发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足,而提供一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,其利用新的生物酶和发酵技术,充分地酶解和提取禽骨架中的营养物质,使制造的调味品营养丰富、香气浓郁、厚实饱满、味道天然纯正,产品得率高。
本发明是通过以下技术来实现的。
一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,该生产工艺包括有以下步骤:
(a)原料准备:将禽骨架在碎骨机中破碎,然后在骨泥磨中研磨成骨泥;
(b)蒸煮处理:往反应釜加入上述水和骨泥,将温度调至100℃,蒸煮20分钟~30分钟,然后将温度调至35℃~50℃,将pH值调至7.0~8.0;
(c)第一步酶解反应:往反应釜中加入枯草芽孢杆菌培养液,保持温度于35℃~50℃,反应1小时~2小时;
(d)第二步酶解反应:往反应釜中加入霉菌蛋白酶,保持温度于35℃~50℃,反应1.5小时~2小时,然后将温度调至90℃,制得酶解液;
(e)美拉德反应:往酶解液中加入VB1、L-半胱氨酸盐酸盐、水解植物蛋白粉和糖类,将温度调至100℃~103℃,在恒温条件下,反应1.5小时~2小时,制得反应液;VB1即维生素 B1;
(f)发酵处理:往反应液中加入生香酵母,以及红曲米或红曲米粉糖化液,进行增香发酵,发酵温度为28℃~35℃,发酵时间为1小时~4小时;
(g)均质处理:加入调味剂,制得混合物,将混合物的温度调至90℃,然后通过胶体磨进行均质处理;
(h)喷粉处理:将均质处理后的混合物先通过喷雾塔进行喷粉处理,再通过筛网筛去残渣,搅拌均匀,制得营养调味粉。
其中,以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为15份~25份,骨泥为30份~40份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为0.5份~1.1份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为0.5份~1.1份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为0.5份~2.5份,L-半胱氨酸盐酸盐为0.5份~7份,水解植物蛋白粉为2份~5份,糖类为5份~15份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为1%~5%、生香酵母占反应液的重量百分比为0. 1%~0. 5%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为35份~50份。
优选的,以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为20份~25份,骨泥为35份~40份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为0.5份~0.8份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为0.8份~1.1份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为0.5份~2.5份,L-半胱氨酸盐酸盐为3份~5份,水解植物蛋白粉为2份~3份,糖类为5份~10份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为1%~3%、生香酵母占反应液的重量百分比为0. 1%~0. 3%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为43份~50份。
优选的,以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为15份~20份,骨泥为30份~35份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为0.8份~1.1份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为0.5份~0.8份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为0.5份~2.5份,L-半胱氨酸盐酸盐为0.5份~3份,水解植物蛋白粉为3份~5份,糖类为10份~15份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为3%~5%、生香酵母占反应液的重量百分比为0.3%~0. 5%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为35份~45份。
其中,所述步骤(g)均质处理中,调味剂由盐、味精、I+G、麦芽糊精组成。I+G,是二种调味剂结合取开头英文字母的简称。即由5′肌苷酸钠—IMP(DISODIUMINOSINE5’—MONOPHOSPHATE)和5′鸟核酸钠—GMP(DISODIUM GUANOSINE5’—MONOPHOSPHATE),各占50%结合的。
