CN102822549B - 湿式摩擦件 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种湿式摩擦件，一面将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果。在作为湿式摩擦件的扇型摩擦件（1A）中，仅在30片扇片（3、3A）中的一部分的扇片（3A）的表面上，在圆周的3个部位，设置了拖曳转矩降低槽（5A），该拖曳转矩降低槽（5A）沿着与连结各遍及5片扇片（3A）的一连串的拖曳转矩降低槽（5A）的中心点（5Aa）和圆周的中心（O）的直线大致正交的方向。由此，不使衬片面积变小地促进ATF的排出，并且在扇片（3A）的表面上形成油膜，在宽的相对转速的范围（500rpm～5000rpm）内获得了大的拖曳转矩的降低效果。

Description

湿式摩擦件

技术领域

本发明涉及一种扇型摩擦件或环型摩擦件，该扇型摩擦件或环型摩擦件是通过在浸入油中的状态下对相向面施加高压力获得转矩的湿式摩擦件，在环状的芯骨上将切断成扇片或环形状的摩擦件基材粘接在整周双面或单面而构成。

背景技术

近年来，作为湿式摩擦件，以通过材料的成品率提高而实现低成本化、通过拖曳转矩降低而实现车辆的低燃耗化为目的，开发了如下的扇型摩擦件，其在平板环状的芯骨（芯片）上隔开成为油通路的间隔用粘接剂依次并列地遍及整周地粘接切断成沿平板环形状的扇片的摩擦件基材，在背面也同样地粘接切断成扇片的摩擦件基材而构成。这样的扇型摩擦件，能够作为用于机动车等的自动变速器（AutomaticTransmission，以下也简称为“AT”。）、摩托车等的变速器的设置了多个或单个摩擦板的摩擦件卡合装置用而使用。

作为一例，在机动车等的自动变速器中使用了湿式液压离合器，交替地重叠多片扇型摩擦件，用液压使两板压接而进行转矩传递，出于在从非连结状态向连结状态转移时产生的摩擦热的吸收、摩擦件的磨损防止等理由，向两板之间供给润滑油（Automatic TransmissionFluid，自动变速器润滑油，以下简称为“ATF”。）。（另外，“ATF”为出光兴产株式会社的注册商标。）

然而，为了提高湿式液压离合器的响应性，扇型摩擦件与作为配对件的隔板的距离被设定得小，另外，为了充分地确保湿式液压离合器的连结时的转矩传递容量，在扇型摩擦件上占据的油通路的总面积受到制约。其结果，湿式液压离合器非连结时残留在扇型摩擦件与隔板之间的ATF变得难以排出，存在当两板相对旋转时发生由ATF产生的拖曳转矩这样的问题。

因此，在专利文献1中，公开了一种湿式摩擦片的发明，该湿式摩擦片以一面维持由ATF产生的冷却能力，一面促进ATF的排出而减小拖曳转矩为目的，通过在由铁系的金属板构成的芯板的表背两面上以同心圆状配置多个摩擦件（扇片）成2列，形成了在芯骨的半径方向以放射状延伸的第一槽和在芯骨的圆周方向延伸的第二槽。由此，能够维持由润滑油获得的冷却能力，并且对不需要转矩传递时的拖曳转矩的发生进行抑制。

另外，在专利文献2中，公开了一种内离合器板和使用该内离合器板的驱动力传递装置的发明，该内离合器片在平板环状的芯骨的表面上空出间隔以同心圆状配置二片环状摩擦件，在各环状摩擦件上分别设置了多个周向槽和从平板环状的芯骨的内缘或外缘连通到这些周向槽的径向槽。由此，可向内离合器片和与其摩擦卡合的外离合器片之间导入更多的润滑油，能够提高由其动压产生的各离合器板的分离效果，结果，能够更有效地实现拖曳转矩的降低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003－090369号公报

专利文献2：日本特开2008－106929号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在上述专利文献1及专利文献2记载的技术中，因为在摩擦件整个区域设置了在半径方向延伸的槽和在圆周方向延伸的槽，所以，扇片或环状摩擦件与作为配对件的隔板或外离合器片进行摩擦接触的面积（以下称为“衬片面积”。）大幅度减少。其结果，存在变得不能充分地确保连结时的转矩传递容量，并且耐热性及耐剥离性下降的问题。

因此，本发明是为了解决该课题而做出的发明，其目的在于提供一种湿式摩擦件，其为扇型摩擦件或环型摩擦件，能够一面将衬片面积扩大到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果。

为了解决课题的手段

技术方案1的发明的湿式摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿所述环形状，将被切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔，以在该间隔中形成油槽的方式粘接在整周双面或整周单面上而构成的扇型摩擦件，或是通过在环形状的芯骨的整周双面或整周单面上粘接环形状的摩擦件基材，并相互隔开间隔地形成多个岛状部分，在该间隔中形成油槽的环型摩擦件；其中：在所述多个扇片或所述多个岛状部分的表面上，相对于所述环形状的整周，在与所述油槽交叉的方向设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分。

在这里，在环型摩擦件上，“间隔”的部分凹下，岛状部分是突出而与配对件摩擦接触接合，作为使“间隔”的部分凹下而形成岛状部分的方法，有在对摩擦件基材进行抄纸的阶段形成的方法、压力加工、切削加工等，并且，作为切削加工，存在由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等。

另外，“设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设的部分”，意味着设在环形状的芯骨上的扇片或岛状部分不是遍及环形状的圆周整个区域地从扇片或岛状部分的端部到端部在与油槽交叉的方向设置拖曳转矩降低槽，而是每个扇片或岛状部分在与油槽交叉的方向配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设的部分存在于至少各1个部位，或者，仅由在与油槽交叉的方向配设了拖曳转矩降低槽的部分，或仅由没有配设拖曳转矩降低槽的部分，以在环形状的圆周方向的一部分上遍及环形状的径向的整个区域地设有未配设拖曳转矩降低槽的部分的方式，构成扇片或岛状部分。

换言之，在环形状的整周看到扇型摩擦件或环型摩擦件的情况下，在径向在扇片或岛状部分的表面上没有设置拖曳转矩降低槽的部分一定存在于1个部位以上。

并且，扇片或岛状部分中的至少1个，优选拖曳转矩降低槽从面向间隔（油槽）的一方的端面贯穿到面向间隔的另一方的端面。

技术方案2的发明的湿式摩擦件，在技术方案1的结构中，所述拖曳转矩降低槽，在所述扇型摩擦件或所述环型摩擦件的环形状的整周被设置在多个部位。

技术方案3的发明的湿式摩擦件，在技术方案2的结构中，在所述多个扇片或所述多个岛状部分中，至少每隔1个扇片或岛状部分地设置所述拖曳转矩降低槽。

技术方案4的发明的湿式摩擦件，记载于技术方案1至技术方案3中的任何一项的所述拖曳转矩降低槽，设在相邻的2个以上的扇片或相邻的2个以上的岛状部分上。

技术方案5的发明的湿式摩擦件，在技术方案2至技术方案4中的任何一项的结构中，形成在扇片或岛状部分的表面上的所述多个拖曳转矩降低槽的中心，设在将所述扇型摩擦件或所述环型摩擦件的圆周大致等分的位置。

在这里，“多个拖曳转矩降低槽的中心”，意味着在与设置了拖曳转矩降低槽的扇片或岛状部分相邻的扇片或岛状部分没有槽、孤立地设在扇片或岛状部分上的拖曳转矩降低槽的，或遍及相邻的2个以上的扇片或岛状部分的一连串的拖曳转矩降低槽的、长度方向的中心线与宽度方向的中心线的交点。

另外，“将圆周大致等分的位置”，是指在拖曳转矩降低槽设在2个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心（环形状的中心）构成约180度的角度的位置，是在设置于3个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心（环形状的中心）构成约120度的角度的位置，是在设置于4个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心（环形状的中心）构成约90度的角度的位置，是在设置于5个部位的情况下拖曳转矩降低槽的中心彼此在圆周上相互相对于圆周的中心（环形状的中心）构成约72度的角度的位置。

