CN102926538B - 反力箱和反力墙的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种反力箱的施工方法，该方法步骤包括：定位放线：先定位位于反力箱的反力台座四角的加载孔的位置，然后根据所述反力台座四角的加载孔位置定位各区格四角的加载孔位置，根据区格四角的加载孔位置定位该区格内其余全部加载孔位置；再经过钢筋绑扎；加载孔的定位模具安装；加载孔预埋件的安装及调整；安装预应力筋，支设反力台座的其余模板；浇筑混凝土；反力箱施工完毕。通过先整体后局部的定位放线，减小了现有定位所存在的累积误差，提高了定位安装精度。本发明还公开了一种与反力箱的施工方法类似的反力墙的施工方法，此方法不需对反力墙加载孔预埋件进行改进，所以提高了安装效率，降低了成本。

Description

反力箱和反力墙的施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种反力箱和反力墙的施工方法。

背景技术

结构实验室中的反力墙试验台座是用来进行伪动力试验等的研究的试验设施，反力墙试验台座包括反力箱和反力墙两部分。其中，反力箱是位于地下的长方体，反力箱由上到下依次是反力台座、肋墙和底板；反力墙为L形的墙体，能够为空间水平面内的XY两个方向提供反力。反力箱的反力台座和反力墙内均预埋有上千个均匀分布的加载孔预埋件，加载孔预埋件由钢管或钢板制成，经混凝土浇筑后，形成加载孔。

成矩阵排列的加载孔的中心间距为一定值，精度要求很高，一般安装误差不超过0.5mm，并且反力箱的反力台座和反力墙的表面平整度及相互垂直度要求很高，安装难度很大。

现有的反力箱加载孔的安装方法是采用相邻逐次定位安装的方法，即先在反力箱的反力台座上定位一个或一排加载孔，之后根据这个或这排加载孔定位相邻的下一个或下一排加载孔，这样的方法容易产生累积误差，造成加载孔的定位精度不高，由于反力墙加载孔的定位是根据反力箱加载孔的位置再定位的，所以也存在累计误差；对于反力墙加载孔的安装，现有的方法需要对加载孔预埋件进行改进处理，即在原设计的基础上，将加载孔预埋件的每端延长特定长度，并在延长部分套出外螺纹，用螺母将加载孔预埋件固定在槽钢支架上，此过程造成工期拖延，人工、材料和机械等综合费用的增加。

综上所述，如何提高加载孔的定位安装精度，提高安装效率，减少综合费用，是本技术领域人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种反力箱和反力墙的施工方法，以提高加载孔的定位安装精度，提高安装效率，减少综合费用。

为达到上述目的本发明提供以下技术方案：

一种反力箱的施工方法，包括以下步骤：

A1）定位放线：

先定位位于反力箱的反力台座四角的加载孔的位置，在由反力台座四角的加载孔所围成的矩形区域内，由反力箱的肋墙将所述矩形区域平均分成若干个区格，然后根据所述反力台座四角的加载孔位置定位各区格四角的加载孔位置，根据区格四角的加载孔位置定位该区格内其余全部加载孔位置；

