CN102923531B - 纱线卷绕装置及纱线退绕方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种纱线卷绕装置及纱线退绕方法。卷绕单元(1)的纱线退绕辅助装置(20)具有可动筒体(31)，该可动筒体(31)在喂纱纱管(8)退绕时覆盖在喂纱纱管(8)的纱线退绕侧的端部从而限制纱线的膨胀，该可动筒体(31)的内径为28mm以上30mm以下。

Description

纱线卷绕装置及纱线退绕方法

技术领域

本发明涉及将从喂纱纱管退绕的纱线进行卷绕的纱线卷绕装置以及纱线退绕方法。

背景技术

以往，已知一种自动络纱机，其使由精纺机等生产的喂纱纱管的纱线退绕，除去粗节等的纱疵，同时对多个喂纱纱管的纱线进行接纱而形成一个卷装。其中，在日本特开平10-29765号公报中公开了一种自动络纱机，其具有为了使退绕时的纱线张力稳定并防止断纱而限制所退绕的纱线的膨胀(也称气圈)的纱线退绕辅助装置。

日本特开平10-29765号公报的纱线退绕辅助装置具有可动筒体，该可动筒体在纱线退绕时覆盖在被立起设置支承的喂纱纱管的上端部(纱线退绕侧的端部)，并跟随纱线从喂纱纱管的退绕而降下。通过该可动筒体，由于限制了从喂纱纱管退绕的纱线不会膨胀到规定以上从而气圈形状稳定，因此，纱线的退绕张力稳定，防止断纱。

然而，近年来，以提高卷装生产效率为目的，期望以更高的卷绕速度对来自喂纱纱管的纱线进行卷绕。但是，若卷绕速度(纱线退绕速度)提高，则纱线退绕时的气圈无法充分膨胀。特别是，喂纱纱管的纱线量成为1/3以下时，气圈变小。其结果是，产生毛刺缠绕在一起的纱线临时从喂纱纱管脱落、即产生所谓脱圈(slaffing)，容易产生断纱。这样，单纯地提高卷绕速度，会频繁地发生由上述那样的脱圈所引起的断纱，因此，反而会导致卷装的生产效率下降。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纱线卷绕装置，即使在高速地卷绕纱线的情况下，也能够极力抑制喂纱纱管的退绕时的脱圈的发生，使卷装生产效率提高。

本发明第一技术方案的纱线卷绕装置，其特征在于，具有：纱管支承部，支承在芯管上卷绕纱线而成的喂纱纱管；纱线卷绕部，对从被所述纱管支承部支承的所述喂纱纱管退绕的纱线进行卷绕而形成卷装；纱线退绕辅助装置，辅助纱线从所述喂纱纱管的退绕，所述纱线退绕辅助装置具有筒体，该筒体在纱线退绕时覆盖在所述喂纱纱管的纱线退绕侧的端部，限制从所述喂纱纱管退绕时的纱线的膨胀，所述筒体的内径为28mm以上30mm以下。根根据本技术方案，覆盖在喂纱纱管的纱线退绕侧的端部上的筒体的内径设定为28mm以上30mm以下的范围内，由此，在以高的卷绕速度卷绕纱线的情况下，气圈也会充分膨胀，抑制了脱圈的发生。

本发明第二技术方案的纱线卷绕装置是在所述第一技术方案中，其特征在于，所述纱线退绕辅助装置具有检测所述喂纱纱管的纱线层的检测机构，所述筒体根据所述检测机构的检测结果在其筒轴方向上且向接近纱线层的方向移动。

根据本技术方案，能够追随喂纱纱管的纱线退绕的进行使筒体沿筒轴方向移动，所以能够始终将气圈形状保持恒定，从而纱线的退绕稳定。

第三技术方案的纱线卷绕装置是在所述第二技术方案中，其特征在于，所述纱线退绕辅助装置具有具备缩径部的固定缩径部件，所述筒体构成为，以包围所述固定缩径部件的方式配置，相对于所述固定缩径部件能够沿所述筒轴方向移动。

在本技术方案中，相对于具有缩径部的固定缩径部件，限制气圈的筒体沿筒轴方向移动。因此，通过固定缩径部件的缩径部，纱道始终被限制在相同位置，以该缩径部为基点形成的气圈被可动筒体限制，所以气圈形状更加稳定。

第四技术方案的纱线卷绕装置是在所述第二或第三技术方案中，其特征在于，所述纱线退绕辅助装置具有：用于使所述筒体沿所述筒轴方向移动的驱动机构；和将所述驱动机构的驱动力向所述筒体传递的传递机构。