其中,所述步骤(a)原料准备中,禽骨架为鸡骨架、猪骨架、牛骨架中的任意一种或几种。
其中,所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液的制备方法为:(1)配制培养基:称取重量份为2份~6份的豆饼粉、重量份为1份~3份的NaCl,然后加入重量份为500份~600份的水,调pH值为7.3;(2)将培养基加热至120℃,灭菌20min,然后冷却至25℃~40℃;(3)接种重量百分比为1%的枯草芽孢杆菌液体菌种;在30℃~35℃的温度下,以150r/m~350r/m的转速搅拌,并通入0.4VVM~0.8VVM的无菌空气,培养20小时~28小时,制得枯草芽孢杆菌培养液。NaCl即氯化钠。
进一步的,于所述步骤(h)喷粉处理之后,进一步包括步骤(i)定量包装、探测。
其中,所述步骤(a)原料准备中,禽骨架先在碎骨机中破碎至0.8cm~1.5cm,然后在骨泥磨中研磨成骨泥,骨泥的粒径为1.5mm~2.5mm。
本发明的有益效果为:本发明的一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,该生产工艺包括有以下步骤:(a)原料准备:将禽骨架在碎骨机中破碎,然后在骨泥磨中研磨成骨泥;(b)蒸煮处理:往反应釜加入上述水和骨泥,将温度调至100℃,蒸煮20分钟~30分钟,然后将温度调至35℃~50℃,将pH值调至7.0~8.0;(c)第一步酶解反应:往反应釜中加入枯草芽孢杆菌培养液,保持温度于35℃~50℃,反应1小时~2小时;(d)第二步酶解反应:往反应釜中加入霉菌蛋白酶,保持温度于35℃~50℃,反应1.5小时~2小时,然后将温度调至90℃,制得酶解液;(e)美拉德反应:往酶解液中加入VB1、L-半胱氨酸盐酸盐、水解植物蛋白粉和糖类,将温度调至100℃~103℃,在恒温条件下,反应1.5小时~2小时,制得反应液;(f)发酵处理:往反应液中加入生香酵母,以及红曲米或红曲米粉糖化液,进行增香发酵,发酵温度为28℃~35℃,发酵时间为1小时~4小时;(g)均质处理:加入调味剂,制得混合物,将混合物的温度调至90℃,然后通过胶体磨进行均质处理;(h)喷粉处理:将均质处理后的混合物先通过喷雾塔进行喷粉处理,再通过筛网筛去残渣,搅拌均匀,制得营养调味粉。
本发明采用禽骨架作为原料,保留了骨的天然成份和香气,具有耐高温的性能和稳定持久的留香,营养丰富;采用枯草芽孢杆菌培养液作为第一步酶解反应的蛋白酶源,由于枯草芽孢杆菌培养液含有多种内切蛋白酶和脂肪酶,酶的作用位点增多,酶水解产品的得率大大提高,可大大提高禽骨架的酶解产品的得率,并且显著降低酶解产物的苦味。采用霉菌蛋白酶作为第二步酶解反应的蛋白酶源,霉菌蛋白酶可用来脱除苦味蛋白水解液的苦味,同时彻底水解蛋白质,增进和改善水解液的风味;L-半胱氨酸盐酸盐和糖类之间发生美拉德反应,可以产生浓郁的香味;采用发酵处理,可以去除禽骨架的苦味等异味、起到增香的作用,使制得的营养调味粉香气浓郁、厚实饱满、味道天然纯正,保留了骨的天然成份和香气,使营养调味粉具有耐高温的性能和稳定持久的留香;同时利用生物酶解和微生物发酵技术相结合制备营养调味粉,解决了生物资源浪费和污染环境等问题;制得的营养调味粉营养价值高,含有人体必须的多种氨基酸、有机钙、矿物质和微量元素。
同时,本发明采用机械方法对禽骨架进行破碎,使禽骨架反应面积增大,加速有效成份的溶出,通过两步酶解反应,使禽骨架的有效成份充分分解,通过美拉德反应,产生浓郁的香味,因此,本发明制得的营养调味粉得率高、风味良好、香气浓郁、厚实饱满、味道天然纯正,能广泛用于各种食品的调香调味,能赋予各种食品以纯厚的天然骨香味。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1。
一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,该生产工艺包括有以下步骤:
(a)原料准备:将禽骨架在碎骨机中破碎,然后在骨泥磨中研磨成骨泥;
(b)蒸煮处理:往反应釜加入上述水和骨泥,将温度调至100℃,蒸煮20分钟~30分钟,然后将温度调至35℃~50℃,将pH值调至7.0~8.0;
(c)第一步酶解反应:往反应釜中加入枯草芽孢杆菌培养液,保持温度于35℃~50℃,反应1小时~2小时;
(d)第二步酶解反应:往反应釜中加入霉菌蛋白酶,保持温度于35℃~50℃,反应1.5小时~2小时,然后将温度调至90℃,制得酶解液;
(e)美拉德反应:往酶解液中加入VB1、L-半胱氨酸盐酸盐、水解植物蛋白粉和糖类,将温度调至100℃~103℃,在恒温条件下,反应1.5小时~2小时,制得反应液;
(f)发酵处理:往反应液中加入生香酵母,以及红曲米或红曲米粉糖化液,进行增香发酵,发酵温度为28℃~35℃,发酵时间为1小时~4小时;
(g)均质处理:加入调味剂,制得混合物,将混合物的温度调至90℃,然后通过胶体磨进行均质处理;
(h)喷粉处理:将均质处理后的混合物先通过喷雾塔进行喷粉处理,再通过筛网筛去残渣,搅拌均匀,制得营养调味粉。
其中,所述步骤(a)原料准备中,禽骨架为鸡骨架。鸡骨架先在碎骨机中破碎至0.8cm,然后在骨泥磨中研磨成骨泥,骨泥的粒径为1.5mm。