另外，拖曳转矩降低槽，优选其宽度处在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6%～60%的范围内，若处在13%～40%的范围内，则更优选。

另外，拖曳转矩降低槽，优选其深度处在扇片或岛状部分的厚度的10%～70%的范围内，若处在30%～50%的范围内则更优选。

发明的效果

技术方案1的发明的湿式摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿环形状，将被切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔，以在间隔中形成油槽的方式粘接在整周双面或整周单面上而构成的扇型摩擦件，或通过在环形状的芯骨的整周双面或整周单面上粘接环形状的摩擦件基材，并相互隔开间隔地形成多个岛状部分，在间隔中形成油槽的环型摩擦件；其中：在多个扇片或多个岛状部分的表面上，相对于环形状的整周，在与油槽交叉的方向设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分。

按照该结构，在湿式液压离合器等摩擦件卡合装置的非连结时湿式摩擦件和隔板等配对件相对旋转的情况下，两者之间的润滑油从多个扇片之间的间隙（油槽）或多个岛状部分之间的间隙（油槽）排出到外周侧，并且，从设在扇片或岛状部分的表面上的在与油槽交叉的方向形成的拖曳转矩降低槽，朝圆周方向排出润滑油。与此同时，一部分的润滑油越过设在扇片或岛状部分的表面上的拖曳转矩降低槽（从拖曳转矩降低槽溢出），一边在湿式摩擦件的表面上形成油膜一边被排出。

其结果，湿式摩擦件与配对件之间的多余的润滑油效率良好地被排出，并且，通过形成在湿式摩擦件的表面上的油膜，湿式摩擦件与配对件确实地分离，非连结时的拖曳转矩被大幅度地降低。特别是在相对转速高，因离心力使润滑油偏往外周侧存在，湿式摩擦件与配对件之间的润滑油量变少的情况下，能够更有效地降低拖曳转矩。并且，因为在扇片或岛状部分的表面上设有配设了拖曳转矩降低槽的部分和没有配设拖曳转矩降低槽的部分，所以，能够将衬片面积的减少抑制为最小限度。因此，能够对在上述专利文献1及专利文献2中记载的技术的那样的、伴随着衬片面积的大幅度的减少的弊病的发生进行抑制。

并且，通过将扇片彼此或岛状部分彼此的间隔保持为规定的大小不变，使扇片或岛状部分的数量减少，能够增加衬片面积。由此，即使在扇片或岛状部分的一部分的表面上设置了拖曳转矩降低槽的情况下，也能够确保与以往的湿式摩擦件同等或以上的衬片面积。因此，完全没有伴随着衬片面积的减少的弊病，通过设在表面上的拖曳转矩降低槽的作用，确实地降低拖曳转矩。

这样，成为一面将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内能够获得优越的拖曳转矩的降低效果的湿式摩擦件。

在技术方案2的发明的湿式摩擦件中，因为拖曳转矩降低槽在扇型摩擦件或环型摩擦件的环形状的整周设置了多个，所以，除了技术方案1的发明的效果以外，通过设在表面上的拖曳转矩降低槽产生的湿式摩擦件与配对件的分离效果、润滑油的排出效果不会局部存在化，而是遍及湿式摩擦件的整周地表现出，所以，还能够获得更稳定的拖曳转矩的降低效果。

在这里，即使在“在整周设置了多个”中，也特别因为能够确实地获得更稳定的拖曳转矩的降低效果，所以，优选为圆周的3个部位以上。

在技术方案3的发明的湿式摩擦件中，在多个扇片或多个岛状部分中，至少每隔1个扇片或岛状部分地设置拖曳转矩降低槽。

其结果，在湿式摩擦件与配对件之间没有多余的润滑油，湿式摩擦件与配对件确实地分离，非连结时的拖曳转矩被大幅度地降低。特别是在相对转速高，因离心力使润滑油偏往外周侧存在，湿式摩擦件与配对件之间的润滑油量变少的情况下，能够更有效地降低拖曳转矩。并且，被设在扇片或岛状部分的表面上的拖曳转矩降低槽，因为仅设在多个扇片或多个岛状部分中的一部分，所以，能够将衬片面积的减少抑制为最小限度。

技术方案4的发明的湿式摩擦件，因为拖曳转矩降低槽设在相邻的2个以上的扇片或相邻的2个以上的岛状部分上，所以，除了技术方案1至技术方案3中的任一项记载的发明的效果以外，更大地表现出由设在表面上的拖曳转矩降低槽产生的湿式摩擦件与配对件的分离效果、润滑油排出效果，能够获得更大的拖曳转矩的降低效果。

在技术方案5的发明的湿式摩擦件中，形成在扇片或岛状部分的表面上的多个拖曳转矩降低槽的中心，设在将扇型摩擦件或环型摩擦件的圆周大致等分的位置，所以，除了技术方案2至技术方案4的发明的效果以外，由设在表面上的拖曳转矩降低槽产生的湿式摩擦件与配对件的分离效果在湿式摩擦件的整周均匀地表现出，所以，还能够获得更稳定的拖曳转矩的降低效果。

另外，通过将拖曳转矩降低槽的宽度设在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6%～60%的范围内，能够确实地同时实现湿式摩擦件的连结时的高的转矩传递效率和非连结时的低的拖曳转矩，所以优选。

即，若拖曳转矩降低槽的宽度不到扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6%，则不能充分地获得通过在表面上设置拖曳转矩降低槽产生的拖曳转矩的降低效果，另外，若拖曳转矩降低槽的宽度超过扇片或岛状部分的半径方向的宽度的60%，则连结时的湿式摩擦件与配对件的接触面积变小，难以充分地获得高的转矩传递效率。

另外，若拖曳转矩降低槽的宽度在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的13%～40%的范围内，则能够更确实地同时实现湿式摩擦件的连结时的高的转矩传递效率和非连结时的低的拖曳转矩，所以更优选。

另外，通过将拖曳转矩降低槽的深度设在扇片或岛状部分的厚度的10%～70%的范围内，润滑油流入设在表面上的拖曳转矩降低槽中，由此，润滑油溢出到拖曳转矩降低槽的周围的扇片或岛状部分的表面上，湿式摩擦件与配对件的间隔被确保，能够确实地防止拖曳转矩上升的事态，所以优选。

即，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度不到扇片或岛状部分的厚度的10%，则润滑油难以流入拖曳转矩降低槽中，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度超过扇片或岛状部分的厚度的70%，则作为通常的油槽起作用，难以获得润滑油溢出到扇片或岛状部分的表面上的效果。因此，设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度优选处在扇片或岛状部分的厚度的10%～70%的范围内。

另外，如被设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度处在扇片或岛状部分的厚度的30%～50%的范围内，则润滑油更确实地流入被设在表面上的拖曳转矩降低槽中，并且，更确实地获得润滑油溢出到扇片或岛状部分的表面上的效果，所以更优选。

这样，因为拖曳转矩降低槽使湿式摩擦件与配对件之间离开适当的间隔，所以，具有当在湿式摩擦件与配对件之间存在多余的润滑油时，顺利地排出润滑油，当润滑油少时，将润滑油供给到湿式摩擦件的表面上的功能。

附图说明

图1（a）为表示比较例1的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图1（b）为表示比较例2的扇型摩擦件的整体构造的俯视图。

图2（a）为表示比较例3的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图2（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图3（a）为表示本实施方式1的实施例1的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图3（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图4（a）为表示本实施方式1的实施例2的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图4（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图5为放大地表示本实施方式1的实施例2的变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。

图6为放大地表示本实施方式1的实施例2的另一变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。

图7（a）为表示本实施方式1的实施例3的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图7（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图8（a）为表示本实施方式1的实施例4的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图8（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图9为将比较例1、比较例2及比较例3的扇型摩擦件的相对转速与拖曳转矩的关系进行比较并表示的图。