在本技术方案中，由于具有用于使筒体移动的专用的驱动机构，所以，能够与纱线卷绕装置的其他动作部的动作无关地独立地进行筒体的移动控制。

第五技术方案的纱线卷绕装置是在所述第四技术方案中，其特征在于，所述驱动机构是步进电机。

由此，通过调整步进电机的驱动脉冲数，能够容易地控制筒体的移动。此外，即使在由于不良情况导致筒体与其他部件干涉等而不能移动的情况下，由于电机失步而能够防止破损。

第六技术方案的纱线卷绕装置是在所述第四技术方案中，其特征在于，所述驱动机构是气缸。

由于能够通过气缸的杆的进退驱动使筒体直线移动，所以传递机构的结构简单。

第七技术方案的纱线卷绕装置是在所述第四～第六的任一技术方案中，其特征在于，所述传递机构是螺纹机构。

由于传递机构使用螺纹机构，因此能够高精度地进行筒体的移动控制。此外，还具有一旦驱动部的动力丧失时保持当前状态的优点。

第八技术方案的纱线卷绕装置是在所述第四～第六的任一技术方案中，其特征在于，所述传递机构具有与所述筒体连结的传动带。

由于为通过不使用润滑剂等油剂的传动带来传动驱动力的结构，所以能够减少由于漂浮在纱线卷绕装置的周围的飞花附着在传递机构上而引起的不良情况。

第九技术方案的纱线卷绕装置是在所述第一～第八的任一技术方案中，其特征在于，所述筒体具有：内径恒定的直筒部；与该直筒部的所述喂纱纱管侧的端部相连且具有随着趋向外端而直径扩大的锥形状的锥筒部，所述直筒部的内径为28mm以上30mm以下。

由于在直筒部的喂纱纱管侧的端部形成锥筒部，因此，所退绕的纱线顺畅地被引导到直筒部内，所以能够得到纱线的退绕张力的进一步稳定化、及抑制毛刺的效果。在具有这样的结构的筒体中，气圈的限制在直筒部的端部(与锥筒部的连接部分)进行，所以，使该直筒部的内径为28mm以上30mm以下为好。

第十技术方案的纱线卷绕装置是在所述第一～第九的任一技术方案中，其特征在于，具有姿势调整机构，该姿势调整机构对纱线退绕时的所述喂纱纱管的姿势进行调整，使得所述喂纱纱管的所述芯管的轴心与所述筒体的轴心一致。

在筒体的内径小时，在以高的卷绕速度卷绕纱线的情况下能够扩大气圈，抑制纱线退绕时的脱圈的发生，但另一方面，在退绕中，筒体和喂纱纱管容易接触。关于这点，在本技术方案中，通过姿势调整机构能够使喂纱纱管的轴心和筒体的轴心一致，因此，即使减小筒体与喂纱纱管的芯管的间隙，筒体和喂纱纱管的接触也难以发生。

第十一技术方案的纱线卷绕装置是在所述第一～第九的任一技术方案中，其特征在于，所述纱管支承部具有被插入到所述喂纱纱管的所述芯管内且共同作用来保持所述芯管的3片以上的多片突片。

仅通过2片突片保持喂纱纱管的情况下，姿势稳定性稍低，芯管的轴心和筒体的轴心容易偏离。根据本技术方案，由于通过3片以上的多片突片保持芯管，所以能够维持使芯管的轴心与筒体的轴心一致的状态。

第十二技术方案的纱线卷绕装置是在所述第一～第九的任一技术方案中，其特征在于，所述纱管支承部具有：插入到所述喂纱纱管的所述芯管内的芯部件；配置在所述芯部件的周围且在所述芯部件插入到所述芯管内时与所述芯管的内表面紧密贴合的弹性部件。

根据本技术方案，在芯部件插入到喂纱纱管的芯管内的状态下，配置在芯部件的周围的弹性部件与芯管的内表面紧密贴合，所以喂纱纱管的姿势稳定。因此，能够维持使芯管的轴心与筒体的轴心一致的状态。

第十三技术方案的纱线退绕方法是将纱线从在芯管上卷绕纱线而成的喂纱纱管退绕的方法，其特征在于，将内径为28mm以上30mm以下的筒体在其轴心与所述喂纱纱管的轴心一致的状态下覆盖在外径为17mm以上22mm以下的所述芯管的纱线退绕侧的端部，通过所述筒体限制从所述喂纱纱管退绕的纱线的膨胀。

根据本技术方案，由于使喂纱纱管的芯管与筒体的轴心一致，所以在将筒体覆盖在喂纱纱管的端部后，即使筒体与喂纱纱管的芯管的间隙小，也难以发生筒体与喂纱纱管的接触。因此，能够将筒体的内径设定得比喂纱纱管的芯管的外径稍大、即设定成28mm以上30mm以下的直径，由此，即使在以高的卷绕速度卷绕纱线的情况下，退绕的纱线的气圈也会充分膨胀，能够抑制脱圈的发生。

