CN102976068A - 一种产品测试生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种产品测试生产线，所述产品测试生产线包括机架、控制装置、传送流水线、测试站、托盘和机械手，所述传送流水线和所述测试站分别设置在所述机架上，并且所述传送流水线与所述测试站相互平行设置，所述托盘设置在所述测试站上，所述机械手设置在所述传送流水线上，所述传送流水线、测试站和机械手分别与所述控制装置电气连接，所述托盘与所述测试站电气连接。采用本技术方案的有益效果是：实现自动化搬运与测试，避免因人工搬运造成的产品损耗，保证搬运到位，从而保证正常的测试，同时有效节省人力，降低生产成本。

Description

一种产品测试生产线
技术领域
本发明涉及一种产品测试生产线，具体涉及一种自动化产品测试生产线。
背景技术
现有技术中，一般的皮带生产线往往采用人工作业，通过人工进行产品的搬运与测试，在产品的搬运过程中，容易产生损耗，并且人工搬运不能很好的放置到位，影响正常测试；同时随着近年来人工成本的普遍提高，造成成本提高。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种产品测试生产线，实现自动化搬运与测试，避免因人工搬运造成的产品损耗，保证搬运到位，从而保证正常的测试，同时有效节省人力，降低生产成本。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种产品测试生产线，所述产品测试生产线包括机架、控制装置、传送流水线、测试站、托盘和机械手，所述传送流水线和所述测试站分别设置在所述机架上，并且所述传送流水线与所述测试站相互平行设置，所述托盘设置在所述测试站上，所述机械手设置在所述传送流水线上，所述传送流水线、测试站和机械手分别与所述控制装置电气连接，所述托盘与所述测试站电气连接。
优选的，所述产品测试生产线还包括用于检测所述托盘位置的传感器，所述传感器包括载入口传感器、测试站传感器和载出口传感器，所述载入口传感器设置在所述测试站的入口位置，所述测试站传感器设置在所述测试站的测试位置，所述载出口传感器设置在所述测试站的出口位置，所述载入口传感器、所述测试站传感器、所述载出口传感器分别与所述控制装置电气连接。
优选的，所述托盘包括托盘本体、转接装置，所述托盘本体上设有一窗口，所述转接装置设置在所述窗口内；所述托盘还包括用于区分产品良次的检知装置，所述检知装置设置在所述托盘本体内。
优选的，所述检知装置为在所述托盘本体内上下滑动的检知片。
优选的，所述机械手包括用于抓取所述托盘的夹具和用于控制机械手移动行程的机械臂，所述夹具设置在所述机械臂上。
优选的，所述控制装置为PLC控制装置。
采用本技术方案的有益效果是：实现自动化搬运与测试，避免因人工搬运造成的产品损耗，保证搬运到位，从而保证正常的测试，同时有效节省人力，降低生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的主视示意图。
图2为本发明的托盘立体示意图。
图3为本发明的托盘左视示意图。
图4为本发明的机械手主视示意图。
图5为本发明的电路结构拓扑图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1.机架2.PLC控制装置3.传送流水线4.测试站5.托盘6.机械手7.载入口传感器8.测试站传感器9.载出口传感器10.托盘本体11.转接装置12.窗口13.检知片14.夹具15.机械臂。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1和图5所示，本发明的一种产品测试生产线。产品测试生产线包括机架1、控制装置、传送流水线3、测试站4、托盘5和机械手6，控制装置为PLC控制装置2，传送流水线3和测试站4分别设置在机架1上，并且传送流水线3与测试站4相互平行设置，托盘5设置在测试站4上，机械手6设置在传送流水线3上，传送流水线3、测试站4和机械手6分别与PLC控制装置2电气连接，托盘5与测试站4电气连接。
产品测试生产线还包括用于检测托盘5位置的传感器，传感器包括载入口传感器7、测试站传感器8和载出口传感器9，载入口传感器7设置在测试站4的入口位置，测试站传感器8设置在测试站4的测试位置，载出口传感器9设置在测试站4的出口位置，载入口传感器7、测试站传感器8、载出口传感器9分别与PLC控制装置2电气连接。
如图2和图3所示，托盘5包括托盘本体10、转接装置11，托盘本体10上设有一窗口12，转接装置11设置在窗口12内；托盘5还包括用于区分产品良次的检知装置，检知装置设置在托盘本体10内。检知装置为在托盘本体10内上下滑动的检知片13。
