CN102873975A - 辊筒、辊筒制作方法及处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种辊筒、辊筒制作方法及处理系统。所述辊筒表面具有凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合。本发明提供一种辊筒制作方法，包括：形成表面光滑的电镀层；通过成形处理在辊筒的表面设置凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合；对设置凹孔结构后的表面进行抛光处理。本发明提供的技术方案可以减低成本，提高印刷效果，提高生产效率。

Description

辊筒、辊筒制作方法及处理系统

技术领域

本发明涉及包装印刷技术领域，具体涉及一种辊筒、辊筒制作方法及处理系统。

背景技术

包装印刷技术在过去十多年一直发展迅速，从纸张印刷进展至胶片印刷，由于印刷材料性质的差异，在印刷效果上受到多方面的限制，使得胶片印刷的成本比纸张印刷的成本大大的提高。

现有生产工艺流程中，一般会用到辊筒挤压来生成透明胶片，但生成的透明胶片表面较光滑，而为了得到理想的印刷效果，一般在透明胶片印刷的过程中，会使用大量的附加材料(静电保护膜)。采用静电保护膜的原因，是由于透明胶片的光滑表面在堆叠时将片材与片材之间的空气排出，形成片材之间的“密封”状态，堆叠状态下的透明胶片不能轻易分离，形成粘合状态，令透明胶片无法进行快速及大量的印刷，因此通过在透明胶片上铺上一层半透明静电保护膜，令堆叠状态下的透明胶片可以容易分离，满足透明胶片的各项后加工工序。

但是，现有技术方法依然存在一定缺陷，例如采用静电保护膜的方法，使得经济成本增加、时间成本增加，如需增加贴膜程序，加工完毕后又需除去保护膜，而且在堆叠状态下拖离时会令胶片留下伤痕，也令损耗(磨损)增加，并且影响印刷效果。

因此，利用现有的辊筒生产出的透明胶片需要通过额外程序来实现容易分离的效果，但又带来其他缺陷。

发明内容

本发明提供一种辊筒、辊筒制作方法及处理系统，能够降低成本，提高印刷效果，提高生产效率。

本发明提供的技术方案如下：

本发明提供一种辊筒，所述辊筒表面具有凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合。

所述凹孔为细微凹孔，所述凸点为细微凸点。

所述辊筒的表面的成形方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

本发明提供一种辊筒制作方法，包括：

形成表面光滑的电镀层；

通过成形处理在辊筒的表面设置凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合；

对设置凹孔结构后的表面进行抛光处理。

在对辊筒的表面进行成形处理时，采用的成形处理方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

所述喷砂成形为高压喷金刚砂；

所述喷珠成形为高压喷珠。

所述金刚砂的颗粒大小在0.2毫米到0.3毫米之间；

所述珠的颗粒大小在0.1毫米到0.15毫米之间。

本发明提供一种处理系统，包括辊筒和透明胶片：

所述辊筒具有表面具有凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片；

所述透明胶片，表面具有凸点结构，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合。

所述辊筒的表面的成形方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

喷砂成形的辊筒表面的凹孔为随机排列的细微粗糙凹孔；

喷珠成形的辊筒表面的凹孔为随机排列的细微圆滑凹孔；

脉冲激光成形的辊筒表面的凹孔为等距排列的细微圆滑凹孔。

上述技术方案可以看出，由于本发明实施例是采用具有凹孔结构的辊筒来制作透明胶片，使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，那么就可以利用所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合，并在对所述透明胶片进行抽取时，利用所述透明胶片间的空隙空间即可滑动空间，快速有效的抽出所述透明胶片，从而可以克服现有技术的缺陷，减少成本，提高效率，提高印刷效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明辊筒表面结构示意图；

图2是本发明透明胶片表面特点示意图；

图3是本发明透明胶片表面粗糙结构示意图；

图4是本发明透明胶片摩擦示意图；

图5是本发明透明胶片生产流程示意图；

图6是本发明的辊筒制作方法流程示意图；

图7是本发明辊筒制作的喷砂成形方式示意图；

图8是本发明辊筒制作的喷珠成形方式示意图；

图9是本发明辊筒制作的脉冲激光成形方式示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供辊筒、辊筒制作方法及处理系统，能够降低成本，提高印刷效果，提高生产效率。

以下结合附图对本发明技术方案分别进行详细说明。

本发明通过特定结构的辊筒(即塑胶片材成形模具)改变胶片表面结构，使得透明胶片叠存时形成一定空隙，从容不会形成粘合状态，能轻易分离，令透明胶片可以进行快速及大量的印刷。