第十四技术方案的纱线退绕方法是在所述第十三技术方案中，其特征在于，在所述喂纱纱管的所述芯管的外径为17mm以上20mm以下的情况下，使用内径为28mm的筒体，在所述芯管的外径比20mm大但在22mm以下的情况下，使用内径30mm的筒体。

在使用的喂纱纱管的芯管的粗细不同的情况下，对应各个芯管，区分使用适当内径的筒体，由此，对于任何喂纱纱管，均能够以高速进行纱线的卷绕并同时抑制脱圈的发生。

附图说明

图1是自动络纱机的一个卷绕单元的侧视图。

图2是纱线退绕辅助装置的侧视图。

图3是纱线退绕辅助装置的主视图。

图4是固定缩径部件和可动筒体的立体图。

图5是说明喂纱纱管的姿势调整的图。

图6是在实施例中使用的喂纱纱管的外形图。

图7是表示关于实施例的纱管A的脱圈的发生次数的图表。

图8是表示关于实施例的纱管B的脱圈的发生次数的图表。

图9是变形方式的纱线退绕辅助装置的主视图。

图10是其他变形方式的纱管支承部的放大图。

具体实施方式

下面，说明本发明的实施方式。本实施方式是在具有多个卷绕单元(纱线卷绕装置)的自动络纱机中应用本发明的一个例子，卷绕单元用于将从喂纱纱管退绕的纱线卷绕在卷绕管上而形成卷绕卷装。自动络纱机具有形成一个卷装的卷绕单元在一个方向上排列设置有多个的结构。图1是自动络纱机的一个卷绕单元的侧视图。此外，在图1中，将右侧定义为作业者对卷绕单元1进行作业的前侧(正面侧)，将左侧定义为其相反侧的后侧(背面侧)。

如图1所示，各个卷绕单元1具有：纱管供给装置2、纱管支承部3、纱线卷绕部4以及对这些卷绕单元1的各部分进行控制的单元控制部5。并且，卷绕单元1通过纱管支承部3对从纱管供给装置2供给来的喂纱纱管8进行保持，同时一边使从该喂纱纱管8退绕的纺织纱线Y横动一边使其卷绕在卷绕管6上，由此形成规定形状的卷装P。

纱管供给装置2蓄留有多个将纱线卷绕在芯管9上而成的筒状的喂纱纱管8，并且将所蓄留的喂纱纱管8中的一个供给至纱管支承部3。详细而言，纱管供给装置2具有：圆柱状的纱库10，收容有多个喂纱纱管8；和导向滑槽11，配置在该纱库10的下方，并将收容在纱库10中的多个喂纱纱管8中的一个一边向纱管支承部3引导一边使其落下。此外，在卷绕单元1的机台7上通过例如螺纹固定而能够装拆地设有支承架12，纱库10和导向滑槽11以朝向纱管支承部3的销钉16的方式相对于铅直方向以向前侧稍微倾斜的姿势分别安装在支承架12上。

纱库10能够以安装在支承架12上的转动轴13为中心转动地构成。在该纱库10上形成有沿周向配置的、分别收容喂纱纱管8的多个纱管收容孔(省略图示)。此外，在纱库10的下侧设置有纱管支承板14，该纱管支承板14用于支承分别收容在多个纱管收容孔中的多个喂纱纱管8。在纱管支承板14上形成有切缺部(省略图示)，当纱库10转动而某个喂纱纱管8位于切缺部的上方时，该喂纱纱管8经由切缺部而向导向滑槽11落下。

导向滑槽11具有左右1对的开闭部件15，当开闭部件15处于开放状态时，将从纱库10落下来的喂纱纱管8引导至纱管支承部3。此外，当开闭部件处于关闭状态时，阻止喂纱纱管8从纱库10向纱管支承部3的落下。

纱管支承部3具有：通过被插入到喂纱纱管8的芯管9的下端部来保持纱管8的销钉16；将被销钉16保持的喂纱纱管8向纱管支承部3外排出的簧片17。

销钉16具有突片状的第一保持片16a；长度比该第一保持片16a短的突片状的第二保持片16b，这些第一保持片16a和第二保持片16b在前后方向能够摆动。此外，第二保持片16b相对于第一保持片16a能够相对地转动，由此，第一保持片16a和第二保持片16b为能够开闭的结构。

在从纱管供给装置2供给喂纱纱管8时，第一保持片16a和第二保持片16b在关闭的状态向前侧倾斜，由此，两个保持片16a、16b插入到从纱库10通过导向滑槽11引导而倾斜落下的喂纱纱管8的芯管9的下端部。接着，第二保持片16b相对于第一保持片16a转动从而两个保持片16a、16b打开，然后，两个保持片16a、16b分别向后侧转动，由此，如图1那样，喂纱纱管8以直立的姿势被保持。此外，之后也将提到，该喂纱纱管8的直立姿势为纱线退绕时的基准姿势。

