CN102839049A - 一种植物油脂脱酸的技术方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油脂脱酸的技术方法，特别是一种将超声波引入脱酸工序中的植物油脂脱酸的技术方法。本发明是植物粗毛油加热至一定温度，然后加入一定浓度的碱溶液，同时加入超声波促进反应脱酸，呈现油皂明显分离状态，再通过离心分离、洗涤、加热搅拌脱水、冷却后得到脱酸油脂。本发明是对传统的碱炼脱酸工艺技术进行改进，将超声波技术引入脱酸工序中，通过改进以有效地缩短脱酸时间提高脱酸效果，脱酸过程中油皂分离相好，分离界面明显，更易于分离；同时本发明还具有使用方便，操作简单，成本低，投资少等优点，适用于各大中型油脂加工企业。

Description

一种植物油脂脱酸的技术方法

技术领域

本发明涉及一种油脂脱酸的技术方法，特别是一种将超声波引入脱酸工序中的植物油脂脱酸的技术方法。

背景技术

我国的油脂工业已经进入一个迅猛发展的阶段，在现阶段，对于植物油脂的制备主要是先浸出，然后再进行油脂精炼得到成品油。精炼是将毛油经脱胶、脱酸、脱色和脱臭等工序除去毛油中非甘油酯成分工艺过程。在该工艺生产过程中，脱酸工序是精炼的关键步骤之一。其主要目的是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质。

一般传统的间歇式碱炼脱酸工艺中仅仅脱酸需要时间30～40min，再加上前后辅助工序的时间，总的过程总共需要花费的时间在2h以上，耗时长，脱酸效率低，且脱酸效果不佳。目前公开的文献中，有利用超声波辅助光皮树油脱酸，其是在乙醇萃取法中加入超声波，利用超声波使游离脂肪酸更容易扩散释放并溶解到乙醇萃取剂中，加强了萃取效果。还有在高酸原油酯化脱酸中使用到超声波，其目的是为了降低高酸原油中环烷酸的含量，石油资源经长期开发利用，油品日趋劣质化，高酸原油所占的比例逐年增加，高酸原油中的酸主要是环烷酸，环烷酸是分子结构中含有饱和环状结构的酸及其同系物，几乎不溶于水，此方法是在高酸原油中加入醇，以甘油为酯化脱酸剂，利用超声波促进环烷酸和甘油发生酯化反应。未见在植物油的碱炼脱酸过程中使用超声波的相关报道。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种利用超声波强化碱炼脱酸过程的植物油脂脱酸的技术方法，该方法有效地缩短脱酸时间，提高脱酸效果，脱酸过程中油皂分离相好，分离界面明显，易于分离，同时具有使用方便，操作简单，成本低，投资少的优点，解决了上述现有技术中存在的问题。

解决上述技术问题的技术方案是：一种植物油脂脱酸的技术方法，包括以下步骤：

（1）取植物粗毛油在25-35r/min的搅拌速度下加热到55-65℃；

（2）确定加碱量：

加入的固体总碱量（kg）=理论碱（kg）+超量碱（kg）

 =粗毛油重（kg）×粗毛油酸价（mgKOH/g）×7.13×10^-4+粗毛油重（kg）×（0.2-0.3%）

    确定固体总碱量后，加水配置成浓度为5-10波美度的碱溶液；

（3）调节步骤（1）粗毛油的搅拌速度至55-65r/min，将超声波探头插入植物粗毛油中，调节超声波强度为2300-2700W/m²，将步骤（2）配置好的温度为55-65℃碱溶液缓慢加入植物粗毛油中，碱溶液加完后保持温度在55-65℃下搅拌10-16min；

（4）停止超声波，将搅拌速度调至25-35r/min搅拌8-15min，促使絮凝，得到碱炼脱酸的油样；

（5）将碱炼脱酸的油样在2500-3500rpm下恒速分离15-25 min；

（6）取上层油样，搅拌加热至85℃～95℃后，每次按油重的10%～15%添加沸腾的蒸馏水洗涤，至洗涤时产生的废水呈中性为止；

（7）洗涤后将油样加热搅拌脱水，先升温至95-105℃，脱水15～20分钟，再升温至120-130℃，脱水10-15分钟，冷却即得脱酸油。

所述的碱是氢氧化钠、碳酸钠或氢氧化钙。

所述植物粗毛油是粗毛茶籽油、粗毛豆油、粗毛棉籽油。

本发明适用于食用植物油如茶籽油、豆油、棉籽油等，是对传统的碱炼脱酸工艺技术进行改进，将超声波技术引入脱酸工序中，利用超声波强化碱炼脱酸的过程，植物油中含有游离脂肪酸，通过使用超声波使碱能够更有效地与游离脂肪酸发生中和反应，生成脂肪酸钠盐（钠皂）在油中成为絮凝状物而沉降，从而降低植物油中的游离脂肪酸的含量。通过改进以有效地缩短脱酸时间（脱酸时间可由传统工艺的30～40min缩短至15min左右），提高脱酸效果，脱酸过程中油皂分离相好，分离界面明显，易于分离；同时本发明还具有使用方便，操作简单，成本低，投资少等优点，适用于各大中型油脂加工企业。