A2）钢筋绑扎：

绑扎反力箱的反力台座的底皮钢筋；

A3）加载孔的定位模具安装：

将所述定位模具固定在已定位好的加载孔中心位置上；

A4）加载孔预埋件的安装及调整：

将加载孔预埋件的下端卡在所述定位模具上，使用加载孔定位检尺校核加载孔预埋件的位置，之后将加载孔预埋件整体拉接及固定；

A5）在加载孔预埋件上安装预应力筋，支设反力台座的其余模板；

A6）浇筑混凝土：

用混凝土浇筑反力箱的反力台座，将各加载孔预埋件之间的空间填满，最终形成具有加载孔的反力台座。

优选的，上述反力箱的施工方法中，在所述步骤A1）之前还包括步骤A0）施工准备，所述步骤A0包括以下步骤：

A001）混凝土浇筑所述反力箱的底板、肋墙和反力台座的底部；

A002）在所述反力台座的底部铺设反力台座模板，对所述反力台座模板的支撑系统进行检查验收，并经过加载试验检查反力台座模板的下沉量；

A003）对所述反力台座模板的标高和平整度进行检查，偏差在设定范围以内。

优选的，上述反力箱的施工方法中，所述步骤A1）包括：

A101）控制线引测；

A102）根据控制线定位反力台座四角的加载孔的位置；

A103）复核所述反力台座四角的加载孔中心间距及对角线距离；

A104）根据所述反力台座四角的加载孔位置定位各区格四角的加载孔位置；

A105）复核各所述区格四角的加载孔中心间距及对角线距离；

A106）根据所述区格四角的加载孔位置定位该区格内其余全部加载孔位置；

A107）用所述定位模具画出加载孔位置。

优选的，上述反力箱的施工方法中，所述步骤A1）中的定位放线采用油性笔画线。

优选的，上述反力箱的施工方法中，所述步骤A3）中的所述定位模具为塑料圆板，通过螺丝将所述塑料圆板固定在已定位好的加载孔的中心位置。

优选的，上述反力箱的施工方法中，所述步骤A4）中的所述加载孔定位检尺包括定位检尺架和安装在所述定位检尺架上的若干等间距的定位插头；所述间距与加载孔中心间距相等；所述加载孔整体拉接及固定为，将上下两组均沿纵横方向的连接钢筋固定在加载孔的管身上。

优选的，上述反力箱的施工方法中，所述加载孔定位检尺的定位插头的个数为6个。

一种反力墙的施工方法，包括以下步骤：

B1）定位放线：

根据反力箱的加载孔的定位线，放出反力墙定位控制线；

B2）钢筋绑扎：

先绑扎反力墙墙体的竖向钢筋；再在施工层顶标高以上的竖向钢筋上绑扎两道水平钢筋；之后调整反力墙钢筋的垂直度；通过钢筋头将竖向钢筋固定在脚手架上；

B3）加载孔固定件安装：

先安装底层角钢，之后安装竖向角钢，接着安装水平角钢，最后安装连接角钢；各竖向角钢的间距和各水平角钢的间距均为加载孔中心间距；

B4）加载孔预埋件的安装及调整：

将加载孔预埋件的端板同时与竖向角钢和水平角钢固定连接，且端板的外端面与竖向角钢和水平角钢的外侧面平齐；复核加载孔预埋件的位置和反力墙的墙体的垂直度；

B5）在反力墙的加载孔预埋件上安装预应力筋及支设反力墙模板；

B6）用混凝土浇筑各加载孔预埋件之间的空间，最终形成具有加载孔的反力墙。

优选的，上述反力墙的施工方法中，在所述步骤B1）之前还包括步骤B0）施工准备，所述步骤B0）为：

将反力墙的水平钢筋预先移至竖向钢筋内侧放置。

优选的，上述反力墙的施工方法中，所述步骤B5）中的预应力筋为钢绞线。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的反力箱和反力墙的施工方法中，采用高精度放线，即先定位整个反力箱反力台座的四角的加载孔位置，根据这四个点的位置，再定位之前由肋墙分割成的各区格的四角的加载孔位置，根据区格四角的四个点，最后定位该区格内其余的加载孔的位置，这种从整体到局部的放线方式，避免了现有技术中相邻逐次定位方式所存在的累积误差的问题，提高了加载孔的定位安装精度；并且本发明不需要对反力墙加载孔预埋件进行改进加工，之间通过焊接等方式固定在反力墙的固定支架上，因此减少了人工、材料和机械等综合费用，提高了安装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的方案，下面将对实施例或现有技术中描述所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种反力箱的施工方法流程图；

图2为本发明实施例提供的一种反力箱的施工方法中的步骤A2）的具体流程图；

图3为本发明实施例提供的反力墙和反力箱结构示意图；

图4为本发明实施例提供的反力箱加载孔预埋件及其定位圆板结构示意图；

图5为本发明实施例提供的反力墙墙体钢筋布置示意图；

图6为本发明实施例提供的反力墙的底层角钢安装示意图；

图7为本发明实施例提供的反力墙的加载孔预埋件固定示意图；

图8为本发明实施例提供的反力箱的加载孔定位检尺；

图9为本发明实施例提供的反力箱加载孔用钢筋连接示意图。

上述图1-图9中，加载孔预埋件1、端板101、塑料圆板2、反力台座模板3、水平钢筋4、水平角钢5、反力墙模板6、竖向钢筋7、竖向角钢8、底层角钢9、短钢筋头10、加载孔定位检尺11、定位插头111、定位检尺架112、反力墙12、反力箱13、底板131、肋墙132、反力台座133、连接钢筋14、钢绞线15。