在通过销钉16而使喂纱纱管8以直立状态被保持时，簧片17以图1所示的水平状态待机，此时，喂纱纱管8的下端与簧片17抵接。簧片17从该状态向前方转动，将载置于其上的喂纱纱管8向前方弹出，由此，排出喂纱纱管8。

此外，上述销钉16的转动以及簧片17的转动由支承部电机18驱动，该支承部电机18受单元控制部5控制、且由步进电机构成。

在纱管支承部3与纱线卷绕部4之间的纱线移动路径上从纱管支承部3侧开始依次配置有纱线退绕辅助装置20、张力赋予装置21、接纱装置22、清纱器23、上蜡装置24。

纱线退绕辅助装置20使覆盖在喂纱纱管8的上端部的可动筒体(筒体)31随着纱线Y的退绕的进行而下降，由此，限制了退绕中纱线Y的膨胀(气圈)，从而使退绕张力稳定。该纱线退绕辅助装置20的详细结构将在后面说明。

张力赋予装置21用于对移动的纱线Y赋予规定的张力。作为该张力赋予装置21，能够使用例如具有固定梳齿和相对于该固定梳齿能够移动地配设的可动梳齿的门式结构。

接纱装置22在下述的清纱器23检测到纱疵而进行纱线切断时，或者纱线在从喂纱纱管8的退绕过程中断纱时，对喂纱侧的纱线(下纱线)和卷绕侧的纱线(上纱线)进行接纱。作为该接纱装置22，能够使用例如所谓空气式的接纱装置(空气接纱器)，其具有进行上纱线端和下纱线端各自的松捻的解捻喷嘴、和对解捻的两纱线端作用旋转气流而进行捻合的加捻喷嘴。

清纱器23用于检测粗节等的纱疵，附设有在检测到纱疵时用于切断纱线的刀具。此外，上蜡装置24用于对纱线Y涂布蜡。

在接纱装置22的上下设置有：吸引捕捉纱管8侧的下纱线并向接纱装置22引导的下纱线捕捉引导部件25；吸引捕捉卷装P侧的上纱线并向接纱装置22引导的上纱线捕捉引导部件26。上纱线捕捉引导部件26构成为管状，以轴26a为中心能够上下转动地配置，并且在其前端部设置有口部26b。同样地，下纱线捕捉引导部件25也构成为管状，以轴25a为中心能够上下转动地配置，并且在其前端部设置有吸引口25b。再有，在上纱线捕捉引导部件26及下纱线捕捉引导部件25上连接有合适的负压源，能够从这些前端的口部26b及吸引口25b吸引空气而捕捉纱线端。

纱线卷绕部4包括：摇架27，具有能够旋转自如且能够装拆地支承卷绕管6的1对摇架臂；横动卷筒28，能够与被摇架27支承的卷绕管6的表面、或者形成在卷绕管6上的卷装P的表面接触。并且，纱线卷绕部4构成为，在横动卷筒28与卷绕管6(或者卷装P的表面)接触的状态下，通过未图示的卷筒驱动电机而旋转驱动横动卷筒28，由此，一边使纱线Y横动一边使卷绕管6从动旋转(连动旋转)，在卷绕管6的外周形成卷装P。

接着，对纱线退绕辅助装置20的详细结构进行说明。图2是纱线退绕辅助装置20的侧视图，图3是纱线退绕辅助装置20的主视图。但是，在图3中，为了便于理解附图而局部以剖面示出。如图1～图3所示，纱线退绕辅助装置20具有：固定在机台7上的固定缩径部件30；相对于固定缩径部件30能够升降的可动筒体31；用于检测喂纱纱管8的锥面部8a(上端部的、纱线退绕而成的锥状的纱线层部分)的锥面部检测传感器32(检测机构)；对可动筒体31进行升降驱动的升降机构33等。

如图1～图3所示，固定缩径部件30和可动筒体31位于被纱管支承部3保持成直立姿势的喂纱纱管8的上方。图4是固定缩径部件30和可动筒体31的立体图。固定缩径部件30固定地设置在卷绕单元的机台7上，在该固定缩径部件30的下端设置有缩径部30a，该缩径部30a用于限制从喂纱纱管8退绕的纱线的纱道。

可动筒体31具有：在筒轴方向上内径不变化的直筒部31a；形成在该直筒部31a的下端部且直径随着趋向下方而扩大的锥筒部31b。可动筒体31的直筒部31a以包围固定缩径部件30的方式配置，固定缩径部件30的缩径部30a为收容在可动筒体31的直筒部31a的内部的结构。并且，该可动筒体31在轴心与处于直立姿势(纱线退绕时的基准姿势)的喂纱纱管8的芯管9一致的状态下覆盖在喂纱纱管8的上端部。

