CN102947070B - 橡胶成形体的制备方法和传递成形用模具 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供一种橡胶成形体的制造方法，其能够在抑制气泡或未填充的同时，向模具内填充未硫化橡胶，由此良好地保持硫化成形后的橡胶特性。具体地，为一种将填充在模具（1）内的未硫化橡胶加热硫化后脱模的橡胶成形体（7）的制造方法，其特征在于，将模具（1）内的空间分隔成多个区域，在通过分隔构件（25）将多个区域中的一个区域与其他区域分隔的状态下填充未硫化橡胶，重复该步骤直至多个区域成为最后一个区域，其后，将分隔构件（25）从模具（1）取出，然后向最后一个区域中填充未硫化橡胶，由此在所有区域中填充未硫化橡胶。

Description

橡胶成形体的制备方法和传递成形用模具

技术领域

本发明涉及块状橡胶成形体的制造方法，特别涉及可以很好地适用于大型橡胶成形体（如车辆等的空气弹簧用的制动器）的橡胶成形体的制造方法。

背景技术

现有技术中，作为用于铁道车辆等的空气弹簧，如专利文件1所示，已悉知其具有车辆的车体上安装的顶板、在其下方的车轮侧配置的底板、在整个顶板和底板上配备的橡胶制成的隔板、以及在底板与车轮侧的支架之间插入的弹性机构（制动器）。所述制动器控制车体的垂直方向的变动，一般而言，使用橡胶层与钢板相互层叠而成的层压橡胶构造。

不过，出于某种原因，在所述空气弹簧中的隔板的空气压力不足的情况下，顶板会坐靠于底板上。在这种情况下，当制动器为层压橡胶构造时，特别是上下方向的缓冲性低，因而乘坐舒适性显著降低。

对于这类问题，如专利文件2所示，已悉知使用块状一体式的橡胶成形体作为制动器的空气弹簧。专利文件2的制动器为厚壁的碗状的橡胶成形体倒扣的形状。也即，使内部形成空间的半球状的形状，与层压橡胶构造相比，上下方向上不容易发生弹性变形。因此，即使在隔板的空气压力不足的情况下，与层压橡胶构造的制动器相比，也可以保持具有乘坐舒适性的程度。

只是，由于所述制动器中承受巨大荷重，使橡胶成形体整体坚固地一体化是重要的。但是，在使制动器之类的大型橡胶成形体在模具中成形的情况下，如果要将大量的未硫化橡胶一次性填充至模具，则气体会作为气泡残留在未硫化橡胶中，或容易发生橡胶的未填充。这些气泡或橡胶的未填充成为使硫化后的橡胶特性下降的一个原因。

此外，在大量的未硫化橡胶一次性填充至模具的情况下，从未硫化橡胶的填充开始至填充结束需要很长时间。特别是，在作为成形橡胶的方法而较多使用的注射成形法中，为确保流动性，高温加热并注射未硫化橡胶是必要的。因此，在填充刚开始后注入模具内的未硫化橡胶到填充结束之前会变得过热，硫化后的橡胶特性下降，发生所谓的“灼烧（ヤケ）”

已悉知专利文件3和专利文件4用于解决形成大型橡胶成形体时的不便。具体而言，专利文件3记载了在模具内部插入挤出喷嘴，一边移动喷嘴，一边填充未硫化橡胶的方法。此外，专利文件4中，作为形成橡胶辊或挡泥板等大型圆筒体时常用的方法，记载了绕旋转轴卷绕未硫化橡胶片的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2007-127168号公报

专利文献2：特开昭60-226308号公报

专利文献3：特开2002-210753号公报

专利文献4：特开2000-303431号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在所述专利文献3记载的方法中，当橡胶成形体为球面形状时，无法向各部分均等地施加压力，由于橡胶流动而产生未填充。此外，将未硫化橡胶顺畅地注入模具内时，需要挤出喷嘴的直径较大，因此存在挤出喷嘴的移动受到限制的问题。

此外，在专利文献4记载的方法中，为将未硫化橡胶片卷绕于旋转轴周围的方法，因此不适合形成实心的橡胶成形体或球形的橡胶成形体，此外，还存在橡胶片之间的粘合力较弱的问题。