具体实施方式

本发明提供了一种反力箱和反力墙的施工方法，提高了加载孔的定位安装精度，提高了安装效率，减少了综合费用。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1-图9，图1为本发明实施例提供的一种反力箱的施工方法流程图；图2为本发明实施例提供的一种反力箱的施工方法中的步骤A2）的具体流程图；图3为本发明实施例提供的反力墙和反力箱结构示意图；图4为本发明实施例提供的反力箱加载孔预埋件及其定位圆板结构示意图；图5为本发明实施例提供的反力墙墙体钢筋布置示意图；图6为本发明实施例提供的反力墙的底层角钢安装示意图；图7为本发明实施例提供的反力墙的加载孔预埋件固定示意图；图8为本发明实施例提供的反力箱的加载孔定位检尺；图9为本发明实施例提供的反力箱加载孔用钢筋连接示意图。

本发明提供的反力箱和反力墙的施工方法，其中，反力箱的施工方法的总体流程如图1所示，包括以下步骤：

步骤A1）、定位放线；

首先定位位于整个反力箱13的反力台座133四个角的加载孔的中心位置，由这四个点所围成的矩形区域被反力箱13的肋墙132平均分隔成若干个区格，之后根据反力台座133四角的加载孔的中心位置定位位于各区格的四个角的加载孔中心位置，最后根据区格四角的加载孔中心位置定位该区格内的其余全部加载孔的中心位置。

步骤A2）、钢筋绑扎；

绑扎反力台座133的底部的底皮钢筋，底皮钢筋在安装时避开反力台座133底部的加载孔的定位模具和加载孔的安装位置。

步骤A3）、加载孔的定位模具的安装；

将定位模具的中心与加载孔的中心重合，固定在反力台座133的底部。

步骤A4）、加载孔预埋件1的安装及调整；

将加载孔预埋件1的下端管口套在定位模具上，定位模具卡住加载孔预埋件1，防止加载孔预埋件1在安装时发生移位，之后用加载孔定位检尺11校核加载孔预埋件1的位置，确保加载孔的安装精度，最后将加载孔预埋件1整体拉接及固定，保证加载孔预埋件1在混凝土浇筑时不会发生倾倒和位移，增强牢固性。

步骤A5）、在加载孔预埋件1上安装预应力筋15，支设反力台座133的其余模板；

安装预应力筋15的作用是提供预应力，因为，在混凝土浇筑后，混凝土膨胀产生拉力，拉力有可能迫使加载孔预埋件1变形和移位，设置预应力筋15可以使预应力与拉力抵消，消除上述现象；本发明实施例采用钢绞线，除了钢绞线之外，还可以采用钢丝、钢筋等；将反力台座133的其余模板支设在反力台座133上。

步骤A6）、浇筑混凝土；

用混凝土浇筑反力台座13，将各加载孔预埋件1之间的空间填满，浇筑成带有加载孔的反力台座；本发明实施例采用自密实混凝土（配比要求：坍落度220±20mm，流动时间T50为5~15s，最终扩展度D值在700~750mm之间），对在预应力张拉端部位的混凝土进行振捣；混凝土浇筑完毕后，先在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，洒水养护不少于14天；冬季施工时，除了对混凝土覆盖一层塑料薄膜外，还要再覆盖一层棉毯进行保温。

对上述反力箱13的施工流程进一步优化，在步骤A1）之前还包括步骤A0），施工准备，步骤A0）具体包括以下步骤：

步骤A001）、用混凝土浇筑反力箱13的底板131、肋墙132和反力台座133的底部，浇筑至反力台座133底部标高以上2-4cm；先浇筑的肋墙132可以为以后的反力台座133的浇筑提供支撑，浇筑至底板的目的是为了铺设反力台座模板3。

步骤A002）、在反力台座133的底部铺设反力台座模板3，并对反力台座模板3的支撑系统进行检查验收，并经过加载试验检查反力台座模板3的下沉量（采用堆载试验，加载重量为反力台座模板3所承受总载荷的1.1-1.3倍）；铺设反力台座模板3的目的：一是为混凝土浇筑提供底层挡板，二是可以在模板上进行放线画线操作。

