施加的偏移量超过5mm，则管内表面的长度方向的尺寸波动量会因矫正而显著增加。
本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法使用40MPa以上的高压润滑油实施冷拔加工，对管施加由上述（1）式规定的η为0.9×10-3以上且5mm以下的偏移量地利用辊式矫正机对管进行矫正。由此，所制造的蒸汽发生器用导热管的管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下，并且从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下，能够以较高的S/N比进行基于涡流探伤的检查，能够提高检查效率。
例如，在使用具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型矫正机对管进行矫正的情况下，能够将使η和偏移量处于本发明所规定的范围内的至少连续的3对矫正辊设为输入侧的3对矫正辊、除输入侧与输出侧以外的3对矫正辊或者输出侧的3对矫正辊。
另外，能够根据被矫正管的尺寸、材质适当地确定作为辊式矫正机的设定条件的矫正辊角度和滚压量，优选的是，在各个矫正辊对中，辊角度设定在28°～31°的范围内，以及滚压量设定在1.5mm～3.0mm的范围内。
[管的化学组成]
在本发明的蒸汽发生器用导热管及其制造方法中，优选的是，使管的化学组成按质量％计，含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下及N：0.20％以下，其余部分为Fe和杂质。
在此，杂质是指在对管进行工业制造时自矿石、废料等中混入的成分，在本发明中是指在未带来不良影响的范围内所容许的物质。各个元素的限定理由如下所述。另外，在以下说明中，关于含量的“％”是指“质量％”。
C：0.15％以下
若含有C超过0.15％，则耐应力腐蚀裂纹性有可能变差。因而，在含有C的情况下，优选的是将C的含量设为0.15％以下，进一步优选为0.06％以下。另外，C具有提高合金的晶界强度的效果。为了获得该效果，优选的是C的含量设为0.01％以上。
Si：1.00％以下
Si作为冶炼时的脱氧材料进行使用，作为杂质残留在合金中。此时，优选的是Si的含量限制为1.00％以下。若其含量超过0.50％，则有时合金的洁净度会降低，因此进一步优选的是Si的含量限制为0.50％以下。
Mn：2.0％以下
Mn是将作为杂质元素的S固定为MnS、改善热加工性、并且作为脱氧剂发挥效力的元素。若其含量超过2.0％，则使合金的洁净性降低，因此优选的是Mn的含量设为2.0％以下。进一步优选为1.0％以下。另外，在想获得由Mn带来的改善热加工性的效果的情况下，优选的是含有0.1％以上。
P：0.030％以下
P是作为杂质存在于合金中的元素，若其含量超过0.030％，则有时会对耐腐蚀性带来不良影响。因而，优选的是P的含量限制为0.030％以下。
S：0.030％以下
S是作为杂质存在于合金中的元素，若其含量超过0.030％，则有时会对耐腐蚀性带来不良影响。因而，优选的是S的含量限制为0.030％以下。
Cr：10.0％～40.0％
Cr是维持合金的耐腐蚀性所必需的元素，优选的是含有10.0％以上的Cr。但是，若Cr的含量超过40.0％，则Ni含量会相对应地减少，合金的耐腐蚀性、热加工性有可能降低。因而，Cr的含量优选为10.0％～40.0％。特别是在含有14.0％～17.0％的Cr的情况下，在含有氯化物的环境下的耐腐蚀性优异，在含有27.0％～31.0％的Cr的情况下，进一步在高温中的纯水、碱性环境下的耐腐蚀性也优异。
Ni：8.0％～80.0％
Ni是为了确保合金的耐腐蚀性所必需的元素，优选的是含有8.0％以上的Ni。另一方面，由于Ni昂贵，因此只要根据用途含有所需的最小限度即可，优选的是设为80.0％以下。
Ti：0.5％以下
Ti若其含量超过0.5％，则有可能使合金的洁净度变差，因此优选的是Ti的含量设为0.5％以下，进一步优选为0.4％以下。但是，从提高合金的加工性及抑制焊接时的晶粒生长的观点出发，优选的是含有0.1％以上的Ti。
Cu：0.6％以下
Cu是作为杂质存在于合金中的元素，若其含量超过0.6％，则有时合金的耐腐蚀性降低。因而，优选的是Cu的含量限制为0.6％以下。
Al：0.5％以下
Al作为炼钢时的脱氧材料进行使用，作为杂质残留在合金中。残留的Al在合金中成为氧化物类夹杂物，有可能使合金的洁净度变差，对合金的耐腐蚀性和机械性质带来不良影响。因而，优选的是Al的含量限制为0.5％以下。
N：0.20％以下
N也可以不添加，但是在以本发明为对象的合金中，通常作为杂质含有0.01％左右的N。但是，如果积极地添加N，则能够提高强度而不会使耐腐蚀性变差。但是，若含有超过0.20％的N，则耐腐蚀性降低，因此优选的是在含有N的情况下的N的含量上限设为0.20％。
在本发明的蒸汽发生器用导热管及其制造方法中，特别是具有由含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Fe：15.0％以下、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下及Al：0.5％以下、其余部分由Ni和杂质构成的化学组成的Ni基合金的耐腐蚀性更优异，故优选。
对于由上述化学组成构成的、优选用于管的Ni基合金，作为代表性的例子列举了以下两种。
（a）含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：14.0％～17.0％、Fe：6.0％～10.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下及Al：0.5％以下、其余部分由Ni和杂质构成的Ni基合金。