因此，鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种橡胶成形体的制造方法，其可在抑制气泡或未填充的同时向模具内填充未硫化橡胶，由此可良好地保持硫化成形后的橡胶特性。

解决问题的手段

为了解决所述问题，本发明是一种将填充在模具内的未硫化橡胶加热硫化后脱模的橡胶成形体的制造方法，其特征在于，将所述模具内的空间分隔为多个区域，在通过分隔构件将所述多个区域中的一个区域与其他区域分隔的状态下填充未硫化橡胶，重复该步骤直至所述多个区域成为最后一个区域，其后，将所述分隔构件从所述模具上取出，从而向所述最后一个区域中填充未硫化橡胶，由此在所有区域填充未硫化橡胶。

根据上述构成，将模具内的空间分隔成多个区域，通过分隔构件分隔每个区域来填充未硫化橡胶，因此可以一边施加压力一边向模具内填充未硫化橡胶，可预先抑制气泡或未填充的发生。由此能够良好地保持硫化后的橡胶特性。本发明的橡胶成形体的制造方法有效用于制造10升以上的体积的橡胶成形体，特别有效用于制造15升以上的体积的橡胶成形体。

本发明的分隔构件用于将模具内的空间分隔为填充未硫化橡胶的区域和不填充未硫化橡胶的区域，可用具有刚性的材料以板状形成分隔构件。具体地，可用具有不会因向模具内注入的未硫化橡胶的压力而变形的程度的刚性和板材厚度的金属材料或合成树脂而形成。

作为分隔构件的具体形态，可以是板状且可弯曲的连续的一个构件，也可以由多个分隔板构成。在使用这种分隔构件分隔区域时，通过分隔构件和模具内壁能够围绕每个区域。

除此之外，通过分隔构件和模具内壁围绕一个区域来填充未硫化橡胶后，移动分隔构件，向在所述分隔构件和在所述一个区域中填充的未硫化橡胶之间产生的区域中填充未硫化橡胶，可重复该步骤直至所述多个区域成为最后一个区域。这种方法特别有效用于模具的内壁形状为以旋转轴为中心的旋转对称形状的情况。

即，在模具的内壁形状为以旋转轴为中心的旋转对称形状的情况下，由两片从旋转轴起在半径方向上分隔所述模具内的空间的形状的分隔板来构成分隔构件，将该两片分隔板以放射状设置在以旋转轴为中心的模具内，可重复如下步骤直到所述多个区域成为最后一个区域为止：向由分隔板分隔的区域中填充未硫化橡胶后，使一片分隔板和填充的未硫化橡胶在所述旋转轴周围进行相对旋转位移，并向一片分隔板和填充的未硫化橡胶之间产生的区域中填充未硫化橡胶。

由此，不需要从模具中取出分隔构件而重新安装，可仅通过使分隔板进行相对旋转位移就可以形成新的区域。此外，在这种情况下，需要从分隔板的一侧取下粘结着的未硫化橡胶，另一片分隔板上的未硫化橡胶保持粘结。为此，优选地，进行只在一片分隔板的表面上涂覆以氟树脂类或有机硅类树脂为代表的脱模剂等的脱模处理，而另一片分隔板不进行脱模处理。

此外，作为分隔构件，以放射状设有多个分隔板，且使用各分隔板的边缘与所述模具的内壁接触的形状的分隔板，通过该分隔构件可将模具内的空间分隔成多个区域，向每个区域内填充未硫化橡胶，可以重复该步骤直至所述多个区域成为最后一个区域。

由此，分隔构件一旦设置在模具内之后，直到最后从模具中取出为止可以以其原样容纳在模具内，仅通过改变注入口的位置来向每个区域中填充未硫化橡胶。

在模具上形成一个注入口即可。但是，在模具上形成多个注入口，可以从多个注入口向多个区域内同时填充未硫化橡胶。特别地，如上所述，作为分隔构件以放射状设有多个分隔板，且使用各分隔板的边缘与所述模具的内壁接触的形状的分隔板的情况下，可容易地缩短填充未硫化橡胶所需的时间。此时，所谓向每个区域填充未硫化橡胶，对于一个注入口，是指向每一个区域填充未硫化橡胶，在注入口为多个的情况下，是指对多个注入口向每多个区域注入未硫化橡胶。