图10为将作为本发明的实施方式1的湿式摩擦件的扇型摩擦件（实施例1至实施例4）的相对转速与拖曳转矩的关系，与比较例1及比较例3的扇型摩擦件进行比较并表示的图。

图11为将作为本发明的实施方式1的湿式摩擦件的扇型摩擦件（实施例1至实施例4）及比较例3的扇型摩擦件上的拖曳转矩的降低效果，作为与比较例1的扇型摩擦件进行了比较的降低率而表示的图。

图12为将作为本发明的实施方式1的湿式摩擦件的扇型摩擦件（实施例1至实施例4）及比较例3的扇型摩擦件上的衬片面积，作为与比较例1的扇型摩擦件进行了比较的面积率而表示的图。

图13（a）为表示图3（b）的A－A剖面的图，图13（b）为表示本发明的实施方式1的扇型摩擦件（实施例2）上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13（c）为表示本发明的实施方式1的第1变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13（d）为表示本发明的实施方式1的第2变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13（e）为表示本发明的实施方式1的第3变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13（f）为表示本发明的实施方式1的第4变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图，图13（g）为表示本发明的实施方式1的第5变型例的扇型摩擦件上的拖曳转矩降低槽的截面形状的图。

图14（a）为表示本实施方式1的实施例5的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图14（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图15（a）为表示本实施方式1的实施例6的扇型摩擦件的整体构造的俯视图，图15（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图16为放大地表示本实施方式1的实施例的变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。

图17为放大地表示本实施方式1的实施例的另一变型例的扇型摩擦件的一部分的局部俯视图。

图18（a）为表示比较例4的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图18（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图，图18（c）为图18（b）的B－B剖视图。

图19（a）为表示本实施方式2的实施例7的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图19（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图20（a）为表示本实施方式2的实施例8的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图20（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图21（a）为表示本实施方式2的实施例9的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图21（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

图22（a）为表示本实施方式2的实施例10的环型摩擦件的整体构造的俯视图，图22（b）为放大地表示其一部分的局部俯视图。

符号说明：

1A、1B、1C、1D、1E、1F、1G、1H、1J、1K、1L、1M、1N、1P、1Q、21A、21B、21C、21D      扇型摩擦件

2                        芯骨

3、3A、3B、3C、3D、3E、3F、3G、3H、3J、3K、3L、3M、3N、3P、3Q                      扇片

4、24                    间隔（油槽）

5、5A、5B、5C、5D、5E、5F、5G、5H、5J、5K、5L、5M、5N、5P、5Q、25A、25B、25C、25D  拖曳转矩降低槽

23、23A、23B、23C、23D   岛状部分

26A、26B、26C、26D       环形状的摩擦件基材

具体实施方式

下面，根据附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各实施方式中，图示的同一记号及同一符号是同一或相当的功能部分，所以，在这里省略其重复的说明。

为了实施本发明的湿式摩擦件，需要环形状的芯骨、被粘接在芯骨上的切断成扇片的摩擦件基材、或环形状的摩擦件基材。芯骨的材质虽然不限于金属，但从强度、耐热性等方面考虑，优选由金属制成，特别优选为钢板等铁系材料。作为芯骨的形状，可使用平板环形状以及不是平板的具有起伏的环形状等。芯骨的环形状的大小（内径及外径），可相应于摩擦接触的隔板等配对件的大小任意地设定。

作为摩擦件基材，一般情况下，使用在含有纤维成分和填充物成分的抄纸体中浸渍热硬性树脂、加热硬化而构成的摩擦件基材。在这里，作为纤维成分，可单独或组合使用芳香族聚酰胺纤维、纤维素纤维、玻璃纤维、碳纤维等。特别是优选组合使用纤维素纤维（纸浆）和芳香族聚酰胺纤维。另外，作为填充物成分，可单独或组合使用碳酸钙、硫酸钡、硫酸钙、氧化锌、氧化钛、滑石、硅藻土、粘土、云母等。

另外，作为热硬性树脂，可单独或组合使用环氧树脂、酚醛树脂、聚氨基甲酸乙酯树脂、三聚氰酰胺树脂、尿素树脂、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂等。特别是出于容易获得、成本低的原因，优选使用环氧树脂或酚醛树脂。

并且，作为将摩擦件基材切断成扇片的方法或形成为环形状的方法，可使用由刀具进行的切断、使用激光进行的切断、冲裁等方法。作为将获得的扇片或环形状的摩擦件基材粘接在芯骨上的方法，可使用由粘接剂进行的粘接等方法。在这里，作为粘接剂，优选使用酚醛树脂等热硬性树脂。

另外，作为在环形状的摩擦件基材上形成岛状部分的方法，可采用压力加工、切削加工等，并且，作为切削加工，还存在由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等。并且，在环形状的摩擦件基材上形成的岛状部分的数量、或被粘接在芯骨的每个单面的扇片的数量，可相应于要求的摩擦特性等任意地设定。

并且，为了实施本发明，需要仅在多个扇片或多个岛状部分中的一部分的表面上设置拖曳转矩降低槽，作为设置拖曳转矩降低槽的方法，可采用压力加工、切削加工等方法，并且，作为切削加工，存在由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等。作为设置拖曳转矩降低槽的时机，可为摩擦件基材的抄纸时，也可为将制造的摩擦件基材切断之前或之后，另外，也可为粘接在芯骨上之后。

下面，参照附图对本发明的实施方式及具体的实施例进行说明。

［实施方式1］

首先，参照图1及图2说明与本发明的实施方式1关联的比较例的湿式摩擦件，参照图3至图13说明本发明的实施方式1的湿式摩擦件。本实施方式1，涉及本发明的湿式摩擦件中的、在环形状的芯骨上沿着环形状将切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔地粘接在整周双面上而构成的扇型摩擦件。

图1及图2是表示与本发明的实施方式1的扇型摩擦件关联的比较例1、2、3的扇型摩擦件的构造的俯视图。

如图1（a）所示，比较例1的扇型摩擦件11A是分别在由具有平板环形状的铁材料构成的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔14A，遍及整周地各粘接了40片扇片13A的摩擦件。芯骨2的外径Ф为181mm，芯骨2的厚度为0.8mm，相互面对的扇片13A彼此的外径Ф1为180mm，内径Ф2为165mm。

另外，扇片13A的圆周方向的宽度（横向的长度）为11.5mm，半径方向的宽度（纵向的长度）为7.5mm，扇片13A的厚度为0.4mm，间隔14A（油槽）的宽度为2mm。并且，扇片13A的外周侧的左右的角部，成为C面13Aa。即，扇片13A的外周侧的左右的角部被倒角。

与此相对，如图1（b）所示，比较例2的扇型摩擦件11B是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出ATF的流通路的间隔14B，遍及整周地各粘接了30片扇片13B的摩擦件。间隔（油槽）14B的宽度与间隔14A相同，为2mm，所以，通过这样将扇片13B的片数从40片减少成30片，扇片13B的圆周方向的宽度（横向的长度）变大为16mm。

另外，扇片13B的半径方向的宽度（纵向的长度），与扇片13A相同，为7.5mm。另外，扇片13B的外周侧的左右的角部，也成为C面13Ba。即，扇片13B的外周侧的左右的角部被倒角。

其结果，如后述那样，比较例2的扇型摩擦件11B，虽然与比较例1的扇型摩擦件11A相比衬片面积变宽，但成为ATF的流通路的间隔14B的数量从40条减少成30条，所以，非连结时的拖曳转矩增大。

另一方面，如图2（a）所示，比较例3的扇型摩擦件11C是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔14C，遍及整周地各粘接了30片沿圆周方向在表面上设置了槽15的扇片13C的摩擦件。间隔（油槽）14C的宽度，与间隔14A、14B相同，为2mm，扇片13C的圆周方向的宽度，与扇片13B相同，为16mm，半径方向的宽度为7.5mm。

