CN102966822B - 带有板状部分的管状发泡成形体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带有板状部分的管状发泡成形体。即使在使用发泡倍率较高的熔融树脂进行制造的情况下，也能够可靠地防止产生向管主体内侧凸出的不需要的凸起。具有管主体（X1）和与该管主体（X1）的外侧连接的板状部分（Y1）的管状发泡成形体在板状部分（Y1）的与管主体（X1）连接的连接面附近形成有凹部（106）。由此，在利用组合模进行合模时，将板状部分（Y1）压缩至模腔（10a、10b）的壁面之间的厚度，即使在管主体（X1）的内侧部分空出了空间的状态下，用于形成凹部（106）的凸部（18）也对于气泡小室的移动起到作为隔墙的作用，利用该凸部（18）阻挡气泡小室移动。

Description

带有板状部分的管状发泡成形体

技术领域

本发明涉及一种在管主体上连接有例如用于与其他构件连接的凸缘部等板状部分的管状发泡成形体。

背景技术

例如在管道等中，广泛采用在管主体的开口部附近设有用于与其他管状构件连接的凸缘部的发泡成形体。

特别是在用于使来自空调的空气通风的管道中，通过使用管状的发泡成形体，从而能够实现绝热性优异、轻量的管道。而且，在这种管道中，通过提高制造时的发泡倍率而增多发泡体内部的气泡，能够进一步提高绝热性、轻量性，因此是更有效的。

作为这种发泡成形体的制造方法，广泛公知有利用组合模对熔融树脂进行合模来成形的方法。近年来，伴随着成形技术的提高，使管状发泡体的发泡倍率提高的量产化正在变得能够实现。

另外，作为由本申请人以前提出申请的技术，存在通过利用组合模对由发泡树脂构成的树脂片和由未发泡树脂构成的树脂片进行合模来制造具有管状部分及板状部分的成形品的技术（例如，参照专利文献1）。

专利文献1：日本特开2011－131776号公报

但是，如图18所示，在上述管道中设置凸缘部的情况等、使板状部分Y8与管主体X8连接而进行设置的情况下，多要求该板状部分Y8具有规定的结构强度，以便利用凸缘部与其他构件可靠地连接。

在此，如上所述，若在制造管状发泡体时欲提高熔融树脂P8的发泡倍率、并且欲使板状部分Y8具有较高的结构强度，则在利用组合模进行合模时按压板状部分Y8，压瘪发泡树脂P 8内的气泡。

在此，板状部分Y8与管主体X8连接，在管主体X8的内侧空出有空间。因此，若在板状部分Y8中用力按压发泡倍率较高的熔融树脂P8，则板状部分Y8处的发泡树脂P8内部的气泡在由合模带来的按压力Z的作用下朝向空着的空间那一侧移动。因此，本案的发明人发现：由组合模进行合模的结果是，有时在管主体X8内侧的空间内产生由移动了的气泡隆起熔融树脂P8而产生的凸起81。

若如此产生由气泡造成的凸起81，则管主体X8的内侧形状成为不同于设计的形状。若内侧形状如此成为不同于设计的形状，则有可能使通过内部的流体的流量效率降低。

另外，例如存在由于通过内部的气体的速度等而引起异常噪声、振动的问题。而且，若凸起81内的气泡粗大化而产生破泡，则存在异常噪声、振动进一步变大的问题。

另外，上述专利文献1的技术没有考虑到由这种发泡树脂内的气泡移动带来的问题。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而做成的，其目的在于提供一种即使在使用发泡倍率较高的熔融树脂进行制造的情况下、也能够可靠地防止产生向管主体内侧凸出的不需要的凸起的带有板状部分的管状发泡成形体。

为了达到该目的，本发明的带有板状部分的管状发泡成形体具有管主体和与管主体的外侧连接的板状部分，其特征在于，在板状部分的与管主体连接的连接面附近形成有凹部。

如上所述，采用本发明，即使在使用发泡倍率较高的熔融树脂进行制造的情况下，也能够可靠地防止产生向管主体内侧凸出的不需要的凸起。

附图说明

图1是表示作为本发明的实施方式的管状发泡成形体100的外观立体图。

图2是表示管状发泡成形体100的嵌合部102a周围的俯视图。

图3是图2的D－D’剖视图。

图4是表示制造方法中的第1工序的图。

图5是用模具侧面表示制造方法中的第2工序的图。

图6是用组合模的抵接面表示制造方法中的第2工序的图。

图7A是表示竹矛形针中的流路的剖视图，图7B是表示火箭形针中的流路的剖视图。

图8是表示利用组合模进行合模时的嵌合部102a周围的剖视图。

图9是说明合模时的凸部18的作用的图。

图10是说明管状发泡成形体100的一实施例的图。

图11是表示其他制造方法例的图。

图12是表示凹槽106的其他形成位置例的图。

图13是表示凹槽106的另一其他形成位置例的图。

图14是示意性表示在一个面及另一个面上形成有凹槽106的例子的图。

图15是示意性表示在一个面及另一个面上形成有凹槽106的其他例子的图。

图16是示意性表示在一个面及另一个面上呈两列形成有凹槽106的例子的图。

图17是示意性表示从一个面及另一个面上呈两列形成有凹槽106的其他例子的图。

图18是说明以往的带有板状部分的管状发泡成形体中的问题的图。

具体实施方式

接着，使用附图详细说明本发明的带有板状部分的管状发泡成形体的一实施方式。

管状发泡成形体100的结构例

首先，参照图1～图3说明利用本实施方式成形的管状发泡成形体100的结构例。图1是整体立体图，图2是嵌合部102a周围的俯视图，图3是图2的D－D’剖视图。

本实施方式的管状发泡成形体100是用于使从空调单元供给的冷暖风向期望的部位流通的轻量的管状发泡成形体100，是通过利用组合模对混合有发泡剂的热塑性树脂进行合模、并进行吹塑成形来成形而成的。