此外，如上述那样，在本实施方式中，作为纱管供给装置2，如图1那样，采用了使喂纱纱管8从纱库10经由导向滑槽11向纱管支承部3倾斜落下的结构，但正因为如此，固定缩径部件30和可动筒体31具有在喂纱纱管8向纱管支承部3的销钉16落下时将该喂纱纱管8的纱线端向各自的内部引导的结构。具体来说，如图4所示，固定缩径部件30具有将纱线端引导至缩径部30a的引导部30b。此外，在可动筒体31中，在从直筒部31a到锥筒部31b的全长的范围内形成有狭缝31c，并且在直筒部31a上设置有从狭缝31c的缘向外侧突出且将纱线端向狭缝31c引导的引导部31d。通过这些结构，落下的喂纱纱管8的纱线端通过纱线归拢杆(未图示)及引导部31d而从可动筒体31的狭缝31c引导至其内部，进而收容在直筒部31a内，并引导至固定缩径部件30的缩径部30a。

如图3所示，在可动筒体31的侧面以夹着喂纱纱管8的上端部的方式安装有左右一对罩部件34。锥面部检测传感器32是由发光元件32a和感光元件32b构成的透过型光传感器，在一对罩部件34上以对合的方式分别设置有上述发光元件32a和上述感光元件32b。此外，从图2也可知道，从发光元件32a朝向感光元件32b的光路通过直立姿势的喂纱纱管8的芯管9的稍微外侧的位置，仅在芯管9上卷绕有纱线的情况下，光被该纱线层阻挡，由此检测出纱线层(锥面部8a)。此外，如图1所示，锥面部检测传感器32的检测结果(锥面部8a的检测信号)被发送到单元控制部5。

对可动筒体31进行升降驱动的升降机构33具有：由步进电机构成的升降电机35(驱动机构)；和将升降电机35的驱动力传递到罩部件34的螺纹机构36(传递机构)。螺纹机构36包含：与升降电机35的驱动轴直接连结并在上下方向延伸的螺纹轴37；和与该螺纹轴37螺合且与罩部件34连结的螺母部件38。此外，在螺母部件38中贯穿插入有在上下延伸的导向轴39。并且，在螺纹轴37通过升降电机35的驱动力而被旋转驱动时，螺母部件38沿着导向轴39在上下移动，由此与螺母部件38连结的罩部件34及可动筒体31和安装在罩部件34上的锥面部检测传感器32一体地升降。

此外，如图1所示，单元控制部5根据锥面部检测传感器32的检测结果(有无检测到锥面部8a)控制升降电机35。即，在进行纱线的退绕且通过锥面部检测传感器32不再检测到锥面部8a的纱线层时，控制升降电机35，使可动筒体31沿着其筒轴方向下降直到通过锥面部检测传感器32再次检测到锥面部8a。

在以上的纱线退绕辅助装置20中，可动筒体31下降而覆盖在喂纱纱管8的上端部，在该状态下进行卷绕(纱线的退绕)，由此如图1～图3所示，通过可动筒体31能够限制从锥面部8a退绕的纱线Y的气圈膨胀到规定以上。因此，退绕的纱线的张力稳定。并且，由于可动筒体31的直筒部31a的下端部形成锥筒部31b，因此退绕的纱线顺畅地被导入直筒部31a内，所以能够得到纱线的退绕张力进一步稳定化、及抑制毛刺的效果。

此外，在本实施方式中，由于跟随喂纱纱管8的纱线退绕的进行，通过升降机构33使可动筒体31沿筒轴方向移动，所以喂纱纱管8的锥面部8a与可动筒体31的距离为恒定，能够始终将气圈保持为相同形状，因此，纱线的退绕稳定。另外，由于通过固定缩径部件30的缩径部30a而将纱道始终限制在相同的位置、且以该缩径部30a为基点形成的气圈被可动筒体31限制，所以气圈形状更加稳定。

此外，具有用于使可动筒体31移动的专用的驱动机构(升降电机35)，所以能够与卷绕单元1的其他动作部的动作无关地、独立地进行可动筒体31的移动控制。另外，作为可动筒体31的驱动机构使用步进电机，由此，通过调整步进电机的驱动脉冲数能够容易地控制可动筒体31的移动。再有，在由于某些不良情况而使可动筒体31与其他部件相干涉等而无法移动的情况下，由于电机35失步而能够防止破损。此外，作为用于传递升降电机35的驱动力的传递机构使用螺纹机构36，由此能够高精度地进行可动筒体31的移动控制。另外，还具有在一旦升降电机35丧失驱动力时能够保持当前状态的优点。

但是，在上述的自动络纱机中，为了提高各卷绕单元1的卷装P的生产效率，期望提高纱线卷绕部4中的纱线的卷绕速度(例如，卷绕速度1700m/min以上)。可是，正因为如此，在喂纱纱管8的纱线的退绕速度变快后，由于纱线层变小，所以气圈不会充分膨胀，有在没有形成气圈的状态下纱线被退绕的情况。其结果是，刚退绕后的纱线容易与纱线层的表面摩擦，容易发生脱圈而导致断纱频繁发生。该状态尤其多在喂纱纱管8的纱线量为满卷时的1/3以下时发生。