其中,以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为16份,骨泥为40份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为0.5份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为0.5份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为0.8份,L-半胱氨酸盐酸盐为0.8份,水解植物蛋白粉为2份,糖类为15份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为1%、生香酵母占反应液的重量百分比为0. 5%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为37.3份,调味剂包括盐10.8份、味精10份、I+G 0.5份、麦芽糊精16份。
其中,所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液的制备方法为:(1)配制培养基:称取重量份为2份的豆饼粉、重量份为1份的NaCl,然后加入重量份为500份的水,调pH值为7.3;(2)将培养基加热至120℃,灭菌20min,然后冷却至30℃;(3)接种重量百分比为1%的枯草芽孢杆菌液体菌种;在30℃的温度下,以150r/m的转速搅拌,并通入0.4VVM的无菌空气,培养20小时,制得枯草芽孢杆菌培养液。
本实施例制得的营养调味粉为鸡味浓缩调味粉。
实施例2。
一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,该生产工艺包括有以下步骤:
(a)原料准备:将禽骨架在碎骨机中破碎,然后在骨泥磨中研磨成骨泥;
(b)蒸煮处理:往反应釜加入上述水和骨泥,将温度调至100℃,蒸煮10分钟,然后将温度调至35℃,将pH值调至7.1;
(c)第一步酶解反应:往反应釜中加入枯草芽孢杆菌培养液,保持温度于35℃,反应2小时;
(d)第二步酶解反应:往反应釜中加入霉菌蛋白酶,保持温度于35℃,反应2小时,然后将温度调至90℃,制得酶解液;
(e)美拉德反应:往酶解液中加入VB1、L-半胱氨酸盐酸盐、水解植物蛋白粉和糖类,将温度调至100℃,在恒温条件下,反应1.5小时,制得反应液;
(f)发酵处理:往反应液中加入生香酵母,以及红曲米或红曲米粉糖化液,进行增香发酵,发酵温度为28℃,发酵时间为4小时;
(g)均质处理:加入调味剂,制得混合物,将混合物的温度调至90℃,然后通过胶体磨进行均质处理;
(h)喷粉处理:将均质处理后的混合物先通过喷雾塔进行喷粉处理,再通过筛网筛去残渣,搅拌均匀,制得营养调味粉。
其中,所述步骤(a)原料准备中,禽骨架为猪骨架。猪骨架先在碎骨机中破碎至1.0cm,然后在骨泥磨中研磨成骨泥,骨泥的粒径为2.3mm。
以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为20份,骨泥为35份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为0.8份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为0.8份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为2.1份,L-半胱氨酸盐酸盐为5份,水解植物蛋白粉为2份,糖类为10份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为2%、生香酵母占反应液的重量百分比为0. 3%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为43份,调味剂包括盐16份、味精10份、I+G 1份、麦芽糊精16份。
其中,所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液的制备方法为:(1)配制培养基:称取重量份为4份的豆饼粉、重量份为2份的NaCl,然后加入重量份为550份的水,调pH值为7.3;(2)将培养基加热至120℃,灭菌20min,然后冷却至35℃;(3)接种重量百分比为1%的枯草芽孢杆菌液体菌种;在35℃的温度下,以250r/m的转速搅拌,并通入0.6VVM的无菌空气,培养23小时,制得枯草芽孢杆菌培养液。
本实施例制得的营养调味粉为猪味浓缩调味粉。
实施例3。
一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,该生产工艺包括有以下步骤:
(a)原料准备:将禽骨架在碎骨机中破碎,然后在骨泥磨中研磨成骨泥;
(b)蒸煮处理:往反应釜加入上述水和骨泥,将温度调至100℃,蒸煮15分钟,然后将温度调至45℃,将pH值调至8.0;
(c)第一步酶解反应:往反应釜中加入枯草芽孢杆菌培养液,保持温度于45℃,反应1.5小时;
(d)第二步酶解反应:往反应釜中加入霉菌蛋白酶,保持温度于45℃,反应1.5小时,然后将温度调至90℃,制得酶解液;