如图1所示，如下这样构成管状发泡成形体100：在管部101的一端开设有用于与空调单元（未图示）连接的供给口105，在另一端设有嵌合部102（102a～102d），并且，在由这种管部101、供给口105及嵌合部102构成的管主体X1上连接有凸缘部103（103a～103d）。

管主体X1由发泡倍率为2.5倍以上且具有多个气泡小室的独立气泡构造（独立气泡率为70％以上）构成。管主体X1的厚度方向上的气泡小室的平均气泡直径小于300μm，优选小于100μm。

管主体X1的内侧构成为具有供流体流通的流路，使空调单元的冷暖风能够流通。

如图1所示，从供给口105供给的流体的流路分为流路A、B－1、B－2、C这4支。管状发泡成形体100构成为供来自这种供给口105的流体在流路A中从嵌合部102a的开口部流出、在流路B－1中从嵌合部102b的开口部流出、在流路B－2中从嵌合部102c的开口部流出、在流路C中从嵌合部102d的开口部流出。

如下这样构成作为管状发泡成形体100的流路A周围的结构：在管部101a的一端开设有供给口105，在另一端设有嵌合部102a，在由这种管部101a、供给口105及嵌合部102a构成的管主体X1上连接有凸缘部103a。在凸缘部103a的与管主体X1连接的连接面附近形成有凹槽106a（凹部）。

另外，在凸缘部103a上开设有用于与借助嵌合部102a连接的其他管状构件进行固定的固定用孔107a。通过使未图示的螺栓贯穿该固定用孔107a并利用螺母进行紧固，能够将管状发泡成形体100相对于所连接的其他管状构件固定。

如下这样构成作为管状发泡成形体100的流路B－1周围的结构：在管部101b的一端开设有供给口105，在另一端设有嵌合部102b，在由这种管部101b、供给口105及嵌合部102b构成的管主体X1上连接有凸缘部103b。在凸缘部103b的与管主体X1连接的连接面附近形成有凹槽106b。

另外，在凸缘部103b上开设有用于与借助嵌合部102b连接的其他管状构件进行固定的固定用孔107b。通过使未图示的螺栓贯穿该固定用孔107b并利用螺母进行紧固，能够将管状发泡成形体100相对于所连接的其他管状构件固定。

另外，在管部101a与管部101b之间的间隔较窄的部分以分别与上述管部101a、101b连接的方式设有用于保持强度的架桥部104e。在架桥部104e的与管部101a、101b连接的连接面上形成有凹槽106e。

如下这样构成作为管状发泡成形体100的流路B－2周围的结构：在管部101c的一端开设有供给口105，在另一端设有嵌合部102c，在由这种管部101c、供给口105及嵌合部102c构成的管主体X1上连接有凸缘部103c。在凸缘部103c的与管主体X1连接的连接面附近形成有凹槽106c。

另外，在凸缘部103c上开设有用于与借助嵌合部102c连接的其他管状构件进行固定的固定用孔107c。通过使未图示的螺栓贯穿该固定用孔107c并利用螺母进行紧固，能够将管状发泡成形体100相对于所连接的其他管状构件固定。

另外，在管部101c与101d之间的间隔较窄的部分也以与上述管部101c、101d分别连接的方式设有用于保持强度的架桥部104f。在架桥部104f的与管部101c、101d连接的连接面上形成有凹槽106f。

如下这样构成作为管状发泡成形体100的流路C周围的结构：在管部101d的一端开设有供给口105，在另一端设有嵌合部102d，在由这种管部101d、供给口105及嵌合部102d构成的管主体X1上连接有凸缘部103d。在凸缘部103d的与管主体X1连接的连接面附近形成有凹槽106d。

另外，在凸缘部103d上开设有用于与借助嵌合部102d连接的其他管状构件进行固定的固定用孔107d。通过使未图示的螺栓贯穿该固定用孔107d并利用螺母进行紧固，能够将管状发泡成形体100相对于所连接的其他管状构件固定。

如图2、图3所例示，凸缘部103（103a～103d）、架桥部104（104e、104f）各自上的凹槽106在凸缘部103、架桥部104这样的板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近形成为沿着该连接面的形状。但是，该凹槽106未形成在凸缘部103、架桥部104这样的板状部分Y1的缘端部附近而形成在除该缘端部附近以外的位置。这样，在缘端部附近未形成凹槽106而使缘端部具有与其他部分相同的厚度，由此，即使形成有凹槽106，也能够充分地确保板状部分Y1的结构强度。

本实施方式的管状发泡成形体100由聚丙烯类树脂构成，优选由混合1wt％～20wt％的聚乙烯类树脂和/或5wt％～40wt％的氢化乙烯类热塑性弹性体而成的掺混树脂构成，优选－10℃下的拉伸断裂伸长率为40％以上，并且常温时的拉伸弹性模量为1000kg/cm²以上。进一步优选－10℃下的拉伸断裂伸长率为100％以上。另外，以下对本实施方式中所使用的各个用语进行定义。