如图4所示，机械手6包括用于抓取托盘5的夹具14和用于控制移动行程的机械臂15，夹具14设置在机械臂15上。
PLC控制装置2主要负责已存储的运行程式，对输入的信号进行逻辑判断测试生产线以全自动模式运行，按下启动按钮后，载入口执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制。传送流水线3主要为载有产品的托盘5提供传输服务。测试站4主要作用为通过测试端口与托盘的测试端口对接，对设置在托盘5上的产品自动进行测试。
托盘5主要作用为承载产品进行测试，其带有检知片13和用于作为测试端口的转换装置11。检知片13设计成上下滑动式，检知片13在上端时代表为测试良品，检知片在下端时代表为测试不良品。作为测试端口的转换装置11为模块式设计，以实现与测试站4信号对接。机械手6主要功能为搬运托盘5。
载入口传感器7主要作用当托盘5被传输到测试站4入口位置，通过对托盘5的检知片13进行感应，判断行程是否到位，是否可抓料。测试站传感器8主要作用为判断托盘5有无放置到位，是否可进行测试。载出口传感器9主要作用当托盘5被传输到测试站4出口位置，通过对托盘5的检知片13进行感应，判断行程是否到位，是否可抓料。
工作原理：测试生产线以全自动化模式运行，按下启动按钮后，传送流水线3通过机械手6带动托盘5前进，当产品到达测试站4的入口位置时，托盘5的检知片13会被载入口传感器7检测，并将检测信号输入给PLC控制装置2。PLC控制装置2根据已存储程式判断可抓料条件满足，当满足条件时，将可抓料信号发送给机械手6，由机械手6将托盘5搬运到测试站4上；当测试站传感器8检测到托盘5后，PLC控制装置2将可测试的信号发送给测试站4，控制测试站4上的汽缸自动打入测试端口，进行自动测试。
自动测试会有OK和NG 两种测试信号，都会反馈给PLC控制装置2。测试结果信号为OK时，PLC控制装置2会控制机械手6将托盘5搬运至测试站4的出口，通过载出口传感器9判断托盘5的检知片13，检知片13在上端时，载出口传感器9将会感应到检知片13的信号输入给PLC控制装置2，PLC控制装置2会控制传送流水线3将代表为测试良品的托盘5流出。测试信号结果为NG时，PLC控制装置2会控制机械手6，通过机械手6将托盘5的检知片13由上端移动至下端，并且PLC控制装置2控制传送流水线3将代表为测试不良品的产品托盘流出。当在下一个测试站载入口时，其载入口传感器将未感应到检知片13的信号，其载入口传感器将信号传输给PLC控制装置2，PLC控制装置2会控制其传送流水线直接将托盘5流至NG流水线内。
采用本技术方案的有益效果是：实现自动化搬运与测试，避免因人工搬运造成的产品损耗，保证搬运到位，从而保证正常的测试，同时有效节省人力，降低生产成本。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1. 一种产品测试生产线，其特征在于，所述产品测试生产线包括机架、控制装置、传送流水线、测试站、托盘和机械手，所述传送流水线和所述测试站分别设置在所述机架上，并且所述传送流水线与所述测试站相互平行设置，所述托盘设置在所述测试站上，所述机械手设置在所述传送流水线上，所述传送流水线、测试站和机械手分别与所述控制装置电气连接，所述托盘与所述测试站电气连接。
2.根据权利要求1所述的一种产品测试生产线，其特征在于，所述产品测试生产线还包括用于检测所述托盘位置的传感器，所述传感器包括载入口传感器、测试站传感器和载出口传感器，所述载入口传感器设置在所述测试站的入口位置，所述测试站传感器设置在所述测试站的测试位置，所述载出口传感器设置在所述测试站的出口位置，所述载入口传感器、所述测试站传感器、所述载出口传感器分别与所述控制装置电气连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种产品测试生产线，其特征在于，所述托盘包括托盘本体和转接装置，所述托盘本体上设有一窗口，所述转接装置设置在所述窗口内；所述托盘还包括用于区分产品良次的检知装置，所述检知装置设置在所述托盘本体内。
4.根据权利要求3所述的一种产品测试生产线，其特征在于，所述检知装置为在所述托盘本体内上下滑动的检知片。
5.根据权利要求1或2所述的一种产品测试生产线，其特征在于，所述机械手包括用于抓取所述托盘的夹具和用于控制机械手移动行程的机械臂，所述夹具设置在所述机械臂上。
6.根据权利要求1所述的一种产品测试生产线，其特征在于，所述控制装置为PLC控制装置。
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