（b）含有C：0.06％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：27.0％～31.0％、Fe：7.0％～11.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下及Al：0.5％以下、其余部分由Ni和杂质构成的Ni基合金。
由于含有14.0％～17.0％的Cr、含有75％左右的Ni，上述（a）的合金是在含有氯化物的环境下的耐腐蚀性优异的合金。在该合金中，从Ni的含量与Cr的含量之间的平衡的观点出发，优选的是Fe的含量设为6.0％～10.0％。
由于含有27.0％～31.0％的Cr、含有60％左右的Ni，上述（b）的合金是在除了含有氯化物的环境以外，在高温中的纯水、碱性环境下的耐腐蚀性也优异的合金。在该合金中，也从Ni含量与Cr含量之间的平衡的观点出发，优选的是Fe的含量设为7.0％～11.0％。
实施例
进行了对由本发明的蒸汽发生器用导热管及其制造方法带来的效果进行验证的试验。
[试验方法]
通过将管精加工到规定的尺寸的冷加工工序、固溶化热处理工序、以及由对管的弯曲和椭圆进行矫正的辊式矫正机进行的矫正工序而获得管。在冷加工工序中，通过皮尔格轧制或使用了压力为120MPa的高压润滑油的拉拔加工（高压拉拔）将管精加工到规定的尺寸。在矫正工序中，使用了具有3对矫正辊的（2－2－2－1）型矫正机或具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型矫正机。
试验条件如下所述。
管的化学组成：
材质：ASME SB－163UNS N06690的Ni基合金
按质量％计，含有C：0.021％、Si：0.33％、Mn：0.27％、P：0.013％、S：0.0002％、Cr：29.4％、Fe：9.8％、Ti：0.25％、Cu：0.03％及Al：0.11％、其余部分由Ni和杂质构成的Ni基合金
固溶化热处理：以1100℃保持3分钟
向试验中供给由上述试验条件所示的化学组成的Ni基合金构成的、尺寸不同的管A或管B。管A外径19.14mm、壁厚1.125mm及长度10000mm（10m），管B外径17.57mm、壁厚1.05mm及长度10000mm（10m）。
在表1和表2中示出了试验编号、试验区分、供试验的管、冷加工工序中的精加工方法、冷加工后且矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量、矫正条件及试验结果。将辊式矫正机的矫正辊对的数量、轧机距离、在连续的3对矫正辊中设定的偏移量及由上述（1）式计算出的η的值作为矫正条件表示在表1和表2中。在此，在使用了具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型矫正机的试验中，将除了输出侧与输入侧的矫正辊以外的中央的连续的3对矫正辊按照表1和表2所示的η的值和偏移量进行了设置。
[表1]
Figure BDA00002674410600201
[表2]
Figure BDA00002674410600211
[评价基准]
在各个试验中，测量冷加工后且矫正前、及矫正后的管的内表面的尺寸波动量。另外，对于矫正后的管，通过涡流探伤测量S/N比，并且对弯曲状况进行评价。而且，根据弯曲状况、矫正后的管内表面的长度方向的尺寸波动及S/N比的结果进行综合评价。
尺寸波动量是使用表面粗糙度测量机（东京精密公司制，型号：SURFCOM1500SD3）沿长度方向测量管内表面的表面粗糙度、从测量到的粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的最大值与最小值之差。测量表面粗糙度时，使用了接触部的半径为0.8mm的检测器作为检测器。
在频率600kHz、自身比较型的条件下对管内表面进行涡流探伤，将0.66mmφ的贯通钻孔作为标准缺陷，按照每1英尺划分管全长并进行计算，将这样计算求出的S/N比的值中的、最低的值作为该管的S/N比。
弯曲状况是观察矫正后的管弯曲、特别是管端部附近的弯曲（以下，也称作“弯嘴（日文：鼻曲がり）”）。表1和表2的“弯曲状况”栏的符号的意思如下所述：
○：表示从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下、弯曲矫正良好。
×：表示上述弯曲量超过1mm、弯曲矫正不充分。
表1和表2的“综合评价”栏的符号的意思如下所述：
○：表示矫正后的弯曲状况的评价为○、管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下且S/N比为50以上。
×：表示在矫正后的弯曲状况的评价为○、管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下及S/N比为50以上的条件中，有任意一个条件不满足。
[试验结果]
如表1或表2所示，在作为比较例的试验No.1～No.5、No.11～No.14及No.22～No.25中，将冷加工工序设为皮尔格轧制，矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量均超过了4μm。因此，在试验No.1～No.5、No.11～No.14及No.22～No.25中，不管矫正机所具有的矫正辊对的数量、轧机间隔、偏移量、η的值之类的矫正条件如何，在任意试验中矫正后的管内表面的长度方向的尺寸波动量均超过了4μm，综合评价为×。