发泡倍率：将后述的本实施方式的制造方法中所使用的热塑性树脂的密度除以利用本实施方式的制造方法获得的管状发泡成形体100的管主体X1的表观密度，将得到的值作为发泡倍率。

拉伸断裂伸长率：对利用后述的本实施方式的制造方法获得的管状发泡成形体100的管主体X1进行剪切，在以－10℃下进行保管之后，按照日本JISK－7113作为2号形试验片以拉伸速度50mm/分钟进行测量，将得到的值作为拉伸断裂伸长率。

拉伸弹性模量：对利用后述的本实施方式的制造方法获得的管状发泡成形体100的管主体X1进行剪切，在常温（23℃）下按照日本JIS K－7113作为2号形试验片以拉伸速度50mm/分钟进行测量，将得到的值作为拉伸弹性模量。

管状发泡成形体100的制造方法例

接着，参照图4～图6说明本实施方式的管状发泡成形体100的制造方法例。图4是表示组合模的打开状态的剖视图，图5是用模具侧面表示组合模的闭合状态的剖视图，图6是用两个组合模的抵接面表示闭合状态的组合模12a侧的剖视图。

首先，如图4所示，从环状模11注射发泡型坯，将圆筒形状的发泡型坯13挤出到组合模12a、12b之间。

接着，使组合模12a、12b合模，如图5所示，利用组合模12a、12b夹入发泡型坯13。由此，使发泡型坯13容纳于组合模12a、12b的模腔10a、10b内。

接着，如图5、图6所示，在将组合模12a、12b合模的状态下，使吹入针14与吹出针15贯穿于组合模12a、12b所设有的规定的孔，并同时刺入到发泡型坯13内。若吹入针14、吹出针15的顶端进入发泡型坯13内，则立即从吹入针14向发泡型坯13的内部吹入空气等压缩气体，经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，以规定的吹塑压力进行吹塑成形。

吹入针14刺入到相当于图1所示的管状发泡成形体100的供给口105的开口部的位置，形成用于向发泡型坯13的内部吹入压缩气体的吹入口。另外，吹出针15刺入到分别相当于图1所示的管状发泡成形体100的嵌合部102（102a～102d）的开口部的位置，形成用于从发泡型坯13的内部向外部吹出压缩气体的吹出口。

由此，能够从吹入针14向发泡型坯13的内部吹入压缩气体，经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，以规定的吹塑压力进行吹塑成形。

吹入针14如上所述从管状发泡成形体100的供给口105的开口部刺入，因此如图5所示，从组合模12b的与组合模12a相反的一侧插入到组合模12b内。

另外，吹出针15如上所述从管状发泡成形体100的嵌合部102（102a～102d）的开口部分别刺入，因此如图6所示，从组合模12a、12b的抵接面插入到组合模12a、12b内。

作为吹入针14，优选使用图7A所示的竹矛形针。该竹矛形针具有针插入方向与吹入/吹出方向相同且加工简单这样的优点，但是若用作吹出针，则有可能使树脂从针顶端孔进入而不能吹出空气。

因此，作为吹出针15，优选使用图7B所示的火箭形针。火箭形针形成为吹入/吹出方向成为与针插入方向交叉的方向。

吹塑压力是调节器（regulator）16、背压调节器17的压力差，在将组合模12a、12b密闭的状态下将调节器16、背压调节器17分别设定成规定的压力，以规定的吹塑压力进行吹塑成形。例如，以规定的时间从吹入针14向发泡型坯13内吹入规定压力的压缩气体，将发泡型坯13的内部的压力（内压）从大气压加压成规定的压力状态。

吹塑压力设定为0.5kg/cm²～3.0kg/cm²，优选设定为0.5kg/cm²～1.0kg/cm²。若将吹塑压力设定为3.0kg/cm²以上，则或者管状发泡成形体100的管主体X1的壁厚易于压扁，或者发泡倍率易于降低。另外，若将吹塑压力设定为0.5kg/cm²以下，则或者调节器16、背压调节器17的压力差难以调整，或者难以使管状发泡成形体100内的通气路径205的表面形状沿着吹入到发泡型坯13的内部的压缩气体的流路方向F变形。因此，将吹塑压力设定为0.5kg/cm²～3.0kg/cm²，优选设定为0.5kg/cm²～1.0kg/cm²。

另外，在以规定的吹塑压力进行吹塑成形的情况下，也能够设置温度调节设备而将从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体加热到规定的温度。由此，供给到发泡型坯13的内部的压缩气体成为规定的温度，因此能够易于使发泡型坯13内所含有的发泡剂发泡。另外，优选将规定的温度设定为适于使发泡剂发泡的温度。

另外，也能够不设置温度调节设备而在室温下从吹入针14向发泡型坯13内供给压缩气体。由此，由于不必设置用于调节压缩气体的温度的温度调节设备，因此能够以低成本制造管状发泡成形体100。另外，由于应该对吹塑成形后的管状发泡成形体100进行冷却，因此通过在吹塑成形时在室温下进行，能够有助于缩短吹塑成形后的管状发泡成形体100的冷却时间。