步骤A003）、对反力台座模板3的标高和平整度进行检查，偏差在设定范围内；本发明实施例的设定范围为2mm以内，上述范围可以根据具体施工要求变动。

在本发明实施例中，对步骤A1进一步优化，具体包括以下步骤：

步骤A101）、控制线引测；此步骤在一般的建筑施工中被普遍使用，具体的施工步骤及目的本发明实施例中不再赘述。

步骤A102）、根据控制线用全站仪定位出整个反力台座133的四个角加载孔的中心位置。

步骤A103）、使用钢尺对反力台座133的四个角的加载孔中心间距以及对角线距离进行复核，确保加载孔的定位精度。

步骤A104）、根据反力台座133四角的加载孔中心位置使用全站仪定位各区格的四个角的加载孔中心位置；各区格是由肋墙平均分隔反力台座133上的加载孔区域所得到的若干个区域单元。

步骤A105）、以反力台座133的四个角的加载孔的中心位置为基础，使用经纬仪、钢尺对各个区格四角的加载孔中心位置进行复核，比如对加载孔的中心间距和对角线距离进行复核，进一步确保加载孔的定位精度。

步骤A106）、根据区格四角的加载孔中心位置定位该区格内的其余全部加载孔的中心位置。

步骤A107）、使用加载孔的定位模具画出加载孔的安装位置，将定位模具的中心与加载孔中心重合后，沿着定位模具与反力台座模板3的接触线画线，此线则为定位模具的安装位置。

上述是步骤A1）具体步骤，定位放线的整体思想是：先从整体定位加载孔的位置，再定位局部的加载孔位置，以避免相邻逐次定位产生的累积误差。

对步骤A1）中的定位放线进一步优化，本发明实施例采用油性笔进行画线，避免传统的墨线较粗所造成的不精确，并且墨线经雨水冲刷后变得不清晰，难以确保定位精度，而油性笔所画的线较细，且不易被雨水冲刷而不清晰，保证了加载孔的定位精度。

本发明实施例所使用的定位模具为塑料圆板2，塑料圆板2的直径略小于加载孔预埋件1的管口内径，塑料圆板2通过螺丝或钉子固定在反力台座模板3上的已定位好的加载孔中心位置，并且每个塑料圆板使用三个螺丝或钉子固定，当然，塑料圆板2开可以通过粘接固定；采用塑料圆板2优点是不会被雨水腐蚀变软，能够较好地固定加载孔预埋件1，定位模具还可以是木制圆板，金属圆板等；加载孔预埋件1的下端管口恰好套在塑料圆板2上，塑料圆板2限制了加载孔预埋件1在水平方向的移动。

如图6所示，本发明实施例提供的加载孔定位检尺11包括定位检尺架112和安装在定位检尺架112上的若干个定位插头111，定位检尺架112为一根长条形的方管，定位插头111成一直线并且等间距的安装在定位检尺架112上，定位插头111之间的距离等于相邻两加载孔的中心间距；通过将加载孔定位检尺11的定位插头111同时插入对应的加载孔预埋件1的上端管口，观察加载孔定位检尺11的所有定位插头111是否都能够插进加载孔预埋件1中，如果不能，单独调整不能插进去的加载孔预埋件1的位置，加载孔定位检尺11的作用就是用于加载孔预埋件1安装后的定位校验。

上述加载孔定位检尺11的定位插头111的个数为6个，根据实际需要个数可以变动，比如4、5、7等。

步骤A4）中的加载孔整体拉接及固定的方式为：采用上下两组均沿纵横方向的连接钢筋14固定在加载孔预埋件1的管身上，形成双层双向钢筋网，如图9所示，将加载孔预埋件1整体固定，连接钢筋14焊接固定在加载孔预埋件1上。

以上是反力箱13的施工方法，下面是反力墙12的施工方法的总体流程，包括以下步骤：

步骤B1、定位放线；

根据反力箱13的反力台座133加载孔的定位线，放出反力墙12墙体的控制线和边线，因为反力台座133加载孔的定位线已经通过定位放线确定下来，精度高，所以反力墙12墙体的控制线和边线精度也很高。

步骤B2）、钢筋绑扎；

如图5所示，先绑扎反力墙12墙体的竖向钢筋7；再在施工层顶标高以上的竖向钢筋7上绑扎两道水平钢筋4，作用是临时固定竖向钢筋7的位置，以免影响后续安装的竖向角钢8的位置；之后调整反力墙12的钢筋的垂直度，以保证竖向钢筋7不会影响加载孔固定角钢支架的安装；最后通过钢筋头将竖向钢筋7固定在脚手架上。