在本发明中，将模具内的空间分割为多个区域，在每个区域中将未硫化橡胶引入模具内。将未硫化橡胶引入模具内时，除了可通过挤出机挤出未硫化橡胶之外，还可将未硫化橡胶通过传递成形而填充于模具内。即，传递成形机中的传递成形槽有着未硫化橡胶的进料量的限定，因此现有技术中对可成形的橡胶成形体的容量有限制。然而，在本发明中，未硫化橡胶通过多次分割引入模具内，从而可进行传递成形。

在传递成形中，可以用高于注射成形压力的压力将未硫化橡胶引入模具内。因此，可以用低于注射成形的温度将未硫化橡胶供应到模具内。因此，即使填充未硫化橡胶时需要时间，也不用担心发生灼烧而硫化后的橡胶特性降低的问题。

通过本发明的制造方法得到的橡胶成形体，即使为大型制品，也可在抑制气泡或橡胶的未填充的同时向模具内填充未硫化橡胶，可较好地保持硫化成形后的橡胶特性。因此，可以适宜地制造块状一体化的橡胶成形体。

此外，本发明涉及一种传递成形用模具，其内壁形状形成为以旋转轴为中心的旋转对称形状，其特征在于，其装有分隔所述模具内的空间的分隔构件，所述分隔构件由多个从所述旋转轴起在半径方向上分隔所述模具内的空间的形状的分隔板来构成，将所述多个分隔板以放射状设置在以所述旋转轴为中心的所述模具内，由此分隔模具内的空间。

发明效果

本发明中，将使橡胶成形体成形的模具内的空间分隔成多个区域，在将多个区域中的一个区域通过分隔构件与其他区域分隔的状态下填充未硫化橡胶，重复该步骤直至所述多个区域成为最后一个区域，其后，将所述分隔构件从所述模具上取出，然后向所述最后一个区域中填充未硫化橡胶。因此，即使在制造大型的橡胶成形体的情况下，也能够在抑制气泡或未填充的同时向模具内填充未硫化橡胶、由此能够制造出硫化成形后保持良好的橡胶特性的橡胶成形体。

附图说明

图1是本发明的传递成形用模具的俯视图。

图2是图1的沿A-A线的剖面图，表示将模具插入成形机的热板的状态。

图3是图1的模具的分解剖面图。

图4是橡胶填充用上模的分解剖面图。

图5是安装了分隔构件的状态的第一上模的仰视图。

图6是图5的沿B-B线的剖面图。

图7是图5的沿C-C线的剖面图。

图8是表示使模具旋转的旋转装置的图。

图9是从底部观察旋转45°的模具的图，是移除了下模和中模的状态的图。

图10是从底部观察旋转270°的模具的图，是移除了下模和中模的状态的图。

图11是表示通过连接构件连接的状态的橡胶填充用上模的剖面图。

图12是表示将环状安装板设置在未硫化橡胶填充后的模具上的状态的剖面图。

图13是表示使用硫化用上模闭合模具的状态的剖面图。

图14是表示空气弹簧的结构的剖面图。

图15是表示分隔构件的其他形态的仰视图。

具体实施方式

以下，基于附图说明本发明的实施方式。在本发明的实施方案中，对于将作为橡胶成形体的空气弹簧用的制动器通过使用传递成形机而制造的情况进行说明。图1为本发明的传递成形用模具（以下称为模具）的俯视图，图2为图1的沿A-A线的剖面图，表示将模具插入传递成形机的热板的状态的示意图，图3为模具的分解剖面图。

如图1-图3所示，模具1的外观为大致圆柱状，其内壁形状为以模具的中心线CL为旋转轴的旋转对称形状。此外，模具1在上下方向上可分割为橡胶填充用上模2、中模3和下模4。模具1安装在传递成形机的热板14a、14b之间。此外，模具1的橡胶填充用上模2可替换为硫化用模具5。