在作为比较例的试验No.6～No.10中，通过使用了40MP a以上的润滑油的高压拉拔来实施冷拔加工，矫正机是使用了具有3对矫正辊的（2－2－2－1）型，将轧机距离设定为380mm的矫正机。在试验No.6～No.10中，矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量均为1.0μm。
其中在试验No.9和No.10中，将偏移量设为9mm和10mm并且将η设为1.19×10-3和1.32×10-3，按照本发明所规定的条件使每一矫正辊对的加工量增加，其结果，矫正后的弯曲状况为○，但是管内表面的长度方向的尺寸波动量增加并超过了4μm，综合评价为×。另外，在试验No.6～No.8中，将偏移量设为4mm～6mm并且将η设为0.53×10-3～0.80×10-3，使每一矫正辊对的加工量减少，其结果，矫正后的管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下，弯曲状况为×，综合评价为×。
在作为比较例的试验No.15、No.16及No.21中，通过使用了40MPa以上的润滑油的高压拉拔来实施冷拔加工，矫正机是使用了具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型，将轧机间隔设定为270mm的矫正机。在试验No.15、No.16及No.21中，矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量均为1.0μm。
其中在试验No.15和No.16中，将偏移量设为了2mm和3mm，在本发明所规定的范围内，但是η为0.53×10-3和0.79×10-3，在本发明所规定的范围外。在该情况下，矫正后的管内表面的长度方向的尺寸波动量均为4μm以下，但是弯曲状况为×，综合评价为×。另外，在试验No.21中，η为1.57×10-3，在本发明所规定的范围内，但是将偏移量设为了6mm，在本发明所规定的范围外。在该情况下，矫正后的弯曲状况为○，但是管内表面的长度方向的尺寸波动量超过了4μm，综合评价为×。
在作为比较例的试验No.26和No.32中，通过使用了40MPa以上的润滑油的高压拉拔来实施冷拔加工，矫正机是使用了具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型，将轧机间隔设定为240mm的矫正机。在试验No.26和No.32中，矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量均为1.0μm。
其中，在试验No.26中，将偏移量设为了2mm，在本发明所规定的范围内，但是η为0.66×10-3，在本发明所规定的范围外。在该情况下，矫正后的管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下，但是弯曲状况为×，综合评价为×。另外，在试验No.21中，η为1.99×10-3，在本发明所规定的范围内，但是将偏移量设为了6mm，在本发明所规定的范围外。在该情况下，矫正后的弯曲状况为○，但是管内表面的长度方向的尺寸波动量超过了4μm，综合评价为×。
另一方面，在作为本发明例的试验No.17～No.20及No.27～No.31中，通过使用了40MPa以上的润滑油的高压拉拔来实施冷拔加工。矫正机是使用了具有5对矫正辊的（2－2－2－2－2）型，将轧机距离设定为300mm以下的矫正机，将η设为0.9×10-3以上并且将偏移量设为5mm以下地对管进行矫正。其结果，矫正后的弯曲状况的评价、管内表面的长度方向的尺寸波动量及S/N比良好，综合评价为○。
据此，通过使用了40MPa以上的润滑油的高压拉拔来实施冷拔加工，使用具有至少5对矫正辊、且轧机距离为300mm以下的辊式矫正机将η设为0.9×10-3以上并且将偏移量设为5mm以下地对固溶化热处理后的管进行矫正，从而能够矫正弯曲，并且能够将矫正后的管内表面的长度方向的尺寸波动量减少为4μm以下，能够确认获得了优异的S/N比的管。因而可知，根据本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法，能够获得管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下的本发明的蒸汽发生器用导热管。
产业上的可利用性
本发明的蒸汽发生器用导热管由于管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下，因此在制造管时能够以较高的S/N比进行基于涡流探伤的检查，从而能够提高检查效率。
本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法具有下述显著效果。
（1）由于使用40MPa以上的高压润滑油对管实施冷拔加工，因此能够减少冷拔加工后且矫正前的管内表面的长度方向的尺寸波动量。
（2）使用设置了至少5对鼓形矫正辊的、轧机距离为300mm以下的辊式矫正机，利用至少连续的3对矫正辊将η设为0.9×10-3以上并且将偏移量设为5mm以下地对管进行矫正。由此，能够减少管内表面的长度方向的尺寸波动量因矫正而增加的情况。
（3）本发明的蒸汽发生器用导热管的制造方法通过上述（1）和（2）能够制造一种管内表面的长度方向的尺寸波动量为4μm以下、并且从管端到1000mm位置处的弯曲量为1mm以下的管。
因而，本发明的蒸汽发生器用导热管及根据其制造方法制造而成的管由于确保了优异的质量精度，因此能够以较高的可靠性进行质量保证。
附图标记说明
1被矫正管；R、Ra及Rb矫正辊。

