CN102782160A - 汽车座椅用二层皮素材及其制造方法、以及使用该汽车座椅用二层皮素材的汽车座椅用皮革及其制造方法 - Google Patents

Abstract

关于二层皮，提供一种解决了二层皮存在的(1)每单位面积的重量较重、(2)作为二层皮皮革表面的平滑度等表面特性尚不足够以及(3)所得的革难以较硬伸展的问题的新型汽车座椅用二层皮素材及汽车用座椅用皮革。将结束了预处理并进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm~2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮配置成二层皮的肉面侧为上侧、二层皮的粒面侧为下侧，成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削切二层皮的肉面侧使得厚度为2.0mm~1.1mm，来制造1.6mm~1.0mmm的汽车用座椅用二层皮素材，进行鞣制及复鞣加工来形成涂膜。

Description

汽车座椅用二层皮素材及其制造方法、以及使用该汽车座椅用二层皮素材的汽车座椅用皮革及其制造方法

技术领域

本发明涉及汽车座椅用二层皮素材及其制造方法、以及使用上述汽车座椅用二层皮素材的汽车座椅用皮革及其制造方法。

背景技术

自古以来，利用天然皮革优越的素材的特性而将其用于在产业及生活中所使用的器具中。天然皮革以鲜皮(raw hide)为原料来制造。牛皮等中有大件皮(hide)(如成牛皮那样的25磅以上的一定厚度的重皮)及小件皮(skin)(如仔牛皮那样的较薄的较小的轻皮)。小件皮中有小牛皮(出生6个月以内的仔牛的皮)及中牛皮(出生6个月~2年的中牛的皮)。

鲜皮，经过如下的一系列工序，即作为预处理工序而进行削肉(フレツシング)(除去附着在背面的皮下组织、肉块、脂肪等)、石灰浸渍(脱毛、除去毛根、脂肪、垢等残留物)等处理后，进行鞣制、复鞣、染色及加脂，作为最后加工而进行干燥处理后，在表面形成涂膜，由此制造易于使用的革。对其进行加工而制造皮革制品。皮革制品根据用途而对新的皮革提出了要求，为了制造该革而进行了积极的研究开发。

通过天然皮革的汽车座椅用皮革的制造，进行如下加工：为了进行鞣制的预处理、通过鞣制剂进行鞣制。鲜皮由二层构成，长着毛发的部位的表面层称作粒面层，有肉的内侧部位称作肉面。粒面层加工成为现在作为汽车座椅而广泛使用的皮革(也称作粒面革)，肉面用于通常中低价格而使用的闪皮或表面附着有聚氨酯的PU涂覆制品。

接下来，进行通过鞣制剂的处理及染色工序和加脂工序的处理，最后加工时进行干燥处理，在所得的革的表面的粒面层(粒面革)上形成涂膜层。其结果，近年来可以制造可以耐受恶劣的使用环境且在长时间使用时也可以具有牢固性、柔软性及触感的汽车座椅用皮革。将其作为覆盖材料来覆盖在保持形态的框架表面，由此，作为汽车座椅来表现整体的膜，追求坐着的舒适感、颜色、手感等5感，提高表面的耐久性。另外，汽车座椅用皮革，在发挥革本来的特性而在作为皮革的柔软性、强度以及厚重感方面压过代替天然皮革的人工皮革、合成皮革等。

基于所得的汽车座椅制品的价值观的多样化，不使用上述粒面层，而使用存在于粒面层的下方的二层皮的汽车座椅用二层皮素材的开发受到关注。在此背景下，本发明人等进行了使用二层皮的汽车座椅用皮革的开发。

二层皮是将分离除去粒面层后的剩余部分通过鞣制而得到的革。包括二层皮的表面在内整体上组织、表面状态较粗，由于没有粒面因此即使在最后加工阶段表面触感、艳丽、色调也不足够，当与附带有粒面的革相比较时，历来一直被轻视。在不出现上述问题点的产业用手套、鞋子的内层皮以及袋状物的领域内得到实用化。