在本实施方式中，从吹入针14向发泡型坯13内吹入压缩气体，并且从组合模12a、12b的模腔10a、10b进行排气，消除发泡型坯13与模腔10a、10b之间的间隙，使发泡型坯13与模腔10a、10b之间成为负压状态。由此，在容纳于组合模12a、12b内部的模腔10a、10b内的发泡型坯13的内外设定有压力差（发泡型坯13的内部的压力比外部的压力高），将发泡型坯13按压于模腔10a、10b的壁面。这样，成形在管主体X1的内侧具有流体的流路的管状发泡成形体100。

另外，在上述制造工序中，不必同时进行向发泡型坯13的内部吹入压缩气体的工序和使发泡型坯13外部产生负压的工序，也能够错开时间地进行彼此的工序。另外，仅进行任意一个工序，将发泡型坯13按压于组合模12a、12b的模腔10a、10b的壁面，也能够成形在管主体X 1的内侧具有流体的流路的管状发泡成形体100。

在此，如图8所示，由于利用组合模12a、12b以按压力Z对发泡型坯13进行合模，因此，如上所述发泡型坯13的成为管主体X1的部分在规定的吹塑压力的作用下被按压于模腔10a、10b的壁面，并且凸缘部103（103a～103d）、架桥部104（104e、104f）的成为板状部分Y1的部分沿厚度方向被按压，被压缩至组合模12a、12b的模腔10a、10b的壁面之间的厚度。

图9表示如此合模的状态下的板状部分Y1周围。

发泡型坯13如上所述由发泡倍率为2.5倍以上且具有多个气泡小室的独立气泡构造（独立气泡率为70％以上）构成，气泡小室的平均气泡直径小于300μm，优选小于100μm。在板状部分Y1中的上述气泡小室上也施加有由合模带来的按压力Z。

在此，在本实施方式的组合模12b的模腔10b的壁面上，在板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近设有用于形成管状发泡成形体100的凹槽106的凸部18。

因此，即使在板状部分Y1被压缩至模腔10a、10b的壁面之间的厚度、且在管主体X1的内侧部分空出了空间的状态下，该凸部18也对于气泡小室的移动起到作为隔墙的作用，利用该凸部18阻挡气泡小室的移动。因此，板状部分Y1内的气泡小室即使在因合模被按压而移动也会留在板状部分Y1内部，直接被组合模12a、12b冷却。

对于发泡型坯13的成为管主体X1的部分，如上所述从吹入针14向发泡型坯13的内部吹入空气等压缩气体，经由发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，以规定的吹塑压力将发泡型坯13的成为管主体X1的部分按压于模腔10a、10b的壁面之后，进一步在上述规定的吹塑压力下对发泡型坯13的内侧进行冷却。

为了冷却而从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体的温度设定为10℃～30℃，优选设定为室温（例如23℃）。通过将压缩气体的温度设定为室温，不必设置用于调整压缩气体的温度的温度调节设备，因此，能够以低成本制造管状发泡成形体100。另外，在设置温度调节设备、并使从吹入针14向发泡型坯13内供给的压缩气体的温度比室温低的情况下，能够使管状发泡成形体100的冷却时间缩短。另外，冷却时间也取决于压缩气体的温度，优选以冷却时间30秒～80秒来进行冷却。

由此，能够成形在内侧具有流体的流路、且该内侧的流路表面光滑的管主体X1。

另外，能够制造具有通气路径205的管状发泡成形体100，该通气路径205使流体朝向流路方向F的流动比流体朝向流路反方向的流动易于进行。该流路方向F与管状发泡成形体100的流路A、B－1、B－2、C中的流体的流通方向为相同的方向，因此，能够制造使流体易于朝向各流路中的流体的流通方向流动的管状发泡成形体100。

另外，作为能够在成形本实施方式的管状发泡成形体100时应用的聚丙烯类树脂，优选在230℃下的熔体张力为30mN～350mN的范围内的聚丙烯。特别优选聚丙烯树脂为具有长链分支构造的丙烯均聚物，进一步优选添加乙烯－丙烯嵌段共聚物。

另外，作为混合在聚丙烯类树脂中的氢化乙烯类热塑性弹性体，为了改善耐冲击性并且维持作为管状发泡成形体100的刚性，相对于聚丙烯类树脂，在5wt％～40wt％的范围内进行添加，优选在15wt％～30wt％的范围内进行添加。

具体而言，使用苯乙烯－丁二烯－苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯－异戊二烯－苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯－丁二烯无规共聚物等氢化弹性体。另外，作为氢化乙烯类热塑性弹性体，苯乙烯含量小于30wt％，优选小于20wt％，在230℃下的MFR（按照日本JIS K－7210在试验温度230℃下以试验载荷2.16kg进行测量）为10g/10分以下，优选为5.0g/10分以下且1.0g/10分以上。