Claims (6)

1.一种蒸汽发生器用导热管，其特征在于，
沿长度方向测量管内表面的表面粗糙度，从测量到的粗糙度曲线中抽取的50mm的范围内的尺寸波动量为4μm以下，并且从管端到距离该管端1000mm位置范围中的弯曲量为1mm以下。
2.根据权利要求1所述的蒸汽发生器用导热管，其特征在于，
该蒸汽发生器用导热管是通过包括使用40MPa以上的高压润滑油进行拉拔加工的冷加工工序、固溶化热处理工序及由辊式矫正机进行的矫正工序的工序制造而成的。
3.根据权利要求2所述的蒸汽发生器用导热管，其特征在于，
上述辊式矫正机是使用了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对鼓形矫正辊的辊式矫正机。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的蒸汽发生器用导热管，其特征在于，
上述管的化学组成以质量％计含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下及N：0.20％以下，其余部分由Fe和杂质构成。
5.一种蒸汽发生器用导热管的制造方法，其特征在于，
当使用40MPa以上的高压润滑油实施冷拔加工，使用设置了在旋转轴的方向相互交叉的状态下沿上下方向相对配置的至少5对鼓形矫正辊的、轧机距离为300mm以下的辊式矫正机对固溶化热处理后的管进行矫正时，
对管施加形成在上述辊式矫正机的至少连续的3对上下矫正辊的交叉位置处的与管轴心相当的3个位置、由下述（1）式规定的η为0.9×10-3以上且5mm以下的偏移量，
η＝1/R×（d/2）…（1）
其中，在将管外径设为d（mm）、将辊式矫正机的轧机距离设为L（mm）、将偏移量设为δ（mm）的情况下，满足R＝（δ2＋L2）/2δ的关系。
6.根据权利要求5所述的蒸汽发生器用导热管的制造方法，其特征在于，
上述管的化学组成以质量％计含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下及N：0.20％以下，其余部分由Fe和杂质构成。
CN201180032418.5A 2010-06-28 2011-06-07 蒸汽发生器用导热管及其制造方法 Active CN102985783B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010-146136 2010-06-28
JP2010146136 2010-06-28
PCT/JP2011/003194 WO2012001882A1 (ja) 2010-06-28 2011-06-07 蒸気発生器用伝熱管およびその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102985783A true CN102985783A (zh) 2013-03-20
CN102985783B CN102985783B (zh) 2015-09-16