并且，如图2（b）所示，槽15的宽度为2mm。另外，扇片13C的外周侧的左右的角部，也成为C面13Ca。即，扇片13C的外周侧的左右的角部被倒角。

在这样的扇型摩擦件11C上，ATF从间隔（油槽）排出，ATF从槽15沿圆周方向排出，并且，一部分的ATF越过槽15在扇片13C的表面上形成油膜。

其结果，如后述那样，比较例3的扇型摩擦件11C，与比较例1的扇型摩擦件11A相比，虽然非连结时的拖曳转矩降低，但与配对件接触的面积减少与槽15的面积相当的量，所以，衬片面积减少。

与具有该构造的比较例1至比较例3的扇型摩擦件进行比较，参照图3至图8对作为本实施方式1的湿式摩擦件的扇型摩擦件的构造进行说明。

如图3（a）所示，本实施方式1的实施例1的扇型摩擦件1A是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接了将扇片3和扇片3A合在一起共30片扇片的摩擦件。扇片3、3A的圆周方向的宽度（横向的长度）为16mm，半径方向的宽度（纵向的长度）为7.5mm，扇片3、3A的厚度为0.4mm，间隔4（油槽）的宽度为2mm。并且，如图3（b）所示，扇片3、3A的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Aa。即，扇片3、3A的外周侧的左右的角部被倒角。

扇片3、3A是将在含有纤维成分和填充物成分的抄纸体中浸渍热硬性树脂、加热硬化而构成的摩擦件基材冲裁成图3（a）、（b）所示的规定的形状而制造的扇片。在这里，作为纤维，使用了芳香族聚酰胺纤维及纸浆，作为填充物，使用了硅藻土、石墨及碳纤维。另外，作为热硬性树脂，使用了酚醛树脂。以下的各实施例的扇片也同样地制造。这样制造的扇片3、3A由作为粘接剂的热硬性树脂粘接在芯骨2的双面上。

实施例1的扇型摩擦件1A与比较例1至比较例3的扇型摩擦件的不同点在于，30片扇片由扇片3及扇片3A二种构成构件构成，作为其中的一种构成构件的扇片3A连续5片相邻，仅在此扇片3A的表面上设置了拖曳转矩降低槽。并且，不同点在于，沿着与连结各遍及5片扇片3A的一连串的拖曳转矩降低槽5A的中心点5Aa和沿环形状粘接的扇片3、3A的圆周的中心O（也为环形状的芯骨2的中心）的直线大致正交的方向，在扇型摩擦件1A的圆周的3个部位设置与间隔（油槽）4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5A。如图3（b）所示，拖曳转矩降低槽5A的宽度为2mm，深度为0.15mm。

拖曳转矩降低槽5A，通过分别在芯骨2的双面上粘接30片扇片3，将作为粘接剂的热硬性树脂（酚醛树脂）加热硬化后，由压力加工形成。形成有此拖曳转矩降低槽5A的扇片3成为扇片3A，构成一种构成构件。以下的各实施例的拖曳转矩降低槽也同样地形成。

并且，设在圆周的3个部位的各遍及5片扇片3A的一连串的拖曳转矩降低槽5A的中心点5Aa，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成大约120度的角度的位置。即，设在3个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5A，被设在将扇型摩擦件1A的圆周大致等分的位置。

这样，本实施方式1的实施例1的扇型摩擦件1A，在各5片扇片3A的表面上，中央3片在遍及宽度方向的整个区域设置了拖曳转矩降低槽5A，并且两侧的2片在宽度方向的一部分设置了拖曳转矩降低槽5A。因此，在扇片3A的两侧2片一部分及扇片3上，没有设置拖曳转矩降低槽5A。

接下来，如图4（a）所示，本实施方式1的实施例2的扇型摩擦件1B是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接了将扇片3和扇片3B合在一起共30片扇片的摩擦件。扇片3、3B的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，扇片3、3B的厚度为0.8mm，间隔（油槽）4的宽度为2mm。并且，如图4（b）所示，扇片3、3B的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Ba。即，扇片3、3B的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例2的扇型摩擦件1B与实施例1的扇型摩擦件1A的不同点在于，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5A的中心点5Aa和圆周的中心O的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向与间隔（油槽）4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5B，在30片扇片3、3B中的扇片3B的表面的一部分上，设在扇型摩擦件1B的圆周的3个部位。如图4（b）所示，拖曳转矩降低槽5B的宽度为2mm，深度为0.15mm。

这样，实施例2的扇型摩擦件1B也与实施例1的扇型摩擦件1A同样，拖曳转矩降低槽5B仅被设在扇片3B上，不设在扇片3上，所以，相对于环形状的整周设有配设了拖曳转矩降低槽5B的部分和没有配设拖曳转矩降低槽5B的部分。

并且，设在圆周的3个部位的各遍及5片扇片3B的一连串的拖曳转矩降低槽5B的中心点5Ba，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约120度的角度的位置。即，设在3个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5B，设在将扇型摩擦件1B的圆周大致等分的位置。

图5为实施例2的变型例，扇型摩擦件1L，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5L的中心点5La和圆周的中心O（参照图4（a））的直线（半径方向）大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向与间隔（油槽）4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5L，在30片扇片3、3L中的扇片3L的表面的一部分上，被设在扇型摩擦件1L的圆周的3个部位。如图5所示，拖曳转矩降低槽5L的宽度为2.5mm，深度为0.1mm。扇片3C的外周侧的左右的角部，成为没有被倒角的角部3La。

除了拖曳转矩降低槽5L的宽度及扇片3C的外周侧的左右的角部没有被倒角以外，其它与实施例2相同。

这样，扇片3L的外周侧的左右的角部能够形成为没有被倒角的构造。在此变型例中，扇片3L的外周侧的左右的角部3La被做成没有被倒角的构造，扇片3的外周侧的左右的角部3a被做成被倒角的构造。当然，扇片3L的外周侧的左右的角部3La及扇片3的外周侧的左右的角部3a，能够同样地做成倒角构造，也可不做成倒角构造。

图6为实施例2的另一变型例，扇型摩擦件1M，沿圆周方向与间隔（油槽）4交叉的一连串的拖曳转矩降低槽5M，在扇型摩擦件1M的圆周的3个部位，在30片扇片3、3M中的扇片3M的表面的一部分上设置了2条。如图6所示，拖曳转矩降低槽5M的宽度，2条的宽度为1.5mm，其间隔为1.5mm，深度为0.1mm。扇片3M的外周侧的左右的角部成为被倒角的角部3Ma。

即，在扇片3M上，拖曳转矩降低槽5M由外侧的拖曳转矩降低槽5M1及内侧的拖曳转矩降低槽5M2这样2条构成。当然，拖曳转矩降低槽5M也可由2条以上的外侧的拖曳转矩降低槽构成。特别是在实施例2的另一变型例中，可根据多条拖曳转矩降低槽任意地设定其值。另外，除了拖曳转矩降低槽5M的形状以外，其它与实施例2相同。

另外，如图7（a）所示，本实施方式1的实施例3的扇型摩擦件1C是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接将扇片3和扇片3C合在一起共30片扇片而构成的摩擦件。扇片3、3C的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，扇片3、3C的厚度为0.8mm，间隔（油槽）4的宽度为2mm。并且，如图7（b）所示，扇片3、3C的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Ca。即，扇片3、3C的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例3的扇型摩擦件1C与实施例1的扇型摩擦件1A的不同点在于，沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5C的中心点5Ca和圆周的中心O的直线大致正交的方向的一连串的拖曳转矩降低槽5C，仅在30片扇片3、3C中的扇片3C的表面上，设置在扇型摩擦件1C的圆周的5个部位，而不是3个部位。另外，如图7（b）所示，拖曳转矩降低槽5C的宽度为1mm，与扇型摩擦件1A的拖曳转矩降低槽5A相比变得更细。即，与使拖曳转矩降低槽的设置部位增加的量相应地使拖曳转矩降低槽5C的槽宽度变细。另外，拖曳转矩降低槽5C的深度为0.15mm。

并且，如图7（a）所示，设在圆周的5个部位的各遍及5片扇片3C的一连串的拖曳转矩降低槽5C的中心点5Ca，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约72度的角度的位置。即，设在5个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5C设置在将扇型摩擦件1C的圆周大致等分的位置。