橡胶填充模具2在填充未硫化橡胶时使用，在向模具1内填充未硫化橡胶之后，替换为硫化用上模5来进行硫化成形。此外，在橡胶填充用上模2和硫化用模具5的下表面中央形成有突起6。突起6的外观为大致圆柱状，其末端为以半球状凸出的形状。由此，在制动器7的下表面中央形成剖面形状大致呈U字形的凹部。

橡胶填充用上模2由第一上模8和第二上模9构成，第二上模9配置在第一上模8的上侧。如图4所示，在第二上模9的下表面突出设置有棒状的引导构件10，在第一上模的上表面形成有可与引导构件10接合的接合孔。由此，第一上模8和第二上模9在上下方向上分接自由。此外，图2-图4表示将后面描述的分隔构件25从第一上模8上拆卸了的状态。

此外，在第一上模8的上表面，形成有用于投入未硫化橡胶的凹状的槽11，在槽11的底面形成有用于向模具1内注入未硫化橡胶的注入口12。在第二上模9的下表面上，在对应于第一上模8的槽11的位置形成有凸状的柱塞13。

第二上模9安装于传递成形机上侧的热板14a上，随着热板14a的升降，可上下运动。如果热板14a上升，如图4所示，第二上模9与热板14a一起向上方移动。第二上模9向上方移动至离开第一上模8的位置。并且，在该状态下，向槽11投入未硫化橡胶。将未硫化橡胶投入到槽11后，下降热板14a，由此柱塞13插入槽11内，槽11内的未硫化橡胶从注入口12注入到模具内。

中模3与制动器7的形状匹配，并在上下方向上也可分割为第一中模15和第二中模16。即，作为橡胶成形体的制动器7为厚壁碗状的形状，并且在高度方向的中间成为最大直径的形状。因此，为了成形后使制动器7从模具1上能够脱模，制造为可将中模3分割为形成最大直径的部分的上侧和下侧的结构。

此外，在硫化成形后，为了易于开模，进一步地，为了从模具能够取出安装板17和21一体成形的制动器，如图3所示，第二中模16可在左右方向上分割成两部分。同样地，第一中模15也在左右方向上可分割成两部分。在下模4的上表面的中央形成有圆形的凹部，在该凹部设置有在硫化成形后的制动器的顶部一体粘结的圆盘形安装板17。

上述的第一中模15和下模4中，在二者相互接触的面中的一个面上形成多个栓销，在另一个面上形成与栓销接合的多个接合孔。由此，二者在预定的位置进行接合。在第一中模15和第二中模16中也同样地栓销在一个面上形成，在另一个面上形成接合孔，从而二者以预定的位置接合，作为模具1而能够组装。

此外，对于硫化用模具5和第二中模16，在硫化用模具5的下表面形成有环状凹部5a，在第二中模16的上表面形成有环状凸部16a，由此，二者能够接合。此外，与硫化用模具5同样地，在第一上模8的下表面上也形成有环状凹部8b。由此，第一上模8和第二中模16接合成以中心线CL为中心相对地旋转自由。

图5为表示安装了分隔构件25的状态的第一上模8的仰视图。在第一上模8的底面的中心处，如上所述地，突出设置有突起6，在该突起6的附近形成有用于向模具内注入未硫化橡胶的注入口12。并且，以模具的中心线CL为中心、包含注入口12的整个圆周的1/8的扇形区域（图5中的以斜线表示的区域）作为喷嘴部8a以比其他区域更突出的方式而形成。

分隔构件25由金属制材料形成，由相对于突起6可自由旋转地安装的移动分隔板26、和以固定于突起上的状态安装的固定分隔板27构成。图6为图5的沿B-B线的剖面图，表示移动分隔板26。此外，图7为图5的沿C-C线的剖面图，表示固定分隔板27。

如图6所示，移动分隔板26具有环状部26a、固定于环状部26a的板状的主体部26b、和突出设置在主体部26b上的栓销26c。在突起6的基端侧（靠近第一上模8的一侧）上，在突起6的外周形成有环状槽部6a，在该环状槽部6a中可移动嵌入移动分隔板26的环状部26a。由此，移动分隔板26相对于突起6旋转自由。