步骤B3）、加载孔固定支架安装；

如图6和图7所示，本发明实施例采用角钢作为加载孔固定支架的材料，除了角钢之外还可以是其它材料，比如：槽钢等；首先安装底层角钢9，底层角钢9沿反力墙12墙体边线通过短钢筋头10与竖向钢筋7焊接固定，底层角钢9采用L50×50×5型号的角钢；

之后安装竖向角钢8，竖向角钢8采用L50×50×5型号的角钢，在底层角钢9上弹出竖向角钢8的定位线，竖向角钢8的间距为相邻两加载孔的中心间距，竖向角钢8顶端与脚手架临时固定，校核竖向角钢8在纵横方向的精度，为了减少误差，先每隔六倍加载孔中心间距安装一个竖向角钢8，再在其间每隔一倍加载孔中心间距安装竖向钢筋8，这样可以尽量消除累积误差；

接着安装水平角钢5，水平角钢5采用L40×40×4型号的角钢，在竖向角钢8上画出水平角钢5的安装位置，水平角钢5的间距为相邻两加载孔的中心间距，安装位置复核无误后，将水平角钢5焊接在竖向角钢8上，水平角钢5与竖向角钢8外侧平齐，且与反力墙12的墙体边线平齐；

最后安装连接角钢，连接角钢采用L50×50×5型号的角钢，竖向角钢8和水平角钢5的位置复核无误后，通过连接角钢将两排由竖向角钢8和水平角钢5组成的支架焊接固定，连接角钢的纵横间距均为两倍加载孔中心间距。

步骤B4）、加载孔预埋件1安装及调整；

将加载孔预埋件1的端板101同时与竖向角钢8和水平角钢5固定连接，且端板101的外端面与竖向角钢8和水平角钢5的外侧面平齐，端板101与角钢接触部分采用焊接固定，这样就保证了反力墙12墙体的平整度；

加载孔预埋件1安装完毕后，复核加载孔中心位置和墙体垂直度。

步骤B5）、在反力墙12的加载孔预埋件1上安装预应力筋15及支设反力墙模板6，安装预应力筋15的作用在反力箱13的施工方法中提到，不再赘述，反力墙模板6的安装是为混凝土浇筑提供挡板。

步骤B6）、用混凝土浇筑到反力墙模板6内，将各加载孔预埋件1之间的空间填满，最终形成具有加载孔的反力墙12。

进一步优化上述反力墙12的施工方法，在步骤B1）之前还包括步骤B0），施工准备，步骤B0）为将反力墙12的水平钢筋4预先移至竖向钢筋7的内侧放置，如图5所示，原因是竖向钢筋7与角钢通过短钢筋头10焊接，短钢筋头10长度很短，意味着竖向钢筋7与角钢之间不足以为水平钢筋4提供安装空间，所以为了不影响角钢支架的安装，所以将水平钢筋4移至竖向赶紧7内侧，预先放置是为了之后的安装固定方便，减少钢筋移动发生的碰撞，导致钢筋安装精度受到影响。

本发明实施例使用的反力墙12的预应力筋15优选为钢绞线，还可以是钢筋或钢丝等。

上述反力墙的施工方法以及反力箱的施工方法的实施例中，加载孔中心间距取500mm，安装精度不大于0.5mm，加载孔预埋件1的直径为85mm，当然，根据设计的不同要求，加载孔中心间距、安装精度以及加载孔预埋件直径可以不同，且都在本发明的保护范围内。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种反力箱的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

A1)定位放线：

先定位位于反力箱(13)的反力台座(133)四角的加载孔的位置，在由反力台座(133)四角的加载孔所围成的矩形区域内，由反力箱(13)的肋墙(132)将所述矩形区域平均分成若干个区格，然后根据所述反力台座(133)四角的加载孔位置定位各区格四角的加载孔位置，根据区格四角的加载孔位置定位该区格内其余全部加载孔位置；