这样，实施例3的扇型摩擦件1C，虽然在环形状的圆周上与实施例1相比多2个部位设置了一连串的拖曳转矩降低槽5C，但因为在扇片3及构成一连串的拖曳转矩降低槽5C的5片扇片3C的两侧2片的一部分没有设置拖曳转矩降低槽5C，所以，相对于环形状的整周配设了没有拖曳转矩降低槽5C的部分。此时与实施例1相比，相对于环形状的整周，没有拖曳转矩降低槽5C的部分变少。因此，通过如前述那样将拖曳转矩降低槽5C的槽宽度变细，能够对扇型摩擦件1C的整周的衬片面积即摩擦面的减少进行抑制。

还有，如图8（a）所示，本实施方式1的实施例4的扇型摩擦件1D是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接将扇片3和扇片3D合在一起共30片扇片而构成的摩擦件。扇片3、3D的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，扇片3、3D的厚度为0.8mm，间隔（油槽）4的宽度为2mm。并且，如图8（b）所示，扇片3、3D的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Da。即，扇片3、3D的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例4的扇型摩擦件1D与实施例3的扇型摩擦件1C的不同点在于，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽5C的中心点5Ca和圆周的中心O的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向的一连串的拖曳转矩降低槽5D，仅在30片扇片3、3D中的扇片3D的表面的上，设置在扇型摩擦件1D的圆周的5个部位。如图8（b）所示，拖曳转矩降低槽5D的宽度为1mm，拖曳转矩降低槽5D的深度为0.15mm。

并且，设置在圆周的5个部位的各遍及5片扇片3D的一连串的拖曳转矩降低槽5D的中心点5Da，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约72度的角度的位置。即，设在5个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5D设置在将扇型摩擦件1D的圆周大致等分的位置。

这样，实施例4的扇型摩擦件1D与实施例3的扇型摩擦件1C的不同点为拖曳转矩降低槽5D的圆周方向的形状，关于相对于环形状的整周配设了拖曳转矩降低槽5D的部分和没有配设拖曳转矩降低槽5D的部分，与实施例3相同。

关于作为以上说明的本实施方式1的实施例1至实施例4的湿式摩擦件的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D，与比较例1至比较例3的扇型摩擦件11A、11B、11C进行比较，通过试验对相对转速与拖曳转矩的关系进行了验证。

作为试验条件，在相对转速＝500rpm～5000rpm，ATF油温＝40℃，ATF油量＝2000mL/min（轴芯润滑），圆盘尺寸为图1（a）所示的外周Ф1＝180mm、内周Ф2＝165mm进行试验，并以圆盘片数＝3片（因此，配对件的钢板圆盘（隔板）为4片），安装间隙＝0.25mm/片进行。

试验，仅对比较例1至比较例3的扇型摩擦件11A、11B、11C，以及对实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D及比较例1、3的扇型摩擦件11A、11C，分二次实施。试验的结果表示在图9及图10中。

首先，如图9所示，比较例2的扇型摩擦件11B，在从相对转速低的区域（500rpm～）到高的区域（～5000rpm）的整个范围内，与比较例1的扇型摩擦件11A相比，拖曳转矩变大。可以认为，这是因为，如比较图1（a）和（b）可以得知的那样，比较例2的扇型摩擦件11B，与比较例1的扇型摩擦件11A相比，成为ATF的流通路的间隔14B的数量少，所以，从轴芯向外周供给的ATF的排出性差。

另一方面，如图9所示，比较例3的扇型摩擦件11C，在从相对转速低的区域（500rpm～）到高的区域（～5000rpm）的整个范围内，与比较例1的扇型摩擦件11A相比，拖曳转矩大幅度地变小。可以认为，这是因为，如图2（a）、（b）所示，通过在比较例3的扇型摩擦件11C的单面各30片扇片13C的全部的表面上设置的槽15的作用，进一步促进ATF的排出，并且，由越过了槽15的一部分的ATF在扇片13C的表面上形成油膜。

然而，这样非连结时的拖曳转矩小的比较例3的扇型摩擦件11C，也存在衬片面积狭小的问题。比较例1至比较例3的扇型摩擦件11A、11B、11C的衬片面积，与本实施方式1的实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D进行比较，在表1中表示。

[表1]

	衬片面积率
		比较例1	100%
比较例2	107%
		比较例3	86%
实施例1	101%
		实施例2	100%
实施例3	102%
		实施例4	100%

表1是在比较例1的扇型摩擦件11A的衬片面积被设成100%的情况下的将其它扇型摩擦件上的衬片面积作为面积率表示的表。如表1所示，比较例2的扇型摩擦件11B因为间隔14B的数量少，所以，衬片面积宽，衬片面积率成为107%。另一方面，比较例3的扇型摩擦件11C，因为在单面各30片扇片13C的全部的表面上设置了槽15，所以，衬片面积狭小，衬片面积率成为86%。

在具有该狭小的衬片面积的比较例3的扇型摩擦件11C中，存在根据情况而变得不能充分地确保连结时的转矩传递容量，而且耐热性及耐剥离性下降的问题。

与此相对，如表1所示，实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D，衬片面积率分别为101%、100%、102%、100%，与比较例1的扇型摩擦件11A的衬片面积大体相同。这是因为，仅在单面各30片扇片3、3A、3B、3C、3D的一部分上设置了拖曳转矩降低槽5A、5B、5C、5D。因此，在实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D中，不产生由衬片面积狭小引起的上述那样的问题。

如图10所示，在这些实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D中，在从相对转速低的区域（500rpm～）到高的区域（～5000rpm）的整个范围内，与比较例1的扇型摩擦件11A相比，拖曳转矩大幅度地变小。这样可明确，通过仅在单面各30片扇片3、3A、3B、3C、3D的一部分设置的拖曳转矩降低槽5A、5B、5C、5D的作用，具有能够大幅度地降低非连结时的拖曳转矩的效果。

此效果，可以认为是因为，流过被设在环形状的径向的油槽的ATF，流过沿与油槽交叉的方向，即，与连结一连串的拖曳转矩降低槽的中心点和圆周的中心的直线大致正交的方向，或沿圆周方向，设在一部分的油槽的途中的新的排出路，ATF的排出被促进，并且，一部分的ATF越过被设在扇片的表面上的拖曳转矩降低槽（从拖曳转矩降低槽溢出），在扇型摩擦件的表面上形成油膜。

另外，通过润滑油的排出促进，润滑油向摩擦件的循环被改善，冷却效果提高，所以，耐热性提高。并且，因为与配对件之间的润滑油量成为分离需要的量以上的情况变少，所以，在与摩擦件表面之间发生的剪切阻力被抑制，耐剥离性也提高。

图11是与比较例1的扇型摩擦件11A进行比较的、将比较例3的扇型摩擦件11C及实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D的拖曳转矩降低率作为相对转速500rpm～5000rpm的范围内的平均值表示的柱形图。如图11所示，实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D，都具有与比较例3的扇型摩擦件11C同等程度的拖曳转矩降低效果。

可以得知，特别是实施例2的扇型摩擦件1B具有大的拖曳转矩降低效果。另外，根据实施例1和实施例2及实施例3和实施例4的结果，与设置了沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽的中心点和圆周的中心的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽的实施例1、3的扇型摩擦件1A、1C相比，设置了沿圆周方向的拖曳转矩降低槽的实施例2、4的扇型摩擦件1B、1D在拖曳转矩降低率方面更优越。因此，更优选仅在多片扇片的一部分的表面上设置沿圆周方向的拖曳转矩降低槽。

并且，与宽度1mm的一连串的拖曳转矩降低槽设在圆周的5个部位的实施例3、4的扇型摩擦件1C、1D相比，宽度2mm的一连串的拖曳转矩降低槽设在圆周的3个部位的实施例1、2的扇型摩擦件1A、1B，在拖曳转矩降低率方面更优越。因此，更优选仅在多片扇片的一部分的表面上，在圆周上少的部位设置宽度大的一连串的拖曳转矩降低槽。