Family

ID=45401630

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201180032418.5A Active CN102985783B (zh) 2010-06-28 2011-06-07 蒸汽发生器用导热管及其制造方法

Country Status (9)

Country Link
US (2) US20130118420A1 (zh)
EP (1) EP2587206B1 (zh)
JP (1) JP5378522B2 (zh)
KR (1) KR101503612B1 (zh)
CN (1) CN102985783B (zh)
CA (1) CA2802171C (zh)
ES (1) ES2720473T3 (zh)
WO (1) WO2012001882A1 (zh)
ZA (1) ZA201209301B (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109328120A (zh) * 2016-06-24 2019-02-12 山特维克原料技术德国公开股份有限公司 用于将铁素体FeCrAl合金的中空体成型为管的方法

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6576250B2 (ja) * 2014-01-31 2019-09-18 テルモ株式会社 医療用の穿刺針及び穿刺針の製造方法
US20150219405A1 (en) * 2014-02-05 2015-08-06 Lennox Industries Inc. Cladded brazed alloy tube for system components
US9945814B2 (en) * 2014-07-18 2018-04-17 Westinghouse Electric Company Llc Total integrated tube analysis
CN110719964B (zh) 2017-06-08 2022-03-04 日本制铁株式会社 原子能用Ni基合金管
CN109057908B (zh) * 2018-08-16 2023-09-19 潍柴动力股份有限公司 一种润滑系统及润滑方法
CN111468565B (zh) * 2020-04-14 2021-08-10 太原科技大学 一种超大口径无缝钢管矫直辊压扁量的设定方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55103222A (en) * 1979-02-01 1980-08-07 Sanyo Tokushu Seikou Kk Production of stress corrosion resistant stainless steel pipe
US6029714A (en) * 1994-04-14 2000-02-29 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Stainless steel pipe of bright annealing finish type, having highly-smoothed inner surface and method for producing the same
JP2005144479A (ja) * 2003-11-13 2005-06-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 冷間引抜用プラグ、これを用いた引抜鋼管および引抜鋼管の製造方法
JP2006064211A (ja) * 2004-08-25 2006-03-09 Kobelco & Materials Copper Tube Inc 蒸発器用伝熱管及びその製造方法
US20090064752A1 (en) * 2006-04-14 2009-03-12 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Process for straightening tube and method for producing tube therewith
JP2010138473A (ja) * 2008-12-15 2010-06-24 Sumitomo Metal Ind Ltd 金属管の製造方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS522389B2 (zh) * 1972-12-28 1977-01-21
JPS5924671B2 (ja) * 1977-06-03 1984-06-11 三菱電機株式会社 錯シアンの処理装置
JPS6144349A (ja) * 1984-08-08 1986-03-04 Toshiba Corp 超音波探傷方法及びその装置
JPS61180603A (ja) * 1985-02-04 1986-08-13 Nippon Steel Corp 継目無鋼管の製造方法
JPH02130462A (ja) * 1988-11-11 1990-05-18 Hitachi Ltd 渦流探傷プローブ
US5253678A (en) * 1989-03-27 1993-10-19 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Long tube having a small diameter
JP2522397B2 (ja) * 1989-03-27 1996-08-07 住友金属工業株式会社 細径長尺管材の製造方法
JPH0794090B2 (ja) * 1989-11-01 1995-10-11 工業技術院長 小径管内面の電解砥粒超鏡面仕上げ方法
EP0431775A3 (en) * 1989-11-22 1991-07-10 Nkk Corporation Method of continuous finishing of pipe
DE19724300A1 (de) * 1997-06-09 1998-12-10 Wrt Metallbearbeitungsmaschine Rohr- oder Stangenrichtvorrichtung
JP3433697B2 (ja) 1999-05-11 2003-08-04 住友金属工業株式会社 管の矯正用ロールおよび管の製造方法
KR100762151B1 (ko) * 2001-10-31 2007-10-01 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 딥드로잉성 및 내이차가공취성이 우수한 페라이트계스테인리스강판 및 그 제조방법
JP2004330297A (ja) * 2003-03-12 2004-11-25 Sanyo Special Steel Co Ltd 真円度に優れた鋼管を得るための鋼管矯正方法
AR048214A1 (es) * 2004-02-05 2006-04-12 Sumitomo Metal Ind Tubos de acero sin costura terminados en frio
JP4650724B2 (ja) * 2005-03-29 2011-03-16 住友金属工業株式会社 管の引抜加工用工具及びこれを用いた管の製造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55103222A (en) * 1979-02-01 1980-08-07 Sanyo Tokushu Seikou Kk Production of stress corrosion resistant stainless steel pipe
US6029714A (en) * 1994-04-14 2000-02-29 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Stainless steel pipe of bright annealing finish type, having highly-smoothed inner surface and method for producing the same
JP2005144479A (ja) * 2003-11-13 2005-06-09 Sumitomo Metal Ind Ltd 冷間引抜用プラグ、これを用いた引抜鋼管および引抜鋼管の製造方法
JP2006064211A (ja) * 2004-08-25 2006-03-09 Kobelco & Materials Copper Tube Inc 蒸発器用伝熱管及びその製造方法
US20090064752A1 (en) * 2006-04-14 2009-03-12 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Process for straightening tube and method for producing tube therewith
JP2010138473A (ja) * 2008-12-15 2010-06-24 Sumitomo Metal Ind Ltd 金属管の製造方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109328120A (zh) * 2016-06-24 2019-02-12 山特维克原料技术德国公开股份有限公司 用于将铁素体FeCrAl合金的中空体成型为管的方法
US10882090B2 (en) 2016-06-24 2021-01-05 Sandvik Materials Technology Deutschland Gmbh Method for forming a hollow of a ferritic FeCrAl alloy into a tube