A2)钢筋绑扎：

绑扎反力台座(133)的底皮钢筋；

A3)加载孔的定位模具安装：

将所述定位模具固定在已定位好的加载孔中心位置上；

A4)加载孔预埋件(1)的安装及调整：

将加载孔预埋件(1)的下端卡在所述定位模具上，使用加载孔定位检尺(11)校核加载孔预埋件(1)的位置，之后将加载孔预埋件(1)整体拉接及固定，所述加载孔定位检尺(11)包括定位检尺架(112)和安装在所述定位检尺架(112)上的若干等间距的定位插头(111)；所述间距与加载孔中心间距相等；所述加载孔预埋件(1)整体拉接及固定为，将上下两组均沿纵横方向的连接钢筋(14)固定在加载孔预埋件(1)的管身上；

A5)在加载孔预埋件(1)上安装预应力筋(15)，支设反力台座(133)的其余模板；

A6)浇筑混凝土：

用混凝土浇筑反力箱(13)的反力台座(133)，将各加载孔预埋件(1)之间的空间填满，最终形成具有加载孔的反力台座(133)。

2.根据权利要求1所述反力箱的施工方法，其特征在于，在所述步骤A1)之前还包括步骤A0)施工准备，所述步骤A0包括以下步骤：

A001)混凝土浇筑所述反力箱(13)的底板(131)、肋墙(132)和反力台座(133)的底部；

A002)在所述反力台座(133)的底部铺设反力台座模板(3)，对所述反力台座模板(3)的支撑系统进行检查验收，并经过加载试验检查反力台座模板(3)的下沉量；

A003)对所述反力台座模板(3)的标高和平整度进行检查，偏差在设定范围以内。

3.根据权利要求1所述反力箱的施工方法，其特征在于，所述步骤A1)包括：

A101)控制线引测；

A102)根据控制线定位反力台座(133)四角的加载孔的位置；

A103)复核所述反力台座(133)四角的加载孔中心间距及对角线距离；

A104)根据所述反力台座(133)四角的加载孔位置定位各区格四角的加载孔位置；

A105)复核各所述区格四角的加载孔中心间距及对角线距离；

A106)根据所述区格四角的加载孔位置定位该区格内其余全部加载孔位置；

A107)用所述定位模具画出加载孔位置。

4.根据权利要求1所述反力箱的施工方法，其特征在于，所述步骤A1)中的定位放线采用油性笔画线。

5.根据权利要求1所述反力箱的施工方法，其特征在于，所述步骤A3)中的所述定位模具为塑料圆板(2)，将所述塑料圆板(2)固定在已定位好的加载孔的中心位置。

6.根据权利要求1所述反力箱的施工方法，其特征在于，所述加载孔定位检尺(11)的定位插头(111)的个数为6个。

7.一种反力墙的施工方法，基于权利要求1-6任一项所述的反力箱的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

B1)定位放线：

根据反力箱(13)的反力台座(133)加载孔的定位线，放出反力墙(12)墙体的控制线和边线；

B2)钢筋绑扎：

先绑扎反力墙(12)墙体的竖向钢筋(7)；再在施工层顶标高以上的竖向钢筋(7)上绑扎两道水平钢筋(4)；之后调整反力墙(12)钢筋的垂直度；通过钢筋头(10)将竖向钢筋(7)固定在脚手架上；

B3)加载孔固定支架安装：

先安装底层角钢(9)，之后安装竖向角钢(8)，接着安装水平角钢(5)，最后安装连接角钢；各竖向角钢(8)的间距和各水平角钢(5)的间距均为加载孔预埋件(1)中心间距；

B4)加载孔预埋件(1)的安装及调整：

将加载孔预埋件(1)的端板(101)同时与竖向角钢(8)和水平角钢(5)固定连接，且端板(101)的外端面与竖向角钢(8)和水平角钢(5)的外侧面平齐；复核加载孔预埋件(1)的位置和反力墙(12)的墙体的垂直度；

B5)在反力墙(12)的加载孔预埋件上安装预应力筋(15)及支设反力墙模板(6)；

B6)用混凝土浇筑各加载孔预埋件(1)之间的空间，最终形成具有加载孔的反力墙(12)。

8.根据权利要求7所述反力墙的施工方法，其特征在于，在所述步骤B1)之前还包括步骤B0)施工准备，所述步骤B0)为：

将反力墙(12)的水平钢筋(4)预先移至竖向钢筋(7)内侧放置。

9.根据权利要求7所述反力墙的施工方法，其特征在于，所述步骤B5)中的预应力筋(15)为钢绞线。