图12是与比较例1的扇型摩擦件11A进行比较的、表示了比较例3的扇型摩擦件11C及实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D的衬片面积率的柱形图。如图12所示，可以得知，实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D，都具有与比较例1的扇型摩擦件11A同等的衬片面积，比较例3的扇型摩擦件11C的衬片面积狭小。

并且，参照图13对设在扇片的表面上的拖曳转矩降低槽的截面形状进行说明。如图13（a）所示，在本实施方式的实施例1的扇型摩擦件1A中，拖曳转矩降低槽5A的截面形状为大致コ字形状，其深度H2如上述那样为0.15mm，为扇片3A的厚度H1＝0.4mm的37.5%。另外，拖曳转矩降低槽5A的宽度W2如上述那样为2mm，为扇片3A的半径方向的宽度W1＝7.5mm的26.7%。

本发明人进一步认真反复进行了实验研究后得知，拖曳转矩降低槽的深度H2只要在扇片的厚度H1的10%～70%的范围内即可，如在30%～50%的范围内，则更优选，另外，拖曳转矩降低槽的宽度W2只要在0.5mm～4.5mm的范围内，即扇片的半径方向的宽度W1的6%～60%的范围内即可，如在1mm～3mm的范围内，即扇片的半径方向的宽度W1的13%～40%的范围内，则更优选。

即，若拖曳转矩降低槽的宽度W2不到扇片的半径方向的宽度W1的6%，则不能充分地获得在表面上设置拖曳转矩降低槽所产生的拖曳转矩的降低效果，另外，若拖曳转矩降低槽的宽度W2超过扇片的半径方向的宽度W1的60%，则连结时的扇型摩擦件与隔板的接触面积变小，难以获得足够高的转矩传递效率。

另外，若拖曳转矩降低槽的宽度W2在扇片的半径方向的宽度W1的13%～40%的范围内，则能够更确实地同时实现扇型摩擦件的连结时的高的转矩传递效率和非连结时的低的拖曳转矩，所以更优选。

另外，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度H2不到扇片的厚度H1的10%，则润滑油难以流入拖曳转矩降低槽，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度H2超过扇片的厚度H1的70%，则容易仅作为通常的油槽起作用，即，仅作为使润滑油流通的流通路起作用，变得难以获得润滑油溢出到扇片的表面上的效果，不能将湿式摩擦件与隔板等配对件的分离距离维持为适当的间隔。因此，设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度H2优选在扇片的厚度H1的10%～70%的范围内。另外，若设在表面上的拖曳转矩降低槽的深度H2在扇片的厚度H1的30%～50%的范围内，则获得润滑油更确实地流入设在表面上的拖曳转矩降低槽中，并且润滑油更确实地溢出到扇片的表面上的效果，所以，更优选。

并且，拖曳转矩降低槽的截面形状，也不限于图13（a）、（b）所示的本实施方式的实施例1、2的扇型摩擦件1A、1B上的那样大致コ的字形状，可形成为图13（c）所示那样的大致V字形状的拖曳转矩降低槽5E、图13（d）所示那样的大致U字形状的拖曳转矩降低槽5F、图13（e）所示那样的在两侧面设置了锥度的形状的拖曳转矩降低槽5G、图13（f）所示那样的在两侧面设置了台阶状的锥度的形状的拖曳转矩降低槽5H等各种各样的截面形状。

也可如在图13（b）所示的本实施方式的实施例2的扇型摩擦件1B中那样，将拖曳转矩降低槽5B的两侧面相对于扇片3B的表面垂直地切断，然后与图13（d）所示那样的大致U字形状的拖曳转矩降低槽5F合成，形成为图13（g）所示那样的在两侧面形成了垂直的台阶的具有弧状的底的拖曳转矩降低槽5N，即，到深度方向的途中，为一定宽度的槽5Na，从那里到最深部的部分是成为弯曲面5Nb的截面形状。这样，拖曳转矩降低槽5、5A、5B、5C、5D、5E、5F、5G、5H、5L、5M、5N，与后述的拖曳转矩降低槽5J、5K、5P、5Q一起，都不限定为特定的截面形状。

即，在作为本实施方式1的第1变型例、第2变型例、第3变型例、第4变型例的湿式摩擦件的扇型摩擦件1E、1F、1G、1H、1N中，也能够获得与本实施方式1的实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D同等的拖曳转矩的降低效果。

下面，参照图14及图15说明作为本实施方式1的实施例5及实施例6的湿式摩擦件的扇型摩擦件。

如图14（a）所示，本实施方式1的实施例5的扇型摩擦件1J，分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接将扇片3和扇片3J合在一起共30片扇片。扇片3、3J的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，扇片3、3J的厚度为0.8mm，间隔（油槽）4的宽度为2mm。

并且，如图14（b）所示，扇片3、3J的外周侧的左右的角部，成为C面3a、3Ja。即，扇片3、3J的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例6的扇型摩擦件1J与实施例4的扇型摩擦件1D的不同点在于，沿圆周方向的拖曳转矩降低槽5J仅设置在30片扇片3、3J中的15片扇片3J的表面上，扇片3与扇片3J交替地配置。即，在多个的扇片3、3J中，每隔1个扇片地设置拖曳转矩降低槽5J。

如图14（b）所示，拖曳转矩降低槽5J的宽度为2mm，拖曳转矩降低槽5J的深度为0.15mm。

并且，设在圆周的15个部位的、从每1片的扇片3J的面向间隔（油槽）4的一端到另一端的拖曳转矩降低槽5J的中心点5Ja，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约24度的角度的位置。即，设在15个部位的拖曳转矩降低槽5J，设在将扇型摩擦件1J的圆周大致等分的位置。

其结果，作为湿式摩擦件的扇型摩擦件1J与作为配对件的隔板确实地分离，非连结时的拖曳转矩大幅度地降低，并且，扇型摩擦件1J与配对件的分离效果遍及扇型摩擦件1J的整周的均匀地表现，所以，能够获得更稳定的拖曳转矩的降低效果。并且，因为设在扇片的表面上的拖曳转矩降低槽仅设在30片扇片中的15片上，所以，能够将衬片面积的减少抑制为最小限度。

还有，如图15（a）所示，本实施方式1的实施例6的扇型摩擦件1K，分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，空出成为ATF的流通路的间隔4，遍及整周地粘接各30片扇片3K。扇片3K的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，扇片3K的厚度为0.8mm，间隔（油槽）4的宽度为2mm。

并且，如图15（b）所示，扇片3K的外周侧的左右的角部，成为C面3Ka。即，扇片3K的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例6的扇型摩擦件1K与实施例5的扇型摩擦件1J的不同点在于，一连串的拖曳转矩降低槽5K在30片扇片3K的全部的表面上，设在扇型摩擦件1K的圆周的9个部位。如图15（b）所示，拖曳转矩降低槽5K的宽度为1mm，拖曳转矩降低槽5K的深度为0.15mm。

并且，设在圆周的9个部位的各遍及3片或4片扇片3K的一连串的拖曳转矩降低槽5K的中心点5Ka，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约40度的角度的位置。即，设在9个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5K，位于将扇型摩擦件1K的圆周大致等分的位置。

并且，设在圆周的9个部位的各遍及3片或4片扇片3K的一连串的拖曳转矩降低槽5K，半径方向的位置分别稍偏移。

另外，虽然一连串的拖曳转矩降低槽5K设在扇片3K的全部的表面上，但设在9个部位的一连串的拖曳转矩降低槽5K相互离开。因此，扇型摩擦件1K相对于整周具有未配设拖曳转矩降低槽5K的部分，能够抑制衬片面积率的减少，确保转矩传递容量所需要的摩擦面。

在作为这些本实施方式1的实施例5、实施例6的湿式摩擦件的扇型摩擦件1J、1K中，也能够获得与本实施方式1的实施例1至实施例4的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D同等的拖曳转矩的降低效果。