下面，结合实施例对本发明之一种植物油脂脱酸的技术方法的技术特征作进一步的说明。

具体实施方式

实施例1：一种植物油脂脱酸的技术方法，包括以下步骤：

（1）称取50g粗毛豆油在慢速搅拌（30r/min）的作用下加热至所定温度60℃。

（2）确定加碱量(即氢氧化钠用量)。

 固体总碱量（kg）=理论碱（kg）+超量碱（kg）

 =粗毛油重（kg）×粗毛油酸价（mgKOH/g油）×7.13×10^-4+粗毛油重（kg）×0.2%

 本实例中采用的粗毛豆油的酸价为5.05mgKOH/g，通过计算可以得到在本实例中所采用的固体碱总量为2.8×10^-4 kg，加水配置氢氧化钠溶液，浓度为6波美度。

（3）调节步骤（1）豆油的搅拌速度至60r/min，将超声波探头插入粗毛豆油中，调节超声波功率为2500 W/ m²，将氢氧化钠溶液缓慢加入粗毛豆油中（氢氧化钠溶液预先加热到60℃），氢氧化钠溶液加完后保持恒温60℃搅拌14min。

（4）停止超声波，调慢搅拌速度（30r/min）搅拌约10分钟，促使絮凝，油皂呈明显分离状态时停止搅拌，得到碱炼脱酸的油样。

（5）将碱炼脱酸的油样转入离心管，3000rpm，恒速分离15～25分钟。

（6）将上层油样转移到烧杯中，搅拌加热至85℃～95℃后转入分液漏斗中，每次按油重的10%～15%添加沸腾的蒸馏水洗涤，使洗涤时产生的废水呈中性为止，一般洗涤2～3遍即能达到要求。

（7）洗涤后将油样加热搅拌脱水，先升温至100℃左右，脱水15～20分钟，再升温至125℃左右，脱水10分钟，冷却即得脱酸油。

本实例中所选用的大豆毛油利用超声波辅助脱酸，在上述条件下进行脱酸，脱酸后酸价为0.30 mgKOH/g，同样条件下未加入超声波辅助时脱酸后酸价为0.80mgKOH/g。

一般传统的间歇式碱炼脱酸工艺中脱酸需要30～40min，可见本发明利用超声波辅助脱酸，脱酸效果好，可以显著地提高脱酸效率，缩短脱酸工艺的时间。

本发明所述的超声波技术均可以应用到目前各种利用浸出法制备植物油的脱酸工序中，针对不同的油品和不同的脱酸工艺参数，需调节超声波的使用条件，均可以取得良好的效果。

本发明所述的植物粗毛油是指未精炼的植物油脂。

Claims (3)

1.一种植物油脂脱酸的技术方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）取植物粗毛油在25-35r/min的搅拌速度下加热到55-65℃；

（2）确定加碱量：

加入的固体总碱量（kg）=理论碱（kg）+超量碱（kg）

 =粗毛油重（kg）×粗毛油酸价（mgKOH/g）×7.13×10^-4+粗毛油重（kg）×（0.2-0.3%）

    确定固体总碱量后，加水配置成浓度为5-10波美度的碱溶液；

（3）调节步骤（1）粗毛油的搅拌速度至55-65r/min，将超声波探头插入植物粗毛油中，调节超声波强度为2300-2700W/m²，将步骤（2）配置好的温度为55-65℃碱溶液缓慢加入植物粗毛油中，碱溶液加完后保持温度在55-65℃下搅拌10-16min；

（4）停止超声波，将搅拌速度调至25-35r/min搅拌8-15min，促使絮凝，得到碱炼脱酸的油样；

（5）将碱炼脱酸的油样在2500-3500rpm下恒速分离15-25 min；

（6）取上层油样，搅拌加热至85℃～95℃后，每次按油重的10%～15%添加沸腾的蒸馏水洗涤，至洗涤时产生的废水呈中性为止；

（7）洗涤后将油样加热搅拌脱水，先升温至95-105℃，脱水15～20分钟，再升温至120-130℃，脱水10-15分钟，冷却即得脱酸油。

2.根据权利要求1所述的一种植物油脂脱酸的技术方法，其特征在于：所述的碱是氢氧化钠、碳酸钠或氢氧化钙。

3.根据权利要求1或2所述的一种植物油脂脱酸的技术方法，其特征在于：所述植物粗毛油是粗毛茶籽油、粗毛豆油、粗毛棉籽油。