另外，作为混合在聚丙烯类树脂中的聚烯烃类共聚物，优选低密度的乙烯－α－烯烃，优选在1wt％～20wt％的范围内进行混合。对于低密度的乙烯－α－烯烃，优选使用密度为0.91g/cm³以下的乙烯－α－烯烃，优选使乙烯与碳原子数为3～20的α－烯烃共聚而得到的乙烯－α－烯烃共聚物，存在丙烯、1－丁烯、1－戊烯、1－己烯、1－庚烯、1－辛烯、1－壬烯、1－癸烯、1－十二碳烯、4－甲基－1－戊烯、4－甲基－1－己烯等，特别优选1－丁烯、1－己烯、1－辛烯等。另外，上述碳原子数为3～20的α－烯烃能够单独使用或者合用两种以上。优选乙烯－α－烯烃共聚物中的基于乙烯的单体单元的含量为乙烯－α－烯烃共聚物的50wt％～99wt％的范围。另外，优选的是，基于α－烯烃的单体单元的含量为乙烯－α－烯烃共聚物的1wt％～50wt％的范围。特别优选采用使用金属茂类催化剂聚合而成的直链状超低密度聚乙烯或乙烯类弹性体、丙烯类弹性体。

另外，作为能够在成形本实施方式的管状发泡成形体100时应用的发泡剂，可列举出物理发泡剂、化学发泡剂及物理发泡剂与化学发泡剂的混合物。作为物理发泡剂，能够应用空气、二氧化碳气体、氮气、水等无机类物理发泡剂、丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机类物理发泡剂以及上述物理发泡剂的超临界流体。作为超临界流体，优选使用二氧化碳、氮气等来制作，如果是氮气，则能够通过设为临界温度－149.1℃、临界压力3.4MPa以上来制作，如果是二氧化碳，则能够通过设为临界温度31℃、临界压力7.4MPa以上来制作。

实施例

接着，参照图10说明应用了上述实施方式的具体的一个实施例。但是，以下所说明的实施例只是一个例子，并不限定于以下实施例。

在本实施例中，将发泡型坯13的厚度L设为3mm，利用上述制造方法成形了管状发泡成形体100。所成形的管状发泡成形体100的尺寸为：管主体X1（在图10的例子中为嵌合部102a）的厚度N为2.5mm，板状部分Y1（在图10的例子中为凸缘部103a）的厚度M2为5mm，板状部分Y1在凹槽106最深部处的厚度M1为2.5mm。

在本实施例中，利用吹塑成形使成为管主体X1的部分的发泡型坯13以规定的吹塑压力按压于组合模12a、12b的模腔10a、10b的壁面，由此，管主体X1的厚度N比发泡型坯13的厚度L略薄。另外，对于板状部分Y1，重叠两张发泡型坯13的厚度L并利用组合模12a、12b进行合模且沿厚度方向被压缩至模腔10a、10b的壁面之间的厚度，从而板状部分Y1的厚度M2比发泡型坯13的厚度L的两倍薄。

这样，在本实施例中，利用组合模12a、12b进行合模而成形为使板状部分Y1在凹槽106最深部处的厚度M1为板状部分Y1的厚度M2的大致一半，由此，能够成形符合设计的良好形状的管状发泡成形体100。

即，在本实施例中，完全未产生利用如上根据图18所述的以往的制造方法形成的向管主体内侧凸出的隆起。这样，在本实施例中，在利用上述本实施方式的制造方法进行合模时，如上根据图9所述，能够确认：用于形成凹槽106的凸部18对于成为板状部分Y1的部分的发泡树脂内的气泡小室的移动起到作为隔墙的作用，能够可靠地阻挡气泡小室从板状部分Y1向管主体X1内侧的空间的移动，能够将气泡小室留在板状部分Y1内。

另外，在板状部分Y1的厚度不均匀的情况下，将板状部分Y1的凹槽106周围的厚度设为M2，将板状部分Y1在上述凹槽106最深部处的厚度M1设为板状部分Y1在该凹槽106周围的厚度M2的大致一半。

本实施方式的效果

接着，与未形成有凹槽106的以往的带有板状部分的管状发泡成形体相对比来说明本实施方式的管状发泡成形体100所带来的效果。

在以往的带有板状部分的管状发泡成形体中，如上根据图18所述，若利用组合模对发泡型坯进行合模，则通过将板状部分Y8的发泡树脂沿厚度方向压缩至组合模的模腔的壁面之间的厚度，使成为该板状部分Y8的部分的发泡树脂内的气泡小室向管主体X8内侧的空着的空间的方向移动，在管主体X8内侧产生了由于气泡小室集中而引起的凸起。

若产生这种凸起，则管主体X8内侧的形状成为与设计不同的形状，因此，空气等流体在管主体X8内侧的流路内流通时的流路阻力发生变化，流体的流量效率降低。另外，由于流体的流通速度等条件的不同，存在引起异常噪声、振动的问题。

而且，若作为管主体X8内侧的凸起集聚起来的凸起内的气泡粗大化而产生破泡，则存在流体流通时的异常噪声、振动进一步变大的问题。

另外，在嵌合部的外侧形成有凸缘部的情况下，将所连接的其他管状构件插入到该嵌合部的内侧而进行嵌合。在此，若在嵌合部的内侧如上所述产生了由于气泡小室集中而引起的凸起，则由于凸起的尺寸，不能将其他管状构件插入到嵌合部内。

若产生该问题，则除非通过手动作业一个一个地切去所产生的凸起的部分，否则完全不能使用所成形的带有板状部分的管状发泡成形体。因此，若考虑到用于操作者以手动作业进行切去的成本，则作为批量生产产品不得不处理为不良产品，难以廉价地大量生产带有板状部分的管状发泡成形体。

而采用本实施方式的管状发泡成形体100，通过在板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近形成凹槽106，如上根据图9所述，在利用组合模12a、12b对发泡型坯13进行合模时，用于形成该凹槽106的凸部18也作为阻挡气泡小室移动的隔墙发挥作用。因此，能够使板状部分Y1内部的气泡小室不向管主体X1内侧的空着的空间内移动而使其留在板状部分Y1内部。