这样，在作为本实施方式1的湿式摩擦件的扇型摩擦件1A、1B、1C、1D、1E、1F、1G、1H、1J、1K、1L、1M、1N中，相对于环形状的整周在圆周方向的一部分遍及该扇型摩擦件1A、1B、1C、1D、1E、1F、1G、1H、1J、1K、1L、1M、1N的半径方向的整个区域地设置了没有设置拖曳转矩降低槽的部分，除了此部分外，在多片扇片的表面上设置拖曳转矩降低槽，由此，能够一面将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果。

图16所示实施例6的变型例的扇型摩擦件1P，在一连串的拖曳转矩降低槽5P在30片扇片3P的全部的表面上，设在扇型摩擦件1P的圆周的9个部位，如图15（b）所示，拖曳转矩降低槽5P的宽度为1mm，拖曳转矩降低槽5P的深度为0.15mm。该一连串的拖曳转矩降低槽5P的两端部5Pb，被切断成以其槽宽度的中央为顶点的锐角。另外，一连串的拖曳转矩降低槽5P的两端部5Pb，也可形成为以其槽宽度的中央为顶点的钝角。

另外，图17所示实施例6的另一变型例的扇型摩擦件1Q，拖曳转矩降低槽5Q的宽度为1mm，拖曳转矩降低槽5Q的深度为0.15mm。该一连串的拖曳转矩降低槽5Q的两端部5Qc，按从图15所示中心O以放射线状延伸的线被切断。即，成为相对于拖曳转矩降低槽5Q成直角地切断的两端部5Qc。另外，图16、图17所示实施例6的变型例，除了拖曳转矩降低槽5P、5Q的两端部的形状以外，其它与实施例6相同。

［实施方式2］

下面，参照图18说明与本发明的实施方式2关联的比较例的湿式摩擦件，参照图19至图22说明本发明的实施方式2的湿式摩擦件。本实施方式2是涉及本发明的湿式摩擦件中的、在环形状的芯骨的整周双面粘接环形状的摩擦件基材并且残留多个岛状部分地进行压力加工或切削加工而构成的环型摩擦件。

图18是表示与本发明的实施方式2的环型摩擦件关联的比较例4的环型摩擦件的构造的俯视图及剖视图。

如图18（a）所示，比较例4的环型摩擦件31，通过在具有平板环形状的芯骨2的双面上分别由粘接剂（热硬性树脂）粘接环形状的摩擦件基材36，将粘接剂加热硬化后，通过压力加工，空出成为ATF的流通路的间隔24，遍及整周地在单面形成各30个岛状部分23。

芯骨2的外径Ф为181mm，芯骨2的厚度为0.8mm，环形状的摩擦件基材36的外径Ф3为180mm，内径Ф4为165mm。另外，岛状部分23的圆周方向的宽度（横向的长度）为16mm，半径方向的宽度（纵向的长度）为7.5mm，间隔（油槽）24的宽度为2mm。并且，如图18（b）所示，岛状部分23的外周侧的左右的角部，成为C面23a。即，岛状部分23的外周侧的左右的角部被倒角。另外，如图18（c）的剖视图所示，岛状部分23的厚度H3＝0.5mm，间隔（油槽）24的深度H4＝0.4mm。

与具有该构造的比较例4的环型摩擦件进行比较，参照图19至图22说明作为本实施方式2的湿式摩擦件的环型摩擦件的构造。

如图19（a）所示，本实施方式2的实施例7的环型摩擦件21A，分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上由粘接剂（热硬性树脂）粘接环形状的摩擦件基材26A，将粘接剂加热硬化后，通过压力加工，空出成为ATF的流通路的间隔24，遍及整周地在每个单面形成共30个岛状部分23、23A。

岛状部分23、23A的圆周方向的宽度（横向的长度）为16mm，半径方向的宽度（纵向的长度）为7.5mm，岛状部分23、23A的厚度为0.5mm，间隔（油槽）24的深度为0.4mm，宽度为2mm。并且，如图19（b）所示，岛状部分23、23A的外周侧的左右的角部，成为C面23a、23Aa。即，岛状部分23、23A的外周侧的左右的角部被倒角。

环形状的摩擦件基材26A是将在含有纤维成分和填充物成分的抄纸体中浸渍热硬性树脂、加热硬化而构成摩擦件基材冲裁成环形状而制造的摩擦件基材。在这里，作为纤维，使用了芳香族聚酰胺纤维及纸浆，作为填充物，使用了硅藻土、石墨及碳纤维。另外，作为热硬性树脂，使用了酚醛树脂。以下的各实施例的环形状的摩擦件基材，也同样地被制造。

实施例7的环型摩擦件21A与比较例4的环型摩擦件的不同点在于，30个岛状部分23、23A中的岛状部分23A每5个相连，在此每5个相连的岛状部分23A的表面的一部分上，一连串的拖曳转矩降低槽25A沿与连结其中心点25Aa和圆周的中心O（也为环形状的芯骨2的中心）的直线大致正交的方向，设在环型摩擦件21A的圆周的3个部位。如图19（b）所示，拖曳转矩降低槽25A的宽度为2mm，深度为0.15mm。

拖曳转矩降低槽25A，在通过压力加工形成共30个岛状部分23、23A时，同时通过压力加工形成。以下的各实施例的拖曳转矩降低槽也同样地形成。并且，设在圆周的3个部位的各遍及5个岛状部分23A的一连串的拖曳转矩降低槽25A的中心点25Aa，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约120度的角度的位置。即，设在3个部位的一连串的拖曳转矩降低槽25A，设在将环型摩擦件21A的圆周大致等分的位置。

接下来，如图20（a）所示，本实施方式2的实施例8的环型摩擦件21B是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上以粘接剂（热硬性树脂）粘接环形状的摩擦件基材26B，将粘接剂加热硬化后，通过压力加工，空出成为ATF的流通路的间隔24，遍及整周地在每个单面形成共30个岛状部分23、23B的摩擦件。

岛状部分23、23B的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，岛状部分23、23B的厚度为0.5mm，间隔（油槽）24的深度为0.4mm，宽度为2mm。并且，如图20（b）所示，岛状部分23、23B的外周侧的左右的角部，成为C面23a、23Ba。即，岛状部分23、23B的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例8的环型摩擦件21B与实施例7的环型摩擦件21A的不同点在于，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽25A的中心点25Aa和圆周的中心O的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向（与油槽24交叉的方向）的一连串的拖曳转矩降低槽25B，在岛状部分23、23B（共30个）中的岛状部分23B的表面的一部分上，设在环型摩擦件21B的圆周的3个部位。如图20（b）所示，拖曳转矩降低槽25B的宽度为2mm，深度为0.15mm。

并且，设在圆周的3个部位的各遍及5个岛状部分23B的一连串的拖曳转矩降低槽25B的中心点25Ba，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约120度的角度的位置。即，设在3个部位的一连串的拖曳转矩降低槽25B，设在将环型摩擦件21B的圆周大致等分的位置。

另外，如图21（a）所示，本实施方式2的实施例9的环型摩擦件21C，分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上由粘接剂（热硬性树脂）粘接环形状的摩擦件基材26C，将粘接剂加热硬化后，通过压力加工，空出成为ATF的流通路的间隔24，遍及整周地在每个单面形成共30个岛状部分23、23C。

岛状部分23、23C的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，岛状部分23、23C的厚度为0.5mm，间隔（油槽）24的深度为0.4mm，宽度为2mm。并且，如图21（b）所示，岛状部分23、23C的外周侧的左右的角部，成为C面23a、23Ca。即，岛状部分23、23C的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例9的环型摩擦件21C与实施例7的环型摩擦件21A的不同点在于，沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽25C的中心点25Ca和圆周的中心O的直线大致正交的方向（与油槽24交叉的方向）的一连串的拖曳转矩降低槽25C，是仅在30个岛状部分23、23B中的、作为结构的一部分的岛状部分23B的表面上，设在环型摩擦件21C的圆周的5个部位，而不是环型摩擦件21C的圆周的3个部位。另外，如图21（b）所示，拖曳转矩降低槽25C的宽度为1mm，与环型摩擦件21A的拖曳转矩降低槽25A相比变得更细。另外，拖曳转矩降低槽25C的深度为0.15mm。