需说明的是，下列关于辊筒表面的效果图仅为示意之用，并不局限本发明应用时所制作的实物尺寸。

图1是本发明辊筒表面结构示意图。图1同时也将发明方法中所采用的辊筒与现有技术的辊筒的表面结构对比。通过该图，可以比较出辊筒表面结构的差异。图1中的上面的图表示的现有技术的辊筒1mmx1mm面积在显微镜下的表面状态，可以发现该101表面光亮平滑，因此经过现有技术辊筒处理的透明胶片的表面是光滑没有凸点的。图1中的下面的图表示本发明的辊筒1mmx1mm面积在显微镜下的表面状态，可以发现该102表面布满细微凹孔，因此经过本发明辊筒处理的透明胶片的表面是有“细微凸点”的。

图2是本发明透明胶片表面特点示意图。具体的，本发明通过表面布满细微凹孔的辊筒改变胶片表面结构，即令胶片成形时，胶片表面形成“细微凸点”，这样使得透明胶片堆叠存放时，片材与片材之间由于存在细微凸点，片材之间的空气不会被完全排出，形成一个可滑动空间，令胶片能轻易逐一滑动取出，该情形如图2所示。图2中201可见，由于不完全平面的保护膜为片材之间提供了空间，空气没有被完全排出，因此呈开放状态。图2中202中可见，片材与片材之间存在空气气压与周围环境相近，片材可以逐一滑动抽出，而抽出时，空气可以进入，使得片材之间仍继续保持一定空间。203表示可以逐一滑动抽出。

同时，由于凸点的存在，等于增加了透明胶片的表面面积，令印刷油墨的附着力直接提高，该情形如图3所示。图3中，左边表示的本发明防粘镜面透明胶片的表面粗糙结构，右边表示的现有技术一般镜面透明胶片表面平滑结构。图3中的301表示印刷油墨，302和303表示的对比线为印刷油墨在两种不同表面的接触面积。302的接触面积大于303的接触面积，因此使得印刷油墨的附着力得到提高。

进一步的，当外物与透明胶片表面产生磨擦时(特别指在加工过程中片材在表面拖动)，凸点对于片材表面产生保护作用，在不超过一定程度的磨擦力下，只是凸点顶端磨擦受损，而这种伤痕不容易被肉眼看到，一般情况下要在显微镜下才能观察到，该情形如图4所示。当片材在另外一张片材上滑动时，接触点主要集中在凸点部分，形成对底部镜面保护，即使发生磨损也主要是在凸点顶部，而不会是透明胶片的平面，从而减少透明胶片磨损。

图5所示是本发明防粘透明胶片的生产流程示意图。

图5所示，主要包括步骤：

步骤501、溶融后的塑胶原料经流道进入模具的模头。

步骤502、塑料挤出模头。

步骤503、受热溶化成流体状的塑胶原料经模头流出。

步骤504、防粘胶片辊筒对塑胶原料进行挤压、冷却。

该步骤中，采用两个表面布满细微凹孔的防粘胶片辊筒对塑胶原料进行挤压、冷却。

步骤505、形成透明胶片的防粘表面结构。

该步骤形成透明胶片的防粘表面结构，即具有细微凸点。

步骤506、对透明胶片进行牵引、冷却和定形。

步骤507、对透明胶片进行裁切，形成成品。

图6是本发明的辊筒制作方法流程示意图，包括步骤：

步骤601、形成表面光滑的电镀层；

该步骤形成的电镀层厚度为0.1mm-0.12mm之间。

步骤602、通过成形处理在辊筒的表面设置凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合；

步骤603、对设置凹孔结构后的表面进行抛光处理。

需说明的是，在对辊筒的表面进行成形处理时，采用的成形处理方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。所述喷砂成形为高压喷金刚砂；所述喷珠成形为高压喷珠。所述金刚砂的颗粒大小在0.2毫米到0.3毫米之间；所述珠的颗粒大小在0.1毫米到0.15毫米之间。

图7为本发明辊筒制作的喷砂成形方式示意图。

未喷砂之前，在显微镜下的辊筒表面的电镀层是表面光亮光滑，电镀层厚度为0.1mm-0.12mm。当高压喷砂于表面时，图7显示了显微镜下的表面状态。左图所示，表面喷砂后电镀层粗糙不平，金刚砂的颗粒大小在0.2毫米到0.3毫米之间。右图是切面图示意图，更简单显示出表面喷砂后电镀层粗糙不平。