Also Published As

Publication number Publication date
US20180299121A1 (en) 2018-10-18
JP5378522B2 (ja) 2013-12-25
ZA201209301B (en) 2013-08-28
JPWO2012001882A1 (ja) 2013-08-22
CN102985783B (zh) 2015-09-16
WO2012001882A1 (ja) 2012-01-05
EP2587206B1 (en) 2019-03-06
KR101503612B1 (ko) 2015-03-18
CA2802171C (en) 2015-11-24
US20130118420A1 (en) 2013-05-16
EP2587206A1 (en) 2013-05-01
KR20130048233A (ko) 2013-05-09
CA2802171A1 (en) 2012-01-05
US10488038B2 (en) 2019-11-26
EP2587206A4 (en) 2014-10-08
ES2720473T3 (es) 2019-07-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102985783B (zh) 蒸汽发生器用导热管及其制造方法
JP4807409B2 (ja) 管の矯正方法およびその矯正方法を用いた管の製造方法
US6210806B1 (en) Martensitic stainless steel having oxide scale layers
JP6576675B2 (ja) 自動車排気系部品締結部品と自動車排気系部品との組み合わせ構造
US20120324972A1 (en) Method of manufacturing a stainless steel product
CN109477173A (zh) 耐应力腐蚀裂纹性优异的锅炉用电阻焊钢管及其制造方法
CN104308461B (zh) 一种钛合金管及其生产方法
CN112974522A (zh) 加热管用精密带钢提升耐蚀性及减少断管率的生产方法
JP2008173643A (ja) 二相ステンレス鋼管の製造方法、矯正方法および強度調整方法、ならびに、二相ステンレス鋼管の矯正機の操業方法
EP2210965A1 (en) An ultra-thin flexible tube made of an alloy and the manufacture process thereof
US10718043B2 (en) Titanium plate
US20110023570A1 (en) Method for Producing High-Alloy Seamless Steel Pipe
US8671727B2 (en) Methods for producing blank tube for cold drawing and for producing cold drawn tube
CN112238143B (zh) 基于锻造辊的热管辊及其制造方法
JP2000317521A (ja) 矯正用ロールおよび伝熱管の製造方法
CN104032247A (zh) 冷凝器焊管用精密冷轧钛带的生产方法
EP4094856A1 (en) Seamless tube and method for manufacturing same
EP4086017A1 (en) Stainless steel pipe and method for manufacturing same
JP5807509B2 (ja) 継目無鋼管の製造方法
CN114480818A (zh) 酸性环境用机械复合管无缝母管的热处理方法
JP4563133B2 (ja) 真直度と真円度の優れた切断リング用低残留応力継目無鋼管の製造方法
JP2011202839A (ja) ガスヒートポンプ用ステンレス鋼製冷媒タンク
JP2023134349A (ja) 金属管の圧延方法、金属管の製造方法、圧延設備及び金属管
CN107794443A (zh) 一种高性能汽车排气管用钢的生产方法
JP2005271025A (ja) 冷間圧延方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CP01 Change in the name or title of a patent holder
CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Tokyo, Japan, Japan

Patentee after: Nippon Iron & Steel Corporation

Address before: Tokyo, Japan, Japan

Patentee before: Nippon Steel Corporation