因此，采用本实施方式，即使在大量生产管状发泡成形体100的情况下，也能够仅利用挤出发泡型坯13并利用组合模12a、12b进行合模、吹塑这样的通常的成形动作，不产生以往产品那样的凸起地制造大致符合设计的形状的管状发泡成形体100。

因此，能够以低成本、准确的尺寸精度大量生产使用了高发泡倍率的熔融树脂的、绝热性较高的、轻量的管状发泡成形体100。

这样，对于管主体X1，能够实现较高的发泡倍率，同时，对于凸缘部103、架桥部104这样的板状部分Y1，也能够实现充分的结构强度，并且，在使空气等流体在管主体X1内侧流通的情况下，流体的流量效率也优异，也能够以低成本大量生产不会引起异常噪声、振动的管状发泡成形体100。

因此，在管状发泡成形体100被用作空调的管道的情况下，也能够实现优异的绝热性与轻量性这两者，同时也能够充分地确保用于利用凸缘部分与其他构件连接的结构强度。

另外，对于管主体X1的嵌合部102的内侧，也能够如上所述不产生由气泡小室引起的凸起地制造成大致符合设计的形状，因此，能够将所连接的其他管状构件可靠地插入到嵌合部102内侧而进行嵌合。因此，能够廉价地大量生产采用以在嵌合部102的外侧连接有凸缘部103的方式设置而成的结构的、并且能够可靠地与其他管状构件的嵌合的管状发泡成形体100。

另外，特别是在发泡倍率为2.5倍以上的情况下会明显地出现以往的管状发泡成形体中的、产生如上根据图18所述那样的向管主体内侧凸出的凸起的问题。

采用本实施方式，即使将发泡型坯13的发泡倍率设为2.5倍以上来进行制造，也能够可靠地抑制向管主体X1内侧凸出的凸起产生，能够获得符合设计的形状的成形品。

另外，由于凹槽106如上所述设在板状部分Y1的除缘端部附近以外的位置，因此能够获得上述各种效果，并且也能够充分地确保板状部分Y1与管主体X1的连接部分处的结构强度。

其他制造方法例

接着，参照图11说明作为上述实施方式的管状发泡成形体100的其他制造方法。

在此所说明的其他制造方法取代在上述制造方法中向组合模12a、12b之间挤出圆筒形状的发泡型坯13并成形，而如图11所示向组合模12a、12b之间挤出片状的熔融树脂并成形。

如图11所示，其他制造方法中所使用的成形装置具有两台挤出装置50a、50b和与上述制造方法例相同的组合模12a、12b。

挤出装置50（50a、50b）配置为使与上述制造方法例中的发泡型坯13相同材质的、由熔融状态的发泡树脂构成的熔融树脂片P1、P2以规定的间隔大致平行地向组合模12a、12b之间垂下。在用于挤出熔融树脂片P1、P2的T型模28a、28b的下方配置有调整辊30a、30b，利用该调整辊30a、30b进行厚度等的调整。利用组合模12a、12b夹入如此挤出的熔融树脂片P1、P2并进行合模、成形。

由于两台挤出装置50（50a、50b）的结构相同，因此参照图11说明一台挤出装置50。

挤出装置50具有附设有料斗21的缸体22、设在缸体22内的螺杆（未图示）、与螺杆连结的液压马达20、内部与缸体22连通的蓄压器（accumulator）24、设在蓄压器24内的柱塞26、T型模28以及一对调整辊30。

由于螺杆借助液压马达20旋转而使从料斗21投入的树脂颗粒在缸体22内熔融、混炼，将熔融状态的树脂输送到蓄压器24并存储恒定量，在柱塞26的驱动下朝向T型模28输送熔融树脂。这样，从T型模28下端的挤出狭缝挤出由熔融状态的树脂形成的连续的熔融树脂片，一边利用隔开间隔地配置的一对调整辊30进行夹压一边朝向下方送出，使熔融树脂片向组合模12a、12b之间垂下。

另外，在T型模28上设有用于对挤出狭缝的狭缝间隔进行调整的模具螺栓29。狭缝间隔的调整机构除了具有使用了该模具螺栓29的机械式的机构以外，也可以具有其他公知的各种调整机构。

利用这种结构从两个T型模28a、28b的挤出狭缝挤出在内部具有气泡小室的熔融树脂片P1、P2，调整成沿上下方向（挤出方向）具有相同厚度的状态，使该熔融树脂片P1、P2向组合模12a、12b之间垂下。

这样将熔融树脂片P1、P2配置在组合模12a、12b之间时，使该组合模12a、12b沿水平方向前进，使位于组合模12a、12b的外周的未图示的模具框与熔融树脂片P1、P2紧密接触。在这样利用组合模12a、12b外周的模具框保持着熔融树脂片P1、P2之后，将熔融树脂片P1、P2真空吸附于组合模12a、12b的模腔10a、10b的壁面，从而将熔融树脂片P1、P2分别形成为沿着模腔10a、10b的形状。