另一方面，固定分隔板27的形态为，移动分隔板26的主体部26b直接一体接合在突起6的末端侧。移动分隔板26的主体部26b和固定分隔板27均成为从中心线CL以半径方向分隔模具1内的空间的形状。

如图1的虚线所示，模具1内的空间分隔成从模具1的中心以放射状等分为八个区域18a-18h。此外，关于区域的数目，没有特别的限制，可根据橡胶成形体的形状和大小合适的决定，但是优选4-10的数目。

如图2所示，在模具1的下表面、即下模4的下表面的中央形成有以中心线CL为中心的凹部28，在下侧的热板14b上形成有可嵌合在凹部28的凸部29。通过使凹部28嵌合在热板14b的凸部29，模具1以中心线CL为中心旋转自由。

此外，如图8所示，在模具1的下模4的外周卷绕链条31，链条31的另一端卷绕在未图示的驱动电机上。并且，通过对驱动电机进行驱动，能够使模具1旋转。以这种方式，在本发明的实施方案中设置旋转模具1的旋转装置。

对通过使用上述结构的模具1来制造制动器7的方法进行详述。首先，使用作为上模的橡胶填充用上模2，如图5所示，当插入橡胶填充用上模2的喷嘴部8a，从而将移动分隔板26和固定分隔板27以中心线CL为中心以放射状（以使移动分隔板26和固定分隔板27之间的角度成为45°的方式）设置。在这种状态下，将橡胶填充用上模2组装在第二中模16上。

此时，俯视观察第二中模16时，以使喷嘴部8a与区域18a重叠的方式将第一上模8组装于第二中模16。由此，成为区域18a与其他区域分隔的状态，进一步，成为注入口12与区域18a连通的状态。此外，移动分隔板26的栓销26c接合在模具上所形成的接合孔32中（参照图2）。由此，移动分隔板26相对于突起6（第一上模8）旋转自由，且移动分隔板26的位置相对于中模3和下模4固定。

第二上模9安装于上侧的热板14a上，是升高热板14a而上模2打开着的状态。在该状态下，向槽11内投入预定量的未硫化橡胶，下降热板14a。由此，将柱塞13压入于槽11，未硫化橡胶从注入口12注入到模具1内。模具1内的空气从通风孔排出。

通过注入未硫化橡胶，模具内的区域18a由未硫化橡胶填充后，释放压力，降低喷嘴部8a的挤压压力，然后通过所述旋转装置将下模4和中模3旋转45°。此时，移动分隔板26也与下模4和中模3一起如图1所示在逆时针方向旋转45°。

另一方面，橡胶填充用上模2中，第二上模9固定于上侧的热板14a，此外，第一上模8被引导构件10限制在第二上模9的左右方向上的相对移动。从而，当下模4和中模3旋转时，橡胶填充用上模2和固定分隔板27不旋转。

由此，如图9所示，移动分隔板26和固定分隔板27在中心线CL周围相对地进行旋转位移，二者之间的角度成为90°。此外，图9中从底部观察第一上模8，因此，从图5的状态成为向顺时针方向旋转45°的状态。此外，在图中，在填充了未硫化橡胶的区域中加上点来表示。

此时，只对固定分隔板27的表面预先进行脱模处理，对移动分隔板26的表面不进行脱模处理（对模具1的内壁也不进行脱模处理）。通过这样的处理，在移动分隔板26和固定分隔板27在中心线CL周围相对地进行旋转位移时，填充在区域18a中的未硫化橡胶与下模4、中模3和移动分隔板26一起旋转移动45°。

通过以上的操作，如图9所示，在未硫化橡胶和固定分隔板27之间形成新的空间（区域18b），喷嘴部8a重叠在区域18b上。即，注入口12与区域18b连通，区域18b处于通过固定分隔板27和未硫化橡胶而与其他区域分隔的状态。

在这种状态下开放橡胶填充用上模2，向槽11内投入预定量的未硫化橡胶，并下降热板14a。由此，柱塞13压入于槽11，未硫化橡胶从注入口12注入到模具1内。如此，继区域18a之后未硫化橡胶填充区域18b。