因此，为了在以高的卷绕速度卷绕纱线的情况下也使气圈充分膨胀，将图3的可动筒体31的内径d2设定成比喂纱纱管8的芯管9的上端部的外径D1稍大的值。具体而言，相对于喂纱纱管8的芯管9的上端部的外径D1(17mm以上22mm以下)，可动筒体31的直筒部31a的内径d2为28mm以上30mm以下。这样，通过减小可动筒体31的内径，气圈的上部被缩小，相反地，在接近纱线层的下部能够持续形成气圈。由此，刚退绕后的纱线难以接触纱线层的表面而能够防止脱圈。

此外，在卷绕单元1中，在选择使用芯管9的直径不同的2种以上的喂纱纱管8的情况下，也可以使用具有与这些2种以上的喂纱纱管8分别对应的内径的可动筒体31。以下，列举使用芯管9的外径不同的2种喂纱纱管8时的例子。在喂纱纱管8的芯管9的上端部的外径D1为17mm以上20mm以下的情况下，使用内径为28mm的可动筒体31，在芯管9的上端部的外径D1比20mm大且为22mm以下的情况下，使用内径为30mm的可动筒体31。这样，与芯管9的直径各异的多种喂纱纱管8分别对应地，能够区分使用对应的内径的可动筒体31，由此，对于任意喂纱纱管8均能够一边以高速进行纱线的卷绕一边抑制脱圈的发生。

此外，若减小可动筒体31的内径，则在该可动筒体31覆盖在喂纱纱管8上时的、与喂纱纱管8之间的间隙变小，所以仅使喂纱纱管8从纱线退绕的基准姿势即直立姿势(轴心与可动筒体31一致的姿势)稍微倾斜，可动筒体31也会与喂纱纱管8接触，从而成为退绕不良的原因。因此，本实施方式的卷绕单元1还具有姿势调整机构，该姿势调整机构以直立姿势保持喂纱纱管8，使喂纱纱管8的芯管9的轴心与可动筒体31的轴心L一致。

在本实施方式中，使用锥面部检测传感器32的检测结果进行喂纱纱管8的姿势调整。图5是说明喂纱纱管8的姿势调整的图。在通过纱管供给装置2向纱管支承部3供给喂纱纱管8后，在喂纱纱管8被纱管支承部3的销钉16(参照图1)保持之后，销钉16向后侧转动，如图5(a)所示，喂纱纱管8成为直立的姿势。然而，此时的喂纱纱管8的轴心能够相对于可动筒体31的轴心L稍微倾斜。其理由可以考虑有几种，但尤其可以列举出如下理由，即：本实施方式的销钉16是仅通过2个保持片16a、16b保持喂纱纱管8的结构，喂纱纱管8的姿势容易晃动，姿势稳定性稍低。

因此，如以下那样，使喂纱纱管8的轴心与可动筒体31的轴心L一致。首先，在喂纱纱管8的姿势调整前的图5(a)的状态下，可动筒体31在上方待机(没有覆盖在喂纱纱管8上的状态)，是通过锥面部检测传感器32什么都没有检测到的状态。从该状态，单元控制部5对驱动销钉16的支承部电机18进行控制，使喂纱纱管8向前侧(图中右侧)转动(摆动)，如图5(b)所示，在通过锥面部检测传感器32检测到喂纱纱管8的上端部时使转动停止。

此处，单元控制部5所具有的存储部预先存储有以下内容：从图5(b)的由锥面部检测传感器32所检测到的喂纱纱管8的位置、仅以几脉冲量驱动支承部电机18而使喂纱纱管8向后侧(图中左侧)摆动，则是否成为轴心与可动筒体31一致的基准姿势。因此，单元控制部5将存储在上述存储部中的脉冲数向支承部电机18输出，以与该脉冲数相当的角度使喂纱纱管8向后侧摆动。由此，能够使喂纱纱管8的轴心与可动筒体31的轴心L一致。

这样，在使喂纱纱管8的芯管9的轴心与可动筒体31的轴心L一致后，使可动筒体31下降而覆盖在喂纱纱管8的端部，由此，可动筒体31与喂纱纱管8的芯管9的间隙即使小，也难以发生可动筒体31和喂纱纱管8的接触。因此，能够将可动筒体31的内径设定成比喂纱纱管8的芯管9的外径稍大的程度的、28mm以上30mm以下的直径，由此，即使在以高的卷绕速度卷绕纱线的情况下，所退绕的纱线的气圈也能够充分膨胀，抑制脱圈的发生。