接着，使组合模12a、12b沿水平方向前进并进行合模，与上述制造方法同样，将吹入针14与吹出针15刺入到熔融树脂片P1、P2内，从吹入针14向熔融树脂片P1、P2的内部吹入空气等压缩气体，经由熔融树脂片P1、P2的内部从吹出针15吹出压缩气体。这样，对管状发泡成形体100的成为管主体X1的部分的内侧进行冷却。

接着，使组合模12a、12b沿水平方向后退，使组合模12a、12b从管状发泡成形体100脱模。

另外，为了防止垂下到一对组合模12a、12b之间的熔融树脂片P1、P2因垂伸（draw down）、缩幅（neck in）等而产生壁厚偏差，需要单独调整树脂片的厚度、挤出速度、挤出方向的壁厚分布等。

可以使用公知的各种方法进行这种树脂片的厚度、挤出速度、挤出方向的壁厚等的调整。

如上所述，采用图11所示的其他制造方法例，也与如上根据图4～图9所述的制造方法同样，能够适当地制造本实施方式的管状发泡成形体100。另外，在图11所示的其他制造方法例中，也能够通过使两张熔融树脂片P1、P2的材料、发泡倍率、壁厚等不同来成形与各种条件相对应的管状发泡成形体100。

另外，上述实施方式是本发明的优选实施方式，本发明并不限定于此，能够根据本发明的技术思想进行各种变形而实施。

例如，在上述实施方式中，说明了在板状部分Y1的除了与管主体X1连接的连接面附近的缘端部以外的整体上形成有沿着管主体外壁面X2的形状的凹槽106的情况，但是也可以如图12所示，仅在板状部分Y1（在图12的例子中为凸缘部103a）的与嵌合部102连接的连接部附近形成凹槽106。

采用这样仅在与嵌合部102连接的连接部附近形成有凹槽106的结构，如上所述，也能够廉价地大量生产在嵌合部102的内侧不会产生凸起的、能够可靠地与其他管状构件嵌合的管状发泡成形体100。

另外，这样以在管主体X1的包括嵌合部102的至少一部分的部分的外侧连接板状部分Y1的方式设置板状部分Y1的情况下，也可以形成为这样的结构：通过在板状部分Y1的包括与嵌合部102连接的连接面附近的至少一部分的部分形成凹槽106，防止产生向嵌合部102内侧凸出的凸起。

另外，关于这样特别想要防止产生向管主体X1内侧凸出的凸起的特定的场所，也可以仅在板状部分Y1的与该部分的管主体X1连接的连接面附近形成凹槽106。

另外，如图13所示，并不限定于将凹槽106形成为连续的一个，也可以在凹槽之间适当地夹入不是槽的部分而离散地形成凹槽。这样，只要是板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近，就可以离散地形成凹槽106。

另外，在上述实施方式中，如图8、图9所示，说明了用于形成凹槽106的凸部18设在组合模12b的模腔10b的壁面上的情况，但是即使形成为将凸部18设在组合模12a的模腔10a的壁面上的结构，也能够同样实现本发明。

另外，如上述实施方式所示，在设有多个与管主体X1连接的板状部分Y1的情况下，凹槽106并不部限定于全在相同侧，即使分别在各自不同侧，也能够同样实现本发明。

另外，在上述实施方式中，说明了将凹槽106形成在板状部分Y1的单面上的情况，但是只要能够在利用组合模12a、12b进行合模时对于气泡小室的移动起到作为隔墙的作用，就不限定于单面，即使是在板状部分Y1的两面形成有凹槽的结构，也能够同样实现本发明。

图14～图17示意性表示如此从板状部分Y1的两面形成凹槽106的情况的例子。图14～图17所示的凹槽106的形成例也能够应用于上述实施方式中的凸缘部103a～凸缘部103d、架桥部104e、104f的各自的凹槽106a～凹槽106f中的任一个凹槽。另外，也可以仅应用于凹槽106a～凹槽106f的一部分。

在图14所示的凹槽106的形成例中，对于凸缘部103、架桥部104这样的板状部分Y1，从一个面及另一个面交替地形成有凹槽。通过如此交替地形成凹槽，即使在例如从与板状部分Y1的平面方向垂直的方向之中的形成有凹槽106的方向对该板状部分Y1施加了力的情况下，也不会成为板状部分Y1的刚性不能承受来自该方向的力的构造，能够形成为相对于从各个方向施加的力刚性较高的构造。

另外，在图14所示的结构例中，如G－G’剖视图所示，优选交替地形成的凹槽106与凹槽106之间的部分的厚度M3比板状部分Y1在凹槽106最深部处的厚度M1薄。即，优选从一个面及另一个面交替地形成的凹槽106与凹槽106之间的位置关系满足M3≤M1。

通过以这种位置关系交替地形成凹槽，在如上所述利用组合模对发泡型坯进行合模来成形管状发泡成形体100时，气泡小室也不会从交替地形成的凹槽与凹槽之间移动。因此，与如上述实施方式所示那样仅从单面形成有凹槽的情况同样，能够利用凹槽106部分阻挡气泡小室移动，能够使板状部分Y1内部的气泡小室留在板状部分Y1内部。

因此，即使是从一个面及另一个面交替地形成有凹槽106的结构，也能够如上所述提高板状部分Y1的刚性，并且能够获得与上述实施方式相同的效果。

另外，如图15所示，也可以形成为以从一个面及另一个面交替地形成的凹槽106局部重叠的方式形成有凹槽的结构。在该情况下，如G－G’剖视图所示，形成为板状部分Y1在凹槽106最深部处的厚度M1厚于板状部分Y1的厚度M2的一半。