并且，如图21（a）所示，设在圆周的5个部位的各遍及5个岛状部分23C的一连串的拖曳转矩降低槽25C的中心点25Ca，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约72度的角度的位置。即，设在5个部位的一连串的拖曳转矩降低槽25C，设在将环型摩擦件21C的圆周大致等分的位置。

还有，如图22（a）所示，本实施方式2的实施例10的环型摩擦件21D是分别在具有平板环形状的芯骨2的双面上，由粘接剂（热硬性树脂）粘接环形状的摩擦件基材26D，将粘接剂加热硬化后，通过压力加工，空出成为ATF的流通路的间隔24，遍及整周地在每个单面形成共30个岛状部分23、23D的环型摩擦件。

岛状部分23、23D的圆周方向的宽度为16mm，半径方向的宽度为7.5mm，岛状部分23、23D的厚度为0.5mm，间隔（油槽）24的深度为0.4mm，宽度为2mm。并且，如图22（b）所示，岛状部分23、23D的外周侧的左右的角部，成为C面23a、23Da。即，岛状部分23、23D的外周侧的左右的角部被倒角。

实施例10的环型摩擦件21D与实施例7的环型摩擦件21C的不同点在于，不是沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽25C的中心点25Ca和圆周的中心O的直线大致正交的方向的拖曳转矩降低槽，而是沿圆周方向的一连串的拖曳转矩降低槽25D，在30个岛状部分23、23D中的岛状部分23D的表面的一部分上，被设在环型摩擦件21D的圆周的5个部位。如图22（b）所示，拖曳转矩降低槽25D的宽度为1mm，拖曳转矩降低槽25D的深度为0.15mm。

并且，设在圆周的5个部位的各遍及5个岛状部分23D的一连串的拖曳转矩降低槽25D的中心点25Da，在圆周上相互位于相对于圆周的中心O构成约72度的角度的位置。即，设在5个部位的一连串的拖曳转矩降低槽25D，设在将环型摩擦件21D的圆周大致等分的位置。

关于这些本实施方式2的环型摩擦件21A、21B、21C、21D，以与上述实施方式1的情况同样的条件，对相对转速与拖曳转矩的大小的关系进行了评价后，结果证明，与比较例4的环型摩擦件31相比，在宽的相对转速的范围内（500rpm～5000rpm），拖曳转矩的降低效果大。

此效果，可以认为是因为，流过在环形状的径向设置的油槽的ATF，流过在与油槽交叉的方向设置的，即，沿与连结一连串的拖曳转矩降低槽的中心点和圆周的中心的直线大致正交的方向，或沿圆周方向在一部分的油槽的途中设置的、新的排出路，由此，ATF的排出被促进，并且，一部分的ATF越过设在岛状部分的表面上的拖曳转矩降低槽（从拖曳转矩降低槽溢出），在环型摩擦件的表面上形成油膜。

这样，在本实施方式2的环型摩擦件21A、21B、21C、21D，通过在圆周方向的一部分遍及环型摩擦件的半径方向的整个区域地设置了没有设置拖曳转矩降低槽的部分，除了此部分，在多个岛状部分的表面上设置了拖曳转矩降低槽，能够一面将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，一面进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果。

在上述各实施方式中，说明了在芯骨的双面上粘贴了扇片或环形状的摩擦件基材的情况，但根据规格，也可以仅在芯骨的单面粘贴扇片或环形状的摩擦件基材。

另外，在上述各实施方式中，仅对在芯骨的单面各粘贴了30片扇片的情况及各形成了30个岛状部分的情况进行了说明，但芯骨的每个单面的扇片的片数不限于30片，另外，岛状部分的数量也不限于30个，可以自由地设定成几片、几个。

另外，在上述各实施方式中，说明了拖曳转矩降低槽的宽度为1mm、2mm或2.5mm、拖曳转矩降低槽的深度为0.15mm的情况，但拖曳转矩降低槽的宽度及深度不限于这些，在拖曳转矩与要求的转矩传递容量的相反的关系成立的范围内可改变。特别是拖曳转矩降低槽的宽度优选在扇片或岛状部分的半径方向的宽度的6%～60%的范围内，若在13%～40%的范围内，则更优选。另外，拖曳转矩降低槽的深度优选在扇片或岛状部分的厚度的10%～70%的范围内，若在30%～50%的范围内，则更优选。

并且，在上述各实施方式中，说明了将一连串的拖曳转矩降低槽设在圆周的3个部位、5个部位、9个部位或将拖曳转矩降低槽设在15个部位的情况，但不限于这些，也可将一连串的拖曳转矩降低槽设在圆周的2个部位、4个部位或6个部位以上。

另外，在上述各实施方式中，说明了遍及圆周的多个部位的每1片的扇片设置了拖曳转矩降低槽，或遍及相邻的3片、4片或5片扇片或5个岛状部分设置了一连串的拖曳转矩降低槽的情况，但不限于这些，也可在圆周的多个部位的每1个岛状部分上设置拖曳转矩降低槽，也可遍及相邻的2片或6片以上的扇片或2个、3个、4个、6个以上的岛状部分设置一连串的拖曳转矩降低槽。

并且，在上述各实施方式中，通过压力加工形成了拖曳转矩降低槽，但不限于此，也可使用由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等其它的方法形成拖曳转矩降低槽。同样，在环型摩擦件上形成岛状部分的方法也不限于压力加工，也可使用由刀具进行的切削加工、由激光进行的切削加工等其它方法。

另外，在上述各实施方式中，虽然在将扇片或环形状的摩擦件基材粘接在芯骨上后形成拖曳转矩降低槽，但形成拖曳转矩降低槽的时机也不限于此，也可为摩擦件基材的抄纸时，也可为将制造的摩擦件基材切断之前或之后。

另外，上述各实施方式的扇片或环形状的摩擦件基材的岛状部分的左右的角部虽然进行倒角加工，但也可进行R加工，或就这样将角部保留。

在实施本发明时，作为湿式摩擦件的扇型摩擦件及环型摩擦件的其它部分的结构、形状、数量、材质、大小、连接关系、制造方法等，不限于上述各实施方式及各实施例。另外，在本发明的实施方式中列举的数值，都不表示临界值，某一数值表示适合于实施的适当值，所以，即使将上述数值改变一些，也不否定其实施。

Claims (4)

1.一种湿式摩擦件，其是在环形状的芯骨上沿所述环形状，将被切断成多个扇片的摩擦件基材相互隔开间隔，以在该间隔中形成油槽的方式粘接在整周双面或整周单面上而构成的扇型摩擦件，其特征在于：

所述多个扇片由第一扇片及第二扇片二种构成构件构成，通过仅在作为其中的一种构成构件的第二扇片的表面上在与所述油槽交叉的方向设有拖曳转矩降低槽，相对于所述环形状的整周，设置配设了所述拖曳转矩降低槽的部分和没有配设所述拖曳转矩降低槽的部分，

所述拖曳转矩降低槽，设置在所述扇型摩擦件的环形状的整周的多个部位，并且，为了能够将衬片面积保持得宽到不对转矩传递容量及耐热性、耐剥离性产生影响的程度，并且，进一步促进非连结时的润滑油的排出，在相对转速的宽的范围内获得优越的拖曳转矩的降低效果，所述拖曳转矩降低槽的宽度处在所述扇片的半径方向的宽度的6％～60％的范围内，所述拖曳转矩降低槽的深度处在上述扇片的厚度的10％～70％的范围内。

2.根据权利要求1所述的湿式摩擦件，其特征在于：在所述多个扇片中，至少每隔1个扇片地设置所述拖曳转矩降低槽。

3.根据权利要求1或2所述的湿式摩擦件，其特征在于：所述拖曳转矩降低槽，设置在相邻的2个以上的扇片上。

4.根据权利要求1所述的湿式摩擦件，其特征在于：形成在所述多个扇片的表面上的多个拖曳转矩降低槽的中心，设置在将所述扇型摩擦件的圆周大致等分的位置。