接下来，对验证了本发明的效果的具体实施例进行说明。此处，使用芯管直径等不同的两种喂纱纱管，分别改变可动筒体的内径来进行纱线的卷绕。

(喂纱纱管)图6示出了在本实施例中使用的喂纱纱管的外形图。此外，表1中对于两种喂纱纱管示出了纱线种类及图6所示的主要尺寸的值。此外，表1的纱线的支数以英式棉支数表示。

【表1】

(可动筒体)关于可动筒体，分别使用了直筒部的内径(图3的d2)为28mm(以下称为φ28)、30mm(φ30)、32mm(φ32)、34mm(φ34)、38mm(φ38)的合计5种。但是，上述5种可动筒体中的、φ28和φ32在直径小的纱管A(芯管外径D1＝18.1mm)中使用，φ30、φ34以及φ38在直径大的纱管8(芯管外径D1＝20.4mm)中使用。

(验证结果)关于表1的纱管A和纱管B两种喂纱纱管的每一种，测定了在改变卷绕速度和可动筒体的直径而卷绕纱线时的、每根喂纱纱管的脱圈的发生次数。其结果在图7、图8中示出。此外，在图8中，最大直径的φ38的可动筒体在1400～1500m/min的比较低速的卷绕速度下发生脱圈的情况较多，容易预想到将卷绕速度进一步提高的话脱圈会更加频繁地发生，所以没有以1600m/min以上的卷绕速度进行验证。

对于图7的纱管A，在φ32的可动筒体中，随着卷绕速度提高，脱圈发生变得非常多，而与之相对，在φ28中，在1700m/min的高速卷绕时，也能够将脱圈发生抑制得非常少。此外，在图8的纱管B中，在使用直径小的φ30的可动筒体时，与更大径的可动筒体φ34、φ38相比，脱圈的发生非常少。从以上可知，通过使可动筒体的内径为28mm以上30mm以下，能够使得脱圈的抑制效果非常好。

接下来，关于对上述实施方式进行了各种变更的变形方式进行说明。但是，对于与上述实施方式具有同样结构的部分，标注相同的附图标记并适当省略说明。

1)在上述实施方式中，如图1那样，纱管供给装置2是从纱库10向纱管支承部3的销钉16落下的、所谓纱库式，在从纱库10落下时，为了将喂纱纱管8的纱线端向内部导入，在固定缩径部件30和可动筒体31上设置有引导部30a、31d和狭缝31c等的结构(参照图4)。但是，只要能将纱线端沿轴向插入到这些固定缩径部件30和可动筒体31，则作为固定缩径部件30和可动筒体31，也能够采用没有切缝的单纯的环状或筒状的部件。例如，在为纱管供给装置2具有供喂纱纱管8插立的托盘、且按每个该托盘将喂纱纱管8供给到可动筒体31的下方的纱线退绕位置的所谓托盘式的自动络纱机(例如，日本特开平8-127471号公报)的情况下，尤其适合采用上述的结构。

2)可动筒体31的升降机构33不限于具有上述实施方式的升降电机35(步进电机)和螺纹机构36的结构。

例如，作为驱动机构，取代步进电机也可以使用气缸。该情况下，通过气缸的杆的进退驱动能够使可动筒体31直线地移动，所以将驱动机构的驱动力向可动筒体31传递的传递机构的结构变得简单。

此外，如图9所示，还可以为，升降机构33的传递机构具有与可动筒体31连结的传动带40，将驱动机构(图中升降电机35)的驱动力经由传动带40向可动筒体31传递。这样，由于为通过不使用润滑剂等的油剂的传动带40传递驱动力的结构，所以，能够减少由漂浮在卷绕单元1的周围的飞花缠绕在传递机构上而导致的不良情况的发生。

3)在上述实施方式中，纱线退绕辅助装置20具备具有缩径部30a的固定缩径部件30，但也可以构成为省略该固定缩径部件30而仅通过可动筒体31进行气圈的限制。

4)在上述实施方式中，可动筒体31根据纱线退绕的进行而升降，但筒体也可以始终固定在规定位置上。

5)在上述实施方式中，使用在纱线退绕时检测锥面部8a的锥面部检测传感器32，在纱线退绕前调整姿势使得喂纱纱管8成为纱线退绕时的基准姿势(轴心和筒体31一致的姿势)，但也可以设置检测喂纱纱管8是否处于基准姿势的专用的传感器。

或者，若基于纱管支承部3对喂纱纱管8进行支承的姿势稳定性高，从而在纱线退绕时能够始终将喂纱纱管8保持在上述基准姿势，则不需要上述那样的喂纱纱管8的姿势调整。作为这样的姿势稳定性高的纱管支承部的构成例，能够列举以下的情况。