在二层皮上实施了涂覆树脂或压花的剖层革(split leather)，由于能够接近附着有粒面的皮革，存在用于包或鞋面革等的制造中的经历。

作为使用二层皮的汽车零部件，操纵(steering)用二层皮已经实用化。操纵用二层皮，是对二层皮进行预处理，经过鞣制工序、复鞣工序进行干燥及涂装并经过最后加工工序而制得。操纵用皮革，由于面积较小对于减轻每单位面积的重量没有严格的要求，为了得到充分的撕裂强度而被制的较厚。因此，即使将操纵用二层皮用于汽车用皮革，从每单位面积的重量、柔软度方面而言还不能说足够。

由二层皮来制作汽车座椅用皮革时，即使原样使用现有的使用粒面层的粒面革的制造方法，来制造使用了二层皮的汽车用座椅，也不能够制造性能可以满足的汽车用座椅。如何处理二层皮来制造汽车座椅用二层皮素材，并由此来制造汽车座椅用皮革成为必要。

二层皮较厚且密度较高的纤维相互交织，因此需要克服以下问题。

(1)二层皮的皮革表面平滑度等表面特性不充分、(2)每单位面积的重量较重以及(3)所得的革较硬难以伸展。

其次，来看由二层皮制造汽车座椅用二层皮素材并由汽车座椅用二层皮素材来制造汽车座椅用皮革的汽车用皮革的现有例子。

(2)进行皮鞣制工序的改善(含有胶体悬浊状态的硅基的无机生成物的处理)的现有例子

一种皮鞣制方法(专利文献1：特许第3834064号)，其是用于达到80℃的较高革收缩温度的皮鞣制方法，特征在于，粒面革内所含的称作富石灰的碱性物质通过在称作脱灰的作业中采用酸来进行中和而除去，二层皮出于使其软化变得可能的目的而进行酸洗作用，进而包含实施通过二个阶段的鞣制作业，在该鞣制作业中，包含其自身已知的削切作业前的预鞣制阶段和其自身已知的削切作业后进行的鞣制阶段，至少所述预鞣制阶段对于经酸洗的二层皮或经脱灰的粒面赋予醛、丹宁及/或丙烯酸树脂基的不含硫酸铬的混合物的化学作用，混合物中还含有胶体状态的二氧化硅基的无机生成物。

(3)大件皮处理时，已知在上述鞣制工序中不使用铬且使收缩温度为170°F~185°F，对鞣制处理体进行铬处理，由此得到鞣制处理体的方法(专利文献2：美国专利第4060384号)。

(4)对臀部皮(butt)面进行减薄处理的现有例子。

已知“将浸渍的动物皮，尤其是牛皮分割为表面片和肉面片，将肉面片分离成臀部皮及头部以及横腹部，且将臀部皮此后进行浸渍、鞣制、由铬进行鞣制、涂覆油脂、干燥以及最后加工的剖层革的制造方法中，将铬鞣制与涂覆油脂之间的作为处理对象的臀部皮首先通过对分割面与肉面进行削切使厚度为1.1~2.5mm，并将进一步鞣制、且干燥的臀部皮的分割面在进行最后加工后，通过肉面的削切由该臀部皮形成0.5~1.0mm的厚度的中间片，接着将该中间片的肉面进行最后加工的剖层革的制造方法(专利文献3：日本特开平5-255700号公报)。”

是描述进行使用铬的鞣制、涂覆油脂、干燥且进行最后加工的剖层革的制造方法的例子。虽然有汽车用等的记载，但不是与汽车座椅用皮革的性能直接相关的发明。

(5)从鲜皮的部分背面切入切口的处理的例子

在准备工序中对胶原蛋白纤维的交织较密的鲜皮部分从背面切入切口，由于切入有该切口的部分表面积变大，在由碱进行处理时石灰乳等药剂迅速浸透至深部，可以减小切入有切口的部分与其他部分在进行碱处理的时间的差。

因此，例如在使用臀部皮与其他部分的硬度差别不大的牛皮等的情况下，通过在臀部皮切入切口，即使对于各个部分进行同样地碱处理，也可以对胶原蛋白纤维的交织进行大致均匀地解开。因此，在鞣制工序中，通过使鞣制剂与胶原蛋白纤维进行有效结合，可以进行大致均匀的鞣制(专利文献4：日本特开平8-73900号公报)。是明确切入切口是进行均匀的鞣制处理的例子。