另外，当表面喷砂后抛光，电镀层大部分回复光亮平滑，厚度在0.08毫米到0.1毫米之间。而通过切面可以看出，经过反复抛光后，表面接近镜面，并留下随机排列的细微粗糙凹孔。

图8为本发明辊筒制作的喷珠成形方式示意图。

未喷珠之前，在显微镜下的辊筒表面的电镀层是表面光亮光滑，电镀层厚度为0.1mm-0.12mm。当高压喷珠于表面时，图8显示了显微镜下的表面状态。左图所示，表面喷珠后电镀层粗糙不平，刚珠的颗粒大小在0.1毫米到0.15毫米之间。右图是切面图示意图，更简单显示出表面喷珠后电镀层粗糙不平。

另外，当表面喷珠后抛光，电镀层大部分回复光亮平滑，厚度在0.08毫米到0.1毫米之间。而通过切面可以看出，经过反复抛光后，表面接近镜面，并留下随机排列的细微圆滑凹孔。

图9为本发明辊筒制作的脉冲激光成形方式示意图。

未进行脉冲激光之前，在显微镜下的辊筒表面的电镀层是表面光亮光滑，电镀层厚度为0.1mm-0.12mm。当脉冲激光于表面时，图9显示了显微镜下的表面状态。左图所示，表面经过脉冲激光形成凹孔后，凹孔边缘起伏粗糙不平。激光凹孔直径在0.002毫米到0.03毫米之间。右图是切面图示意图，更简单显示出激光雕刻形成凹孔后，凹孔边缘产生突出镀层。

另外，当表面抛光后，电镀层大部分回复光亮平滑，厚度在0.08毫米到0.1毫米之间。而通过切面可以看出，经过反复抛光后，表面接近镜面，并留下细微圆滑凹孔，凹孔等距排列。

上述介绍了本发明的方法，本发明相应提供一种处理系统。

该系统包括辊筒和透明胶片：所述辊筒具有表面具有凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片；所述透明胶片，表面具有凸点结构，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合。

所述透明胶片的凸点结构，在透明胶片与外物产生摩擦时，作为接触点接受摩擦力。

所述辊筒的表面的成形方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

所述喷砂成形为高压喷金刚砂；所述喷珠成形为高压喷珠。

喷砂成形的辊筒表面的凹孔为随机排列的细微粗糙凹孔；喷珠成形的辊筒表面的凹孔为随机排列的细微圆滑凹孔；脉冲激光成形的辊筒表面的凹孔为等距排列的细微圆滑凹孔。

综上所述，本发明实施例提供了具有凹孔结构的辊筒，并且是采用具有凹孔结构的辊筒来制作透明胶片，使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，那么就可以利用所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合，并在对所述透明胶片进行抽取时，利用所述透明胶片间的空隙空间即可滑动空间，快速有效的抽出所述透明胶片，从而可以克服现有技术的缺陷，减少成本，提高效率，提高印刷效果。

以上对本发明实施例所提供的技术方案，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种辊筒，其特征在于，所述辊筒表面具有凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合。

2.根据权利要求1所述的辊筒，其特征在于：

所述凹孔为细微凹孔，所述凸点为细微凸点。

3.根据权利要求1所述的辊筒，其特征在于：

所述辊筒的表面的成形方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

4.一种辊筒制作方法，其特征在于，包括：

形成表面光滑的电镀层；

通过成形处理在辊筒的表面设置凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合；

对设置凹孔结构后的表面进行抛光处理。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：

在对辊筒的表面进行成形处理时，采用的成形处理方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：

所述喷砂成形为高压喷金刚砂；

所述喷珠成形为高压喷珠。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：

所述金刚砂的颗粒大小在0.2毫米到0.3毫米之间；

所述珠的颗粒大小在0.1毫米到0.15毫米之间。

8.一种处理系统，其特征在于，包括辊筒和透明胶片：

所述辊筒具有表面具有凹孔结构，所述凹孔结构使得挤压生成具有凸点结构的透明胶片；

所述透明胶片，表面具有凸点结构，所述透明胶片的凸点结构在各透明胶片间形成空隙空间使得避免粘合。

9.根据权利要求8所述的处理系统，其特征在于：

所述辊筒的表面的成形方式为喷砂成形、喷珠成形或脉冲激光成形。

10.根据权利要求9所述的处理系统，其特征在于：

喷砂成形的辊筒表面的凹孔为随机排列的细微粗糙凹孔；

喷珠成形的辊筒表面的凹孔为随机排列的细微圆滑凹孔；

脉冲激光成形的辊筒表面的凹孔为等距排列的细微圆滑凹孔。

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