另外，如图16所示，也可以形成为将从一个面形成的凹槽106与从另一个面形成的凹槽106以呈两列排列的方式形成的结构。即，也可以是将沿着板状部分Y1和由管部101、供给口105及嵌合部102构成的管主体X1之间的连接面的形状的凹槽106沿着远离管主体X1的方向交替地形成的结构。

通过如此形成凹槽106，在如上所述利用组合模对发泡型坯进行合模来成形管状发泡成形体100时，能够进一步增强利用凹槽106的部分阻挡气泡小室移动的阻挡力。因此，能够更可靠地使板状部分Y1内部的气泡小室留在板状部分Y1内部。

另外，如图17所示，也可以形成为沿着管主体X1与板状部分Y1之间的连接面从一个面及另一个面交替地形成有呈两列排列地形成的各凹槽106的结构。在该情况下，如图17所示，优选在从一个面及另一个面交替地形成呈两列排列地形成的凹槽106时也从不同的面形成相邻的两列凹槽。另外，优选沿着管主体X1与板状部分Y1之间的连接面从一个面及另一个面交替地形成的凹槽与凹槽之间的位置关系是满足如上根据图14所述的厚度M3≤厚度M1的位置关系。

通过如此形成凹槽106，如图16所示的结构例那样，能够更可靠地使板状部分Y1内部的气泡小室留在板状部分Y1内部，并且如图14所示的结构例那样，能够进一步提高板状部分Y1相对于从各个方向施加的力的刚性。

另外，凹槽106的截面形状并不限定于上述图9、图14～图17所示的形状，只要能够在利用组合模12a、12b进行合模时对于气泡小室的移动能够起到作为隔墙的作用，就可以是任意形状。

这样，只要板状部分Y1的凹槽106的位置在板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近，板状部分Y1的凹槽106的位置就可以是与各种设计条件相应的任意位置。

另外，在上述实施方式中，在板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近形成有作为凹部的一个例子的“凹槽”，但是并不限定于该情况。例如，也可以在板状部分Y1的与管主体X1连接的连接面附近形成点状的凹部。点状的凹部也可以仅形成有一点，但是通过以隔开规定的间隔沿着连接面成列的方式排列多个点状的凹部，能够进一步抑制气泡向管主体X1内侧移动。

另外，在如此形成点状的凹部的情况下，通过如上所述从一个面及另一个面交替地形成凹部，也能够如上所述提高刚性。

另外，供凹部形成的板状部分Y1并不限定于上述实施方式那样的平面状，例如也可以是复杂地弯折的形状等任意形状。

另外，管主体X1的截面形状并不限定于上述实施方式那样的圆筒形状，例如也可以是圆角四边形状等任意形状。

这样，本实施方式的管状发泡成形体100的形状、结构并不限定于图1、图2等所示的形状、结构，能够根据各种设计条件适当地进行变更。

产业上的可利用性

本发明的带有板状部分的管状发泡成形体例如能够用于汽车、列车、船舶、航空器等输送机的空调用管道等各种用途。

附图标记说明

100、管状发泡成形体；101、管部；102、嵌合部；103、凸缘部；104、架桥部；105、供给口；106、凹槽（凹部的一个例子）；107、固定用孔；10a、10b、模腔；11、环状模；12a、12b、组合模；13、发泡型坯；14、吹入针；15、吹出针；16、调节器；17、背压调节器；18、凸部；A、B、C、F、流路方向；20、液压马达；21、料斗；22、缸体；24、蓄压器；26、柱塞；28、T型模；29、模具螺栓；30、调整辊；50、挤出装置；X1、管主体；Y1、板状部分；Z、由合模带来的按压力。

Claims (8)

1.一种带有板状部分的管状发泡成形体，其具有管主体和与上述管主体的外侧连接的板状部分，其特征在于，

上述管状发泡成形体是利用组合模夹入熔融状态的发泡树脂而成形的，

在上述成形中在上述板状部分的与上述管主体连接的连接面附近形成有阻挡上述板状部分内的气泡小室向上述管主体侧移动的凹部，在形成上述凹部的部位阻挡上述板状部分内的气泡小室向上述管主体侧移动。

2.根据权利要求1所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

上述凹部为凹槽。

3.根据权利要求1或2所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

上述凹部形成为沿着连接于上述管主体的连接面的形状。

4.根据权利要求1或2所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

上述凹部设在上述板状部分的除缘端部附近以外的位置。

5.根据权利要求1或2所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

上述管主体具有用于使其他管状构件连接在其内侧的嵌合部，

上述板状部分以与上述管主体的包括上述嵌合部的至少一部分的部分的外侧连接的方式设置，

在上述板状部分的包括与上述嵌合部连接的连接面附近的至少一部分的部分形成有上述凹部。

6.根据权利要求1或2所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

该带有板状部分的管状发泡成形体由发泡倍率为2.5倍以上的发泡体形成。

7.根据权利要求1或2所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

上述凹部凹设为上述板状部分在该凹部的最深部处的厚度为该板状部分在该凹部周围的厚度的大致一半。

8.根据权利要求1或2所述的带有板状部分的管状发泡成形体，其特征在于，

上述凹部从上述板状部分的一个面及与上述面相对的另一个面交替地形成为沿着连接于上述管主体的连接面的形状。