(6)有在二层皮的表面与氨酯系树脂表皮之间通过粘结剂层来设置合成树脂缓冲层，由此消除因为二层皮的凹凸导致的剖层革对皮革表面的影响从而改善外观的例子(专利文献5：日本特开平5-345384号公报；专利文献6，日本特开平8-35000号公报，专利文献7：日本特开平7-242900号公报)。同样，存在形成发泡层的发明(专利文献8：日本特开平9-241700号公报)。

已知存在具有如下工序的方法(专利文献9：日本特开8-81700号公报)：形成在表面中具有颗粒图案、膜厚为10~60μm的聚碳酸酯类聚氨酯皮膜的工序、在该聚碳酸酯系聚氨酯皮膜的背面粘结皮革的表面从而形成表皮材的工序、对该表皮材进行铣(ミリング)加工，从而在该表皮材的上述皮膜中呈现小的皱纹的工序。

(7)关于涉及由二层皮来制造汽车用皮革的发明(专利文献10：美国公开2008/0299406A1)

该发明的特征如下。

(a)以往，在鞣制工序之后设置分割工序，对没有进行分割的附着有粒面的较厚的革进行处理。避免对粒面在附着有二层皮的状态下进行鞣制。此处，其特征在于，可以认为通过获得较薄的裸皮(ペルト)能够适宜地处理鞣制等操作，在预处理工序之后、进入鞣制工序之前的阶段，进行粒面与厚度为2.5mm~4mm的肉面侧的分离的分裂(スプリツト)操作，从上表面进一步从该分裂层的上表面切取1.8-2.5mm的皮，进行再分裂操作(0036)。由此使得能够无障碍地进行鞣制(0038)。在再分裂工序之后进行铬鞣制(0041)。在上述鞣制工序中，历经脱灰作业(0045)、蛋白质除去(0047)、鞣制作业粘结作业(0050)。在鞣制工序之后的预备染色工序中，考虑到作为最终制品的二层皮的利用，削里(シエ一ビング)成均匀的厚度1.2-1.4mm(0061)。

(b)特征在于，经过鞣制工序(0065)、第二次的复鞣工序(0070)，在干燥工序之后，添加水以排除硬度和收缩(0078)，通过粉饰剂(スタツコ剤)进行封装后，将氨酯树脂、二氧化硅充填剂及颜料喷洒在鞣制结束后的剖层革的表面，以在表面进一步形成氨酯树脂层的涂膜(0080)。此后，为了提高物性而进行熨平(0083)。

对于(a)而言，在鞣制工序的预处理进行分割操作之后，以从该分裂层的上表面的1.8-2.5mm为分裂皮，对于作业人来说，由于处于裸皮易滑难以抓住的状态，难以获得正确的较薄厚度的分裂层。原本，在该阶段形成较薄厚度的分裂层是不适当的。分裂层根据部位存在强弱，无视该问题即使制造特定的形状的二层皮，由于解决问题所必要的每单位面积的重量较重且没有选择性地切除强度较低的部分，被指出存在不能得到提高了每单位重量的强度的二层皮的问题。

对于(b)而言，记载了意在形成平滑的表面而进行熨平(0080)，对于此由于如下理由是不适当的。在形成二层皮时，对于二层皮的纤维较粗且由刚直的纤维构成的二层皮，不溶解纤维而形成二层皮，进一步对表面进行硬化固结理。虽然确实能形成平滑的表面，但考虑到形成涂覆面时，则二层皮形成为难以形成涂膜的表面。此处所描述的方法不适当，作为问题点而受到指责。另外，该方法由于没有对经过柔软化处理的二层皮的表面进行平滑化从而易于形成涂膜的处理，不能避免导致所得到的革较硬难以伸展的结果。