此外，如图10所示，在区域18a-18h中，重复相同的操作直至空的区域成为最后一个区域。此外，在图中，给填充有未硫化橡胶的区域加上点来表示。当空的区域仅为区域18h的时候，如图11所示，在橡胶填充用上模2闭合的状态下，将剖面形状为大致U字形的连接构件33插入第一上模8和第二上模9而使二者连接。其后，通过提升热板14a，使橡胶填充用上模2与中模3分离。此时，将移动分隔板26和固定分隔板27也与同突起6一起从模具1上移出。

突起6对于第一上模8拆卸自由，将安装有移动分隔板26和固定分隔板27的突起6从第一上模8上取下。取而代之，将外观为大致圆柱形且顶端以半球状突出的、未安装移动分隔板26和固定分隔板27的突起安装在第一上模8上。在这种状态下，再次将橡胶填充用上模2组装在中模3上。此时，喷嘴部8a重叠在区域18h上。

由此，从橡胶填充用上模2上移除连接构件33，开放橡胶填充用上模2，向槽11内投入预定量的未硫化橡胶，从而用未硫化橡胶填充区域18h。向所有区域填充完未硫化橡胶后，取下橡胶填充用上模2（第二上模9也从热板14a上取下）。并且，如图12所示，在中模（第二中模16）的上表面形成的凹部的周围，嵌入环状的安装板21，如图13所示，改为将硫化用上模5组装于中模3。

其后，再次下降热板14a，用热板14a和14b推压模具1的同时，对模具1内的未硫化橡胶进行加热硫化。此时，与橡胶填充用上模2的突起6相比，使硫化用上模5的突起部形成得稍微大一些。由此，当使用热板14a和14b对模具施压时，可有效地对模具内的未硫化橡胶施压，能够得到密合性优异的一体化的制动器7。

以这种方式得到的制动器7如图14所示作为空气弹簧的组成构件来使用。空气弹簧的构成包括，例如，安装在车辆的车身上的顶板22、在其下方的配置在车轮侧的底板23、配置在整个顶板22和底板23的橡胶制的隔板24、以及安装在底板23和车轮侧的支撑框架之间的制动器7。制动器7的环状的安装板21安装于车轮侧的支撑框架（未图示），制动器7的圆盘状安装板17安装于上述的底板23。

作为本发明实施方案的成形条件，例如，可使向各区域中注入未硫化橡胶时的模具的温度为120℃-140℃，优选为125℃-135℃。而且，作为向所有区域填充未硫化橡胶后的硫化成形条件，可使硫化温度为135℃-140℃，硫化时间为3小时-3.5小时。

即，在本发明的实施方案中，为了使用传递成形机向模具内注入未硫化橡胶，可向未硫化橡胶施加5MPa-15MPa的大的压力。因此，能够在低于硫化温度的温度下将未硫化橡胶注入模具1内。由此，即使向模具1内的全部区域内填充未硫化橡胶完成之前需要相当多的时间，硫化橡胶也不会发生灼烧。而且，因为不需要特别的设备，因而可控制制造成本。

在本发明的实施方案中，作为分隔构件25，说明了使用由移动分隔板26和固定分隔板27构成的分隔构件，但不限于此，例如，如图15所示，可在突起6的外周形成环状槽部，可使用具有可移动地嵌入在该环状槽部中的环状部34和以放射状形成在环状部的周围的多个分隔板部35的分隔构件36。

此外，分隔板部35中的每一个成为从中心线CL开始在半径方向上将模具1内的空间分隔的形状。此外，对分隔板部35的表面进行脱模处理。而且，在分隔板部35上形成可与中模3和/或下模4接合的栓销37。在本实施方式中，分隔板部35的数目为八个。

当使用上述结构的分隔构件36时，以使喷嘴部8a重叠在通过相邻的分隔板部35,35分隔的区域的方式，将橡胶填充用上模2组装于模具3。并且，如上所述，从注入口12注入未硫化橡胶。在一个区域填充未硫化橡胶后，释放压力，降低喷嘴部8a的挤压压力，通过上述的旋转装置使下模4和中模3旋转45°。