(e)美拉德反应:往酶解液中加入VB1、L-半胱氨酸盐酸盐、水解植物蛋白粉和糖类,将温度调至100℃,在恒温条件下,反应2小时,制得反应液;
(f)发酵处理:往反应液中加入生香酵母,以及红曲米或红曲米粉糖化液,进行增香发酵,发酵温度为35℃,发酵时间为1小时;
(g)均质处理:加入调味剂,制得混合物,将混合物的温度调至90℃,然后通过胶体磨进行均质处理;
(h)喷粉处理:将均质处理后的混合物先通过喷雾塔进行喷粉处理,再通过筛网筛去残渣,搅拌均匀,制得营养调味粉;
(i)定量包装、通过金属探测器进行探测。
其中,所述步骤(a)原料准备中,禽骨架为牛骨架。牛骨架先在碎骨机中破碎至1.5cm,然后在骨泥磨中研磨成骨泥,骨泥的粒径为2.5mm。
以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为15份,骨泥为30份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为0.5份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为0.5份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为1.0份,L-半胱氨酸盐酸盐为3份,水解植物蛋白粉为3份,糖类为8份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为3%、生香酵母占反应液的重量百分比为0.2%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为39份,调味剂包括盐16份、味精8份、I+G 2份、麦芽糊精13份。
其中,所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液的制备方法为:(1)配制培养基:称取重量份为5份的豆饼粉、重量份为2份的NaCl,然后加入重量份为550份的水,调pH值为7.3;(2)将培养基加热至120℃,灭菌20min,然后冷却至25℃;(3)接种重量百分比为1%的枯草芽孢杆菌液体菌种;在35℃的温度下,以200r/m的转速搅拌,并通入0.5VVM的无菌空气,培养28小时,制得枯草芽孢杆菌培养液。
本实施例制得的营养调味粉为牛味浓缩调味粉。
实施例4。
一种生物酶技术利用禽骨架生产营养调味粉的生产工艺,该生产工艺包括有以下步骤:
(a)原料准备:将禽骨架在碎骨机中破碎,然后在骨泥磨中研磨成骨泥;
(b)蒸煮处理:往反应釜加入上述水和骨泥,将温度调至100℃,蒸煮20分钟,然后将温度调至50℃,将pH值调至7.5;
(c)第一步酶解反应:往反应釜中加入枯草芽孢杆菌培养液,保持温度于50℃,反应1小时;
(d)第二步酶解反应:往反应釜中加入霉菌蛋白酶,保持温度于50℃,反应1.5小时,然后将温度调至90℃,制得酶解液;
(e)美拉德反应:往酶解液中加入VB1、L-半胱氨酸盐酸盐、水解植物蛋白粉和糖类,将温度调至103℃,在恒温条件下,反应1.8小时,制得反应液;
(f)发酵处理:往反应液中加入生香酵母,以及红曲米或红曲米粉糖化液,进行增香发酵,发酵温度为30℃,发酵时间为2小时;
(g)均质处理:加入调味剂,制得混合物,将混合物的温度调至90℃,然后通过胶体磨进行均质处理;
(h)喷粉处理:将均质处理后的混合物先通过喷雾塔进行喷粉处理,再通过筛网筛去残渣,搅拌均匀,制得营养调味粉。
其中,所述步骤(a)原料准备中,禽骨架包括鸡骨架10份、猪骨架20份、牛骨架10份。禽骨架先在碎骨机中破碎至1.3cm,然后在骨泥磨中研磨成骨泥,骨泥的粒径为2.0mm。
其中,以重量份计,所述步骤(b)蒸煮处理中,水为25份,骨泥为40份;所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液为1.1份;所述步骤(d)第二步酶解反应中,霉菌蛋白酶为1.1份;所述步骤(e)美拉德反应中,VB1为2.5份,L-半胱氨酸盐酸盐为1.1份,水解植物蛋白粉为5份,糖类为5份;所述步骤(f)发酵处理中,红曲米或红曲米粉糖化液占反应液的重量百分比为5%、生香酵母占反应液的重量百分比为0. 1%;所述步骤(g)均质处理中,调味剂为50份,调味剂包括盐20份、味精10份、I+G 4份、麦芽糊精16份。
其中,所述步骤(c)第一步酶解反应中,枯草芽孢杆菌培养液的制备方法为:(1)配制培养基:称取重量份为6份的豆饼粉、重量份为3份的NaCl,然后加入重量份为600份的水,调pH值为7.3;(2)将培养基加热至120℃,灭菌20min,然后冷却至30℃;(3)接种重量百分比为1%的枯草芽孢杆菌液体菌种;在30℃的温度下,以350r/m的转速搅拌,并通入0.8VVM的无菌空气,培养25小时,制得枯草芽孢杆菌培养液。
本实施例制得的营养调味粉为混合味浓缩调味粉。
最后应当说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对本发明保护范围的限制,尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的实质和范围。