例如，如图10所示，纱管支承部可以具有：插入到喂纱纱管8的芯管9内的芯部件41；配置在芯部件41的周围的由橡胶等构成的环状的弹性部件42。如图10(a)那样，在环状的弹性部件42没有扩径的状态下，芯部件41在插入到芯管9内之后，如图10(b)那样，通过未图示的扩径机构而被扩径，从而与芯管9的内表面紧密贴合。由此，喂纱纱管8的姿势稳定，能够维持芯管9的轴心与可动筒体31的轴心一致的状态。此外，弹性部件也可以是通过注入空气而膨胀的袋状(气球状)。

或者，纱管支承部也可以具有分别插入到喂纱纱管8的芯管9内的3片以上的突片，这些3片以上的突片共同作用而保持芯管9(省略图示，但例如日本特开2006-89284号公报所公开的结构)。如上述实施方式的销钉16(参照图1)那样，在仅通过2片突片保持喂纱纱管8的情况下，其姿势稍微晃动，芯管9的轴心和筒体的轴心就容易偏离，但通过3片以上的多片突片保持喂纱纱管8，能够维持使芯管9的轴心与筒体的轴心一致的状态。

Claims (15)

1.一种纱线卷绕装置，其特征在于，具有：纱管支承部，支承在芯管上卷绕纱线而成的喂纱纱管；纱线卷绕部，对从被所述纱管支承部支承的所述喂纱纱管退绕的纱线进行卷绕而形成卷装；纱线退绕辅助装置，辅助纱线从所述喂纱纱管的退绕，所述纱线退绕辅助装置具有筒体，该筒体在纱线退绕时覆盖在所述喂纱纱管的纱线退绕侧的端部，限制从所述喂纱纱管退绕时的纱线的膨胀，所述筒体的内径为28mm以上30mm以下。

2.如权利要求1所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述纱线退绕辅助装置具有检测所述喂纱纱管的纱线层的检测机构，所述筒体根据所述检测机构的检测结果在其筒轴方向上且向接近纱线层的方向移动。

3.如权利要求2所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述纱线退绕辅助装置具有具备缩径部的固定缩径部件，所述筒体构成为，以包围所述固定缩径部件的方式配置，相对于所述固定缩径部件能够沿所述筒轴方向移动。

4.如权利要求3所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述纱线退绕辅助装置具有：用于使所述筒体沿所述筒轴方向移动的驱动机构；和将所述驱动机构的驱动力向所述筒体传递的传递机构。

5.如权利要求4所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述驱动机构是步进电机。

6.如权利要求4所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述驱动机构是气缸。

7.如权利要求5所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述传递机构是螺纹机构。

8.如权利要求5所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述传递机构具有与所述筒体连结的传动带。

9.一种纱线卷绕装置，其特征在于，具有：纱管支承部，支承在芯管上卷绕纱线而成的喂纱纱管；纱线卷绕部，对从被所述纱管支承部支承的所述喂纱纱管退绕的纱线进行卷绕而形成卷装；纱线退绕辅助装置，辅助纱线从所述喂纱纱管的退绕，所述纱线退绕辅助装置具有筒体，该筒体在纱线退绕时覆盖在所述喂纱纱管的纱线退绕侧的端部，限制从所述喂纱纱管退绕时的纱线的膨胀，所述筒体的内径比支承在所述纱管支承部上的喂纱纱管的芯管的直径大8mm～11mm。

10.如权利要求1～9中任一项所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述筒体具有：内径恒定的直筒部；与该直筒部的所述喂纱纱管侧的端部相连且具有随着趋向外端而直径扩大的锥形状的锥筒部，所述直筒部的内径为28mm以上30mm以下。

11.如权利要求1～9中任一项所述的纱线卷绕装置，其特征在于，具有姿势调整机构，该姿势调整机构对纱线退绕时的所述喂纱纱管的姿势进行调整，使得所述喂纱纱管的所述芯管的轴心与所述筒体的轴心一致。

12.如权利要求1～9中任一项所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述纱管支承部具有被插入到所述喂纱纱管的所述芯管内且共同作用来保持所述芯管的3片以上的多片突片。

13.如权利要求1～9中任一项所述的纱线卷绕装置，其特征在于，所述纱管支承部具有：插入到所述喂纱纱管的所述芯管内的芯部件；配置在所述芯部件的周围且在所述芯部件插入到所述芯管内时与所述芯管的内表面紧密贴合的弹性部件。

14.一种纱线退绕方法，是将纱线从在芯管上卷绕纱线而成的喂纱纱管退绕的方法，其特征在于，将内径为28mm以上30mm以下的筒体在其轴心与所述喂纱纱管的轴心一致的状态下覆盖在外径为17mm以上22mm以下的所述芯管的纱线退绕侧的端部，通过所述筒体限制从所述喂纱纱管退绕的纱线的膨胀。

15.如权利要求14所述的纱线退绕方法，其特征在于，在所述喂纱纱管的所述芯管的外径为17mm以上20mm以下的情况下，使用内径为28mm的筒体，在所述芯管的外径为比20mm大但在22mm以下的情况下，使用内径30mm的筒体。