由此，分隔构件36与下模4和中模3一起旋转45°，从而喷嘴部8a重叠在用未硫化橡胶填充的区域的相邻区域上。以这种方式，在向各区域填充了未硫化橡胶、空的区域成为最后一个区域的时候，将橡胶填充用上模2从中模3上移出。此时，分隔构件36也与突起6一起从模具1上取下。

并且，将安装有分隔构件36的突起6从第一上模8上取下，取而代之，将外观为大致圆柱形且末端以半球状突出的、未安装分隔构件36的突起6安装在第一上模8上。之后，如上所述，向最后一个区域填充未硫化橡胶后，可安装硫化用上模5来代替橡胶填充用上模2，由此进行加热硫化处理。

工业适用性

本发明可用于如车辆等的空气弹簧用的制动器的大型橡胶成形体。

附图标记说明

1  模具

2  橡胶填充用上模

3  中模

4  下模

5  硫化用上模

6  突起

7  制动器

8  第一上模

8a 喷嘴部

9  第二上模

10 引导构件

11 槽

12 注入口

13 柱塞

14a、14b 热板

15 第一中模

16 第二中模

17 圆盘形安装板

18a-18h 区域

21 环状安装板

22 顶板

23 底板

24 隔板

25、36 分隔构件

26 移动分隔板

27 固定分隔板

34 环状部

35 分隔板部

Claims (6)

1.一种橡胶成形体的制造方法，其中，将填充在模具内的未硫化橡胶加热硫化后脱模，其特征在于，将所述模具内的空间分隔为多个区域，在通过分隔构件将所述多个区域中的一个区域与其他区域分隔的状态下填充未硫化橡胶，然后移动所述分隔构件，向所述分隔构件和在所述一个区域中填充的未硫化橡胶之间形成的区域中填充未硫化橡胶，重复该步骤直至所述多个区域成为最后一个区域，其后，将所述分隔构件从所述模具中取出，然后向所述最后一个区域中填充未硫化橡胶，由此在所有区域填充未硫化橡胶。

2.权利要求1所述的橡胶成形体的制造方法，其特征在于，所述模具的内壁形状为以旋转轴为中心的旋转对称形状，所述分隔构件由从所述旋转轴起在半径方向上分隔所述模具内的空间的形状的分隔板构成，两片所述分隔板以放射状设置在以所述旋转轴为中心的所述模具内，并且重复如下步骤直到所述多个区域成为最后一个区域为止：向由所述分隔板分隔的区域内填充未硫化橡胶后，使所述分隔板中的一个分隔板和填充的未硫化橡胶绕着所述旋转轴相对地旋转位移，并向所述分隔板中的一个分隔板和填充的未硫化橡胶之间形成的区域中填充未硫化橡胶。

3.一种橡胶成形体的制造方法，其中，将填充在模具内的未硫化橡胶加热硫化后脱模，其特征在于，所述分隔构件中，以放射状设有多个分隔板，且各分隔板的边缘为与所述模具的内壁接触的形状，通过所述分隔构件将所述模具内的空间分隔成多个区域，并且重复如下步骤直到所述多个区域成为最后一个区域为止：向各所述区域内填充未硫化橡胶；其后，将所述分隔构件从所述模具中取出，然后向所述最后一个区域中填充未硫化橡胶，由此在所有区域填充未硫化橡胶。

4.权利要求1-3中任一项所述的橡胶成形体的制造方法，其特征在于，通过传递成形将所述未硫化橡胶填充于所述模具内。

5.权利要求4所述的橡胶成形体的制造方法，其特征在于，所述橡胶成形体为空气弹簧用辊式制动器。

6.一种传递成形用模具，其内壁形状形成为以旋转轴为中心的旋转对称形状，其特征在于，其具有分隔所述模具内的空间的分隔构件，所述分隔构件由从所述旋转轴起在半径方向上分隔所述模具内的空间的形状的多个分隔板构成，所述多个分隔板以放射状设置在以所述旋转轴为中心的所述模具内，由此分隔模具内的空间。