本申请人的注意点在于，对于上述的发明，虽然公开了二层皮的制造方法，但没有涉及所得到的制品的性能等，关于问题得到解决这一点没有描述。

(8)在涉及组成物的发明(专利文献11日本特开平10-195500号公报)中，其中该组成物是用于制造革或裸皮的组成物，含有(a)复鞣剂、(b)加脂剂以及根据需要的(c)其他添加剂，并在10至60℃下，加入至少8倍量的水时，以得到均匀的混合物的形式而存在；作为复鞣剂描述了植物丹宁剂、芳香族合成丹宁剂、树脂鞣制剂、反应性鞣制剂或无机鞣剂或聚合物鞣制剂。虽然记载了对于革进行具体的处理，对于用于裸皮的结果没有记载。

本申请人研读的结果，关于上述发明虽然公开了二层皮的制造方法，但没有涉及所得到的制品的性能等，关于问题得到解决这一点没有描述。

如果来看现有例可知，使用于汽车座椅用皮革的二层皮还没有解决以下问题点。

需要解决二层皮具有的以下的问题点：(1)每单位面积的重量较重、(2)作为二层皮皮革表面的平滑度等表面特性还不足够、及(3)所得的革较硬难于伸展。

专利文献1:日本特许第3834064号说明书

专利文献2:美国专利第4060384号说明书

专利文献3:美国专利第5269814号说明书、日本特开平5-255700号公报

专利文献4:日本特开平8-73900号公报

专利文献5:日本特开平5-345384号公报

专利文献6:日本特开平8-35000号公报

专利文献7:日本特开平7-242900号公报

专利文献8:日本特开平9-241700号公报

专利文献9:日本特开8-81700号公报

专利文献10:美国公开2008/0299406A1

专利文献11:日本特开平10-195500号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明所要解决的第一课题是，为了将二层皮用于汽车座椅用而解决以下的点。二层皮，由于是较粗且密度较高的纤维交织而成，为了将其作为汽车座椅用二层皮素材及汽车座椅用皮革来利用，需要解决二层皮具有的以下的问题点：(1)每单位面积的重量较重、(2)作为二层皮皮革表面的平滑度等表面特性还不足够、及(3)所得的革较硬难于伸展。

本发明所要解决的第二课题是，克服上述的问题点，从二层皮出发，采用可以实际使用的新型的二层皮，提供新型汽车座椅用皮革及其制造方法。

解决课题的手段

本发明人等对上述课题进行了研究，对于由预处理、鞣制工序、最后加工工序(由复鞣、染色工序、加脂工序及干燥工序及涂覆工序构成)的所有工序中的每个的操作内容、操作条件进行研究，发现了通过采取新的手段，能够解决上述课题。

(1)每单位面积的重量较重的解决手段

在利用二层皮的情况下，将鲜皮(裸皮)进行分割为作为上部的粒面层(含有粒面的皮的部分)与分裂层(成为二层皮的皮的部分)的分割操作。分裂层较厚，在将其使用于座椅上的情况下，需要对其进行进一步减薄的再分裂加工。分裂层根据部位而强度不同。根据强度不同存在对于需要留下的部分需要进行削切(削る)的部分。需要适当地进行该处理。

另外，该处理中通过切削需要进行易于分离的工序。本发明中，在鞣制准备工序及鞣制工序结束阶段进行。在描述现有的方法的专利文献10中，由于仅对分裂层实施鞣制工序，需要预先取出，为此在鞣制工序之前进行分裂层的取出。一连串的操作中，“使其为进行鞣制工序的预处理阶段结束后，在进入鞣制工序之前的阶段。此后，经过对于二层皮的部分鞣制工序及复鞣、染色工序、加脂工序”，结束最后加工工序中的干燥工序。在此情况下，由于对分裂层(成为二层皮的皮部分)实施鞣制工序，对于分裂层进行再分裂操作后，进行鞣制工序。由于对引入到鞣制工序中的皮革进行鞣制，药剂的使用量也较少，可以认为是合理的。在此情况下，将作为上部的粒面层与分裂层进行分割的操作不稳定。抓出特定厚度的成为二层皮的皮的部分的操作易滑，难以进行准确的切割操作。在该条件下准确地进行分割本身即是不可能的。该分割操作较难。

本发明人等发现，使该分割时期在“制造完成预处理、采用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革之后进行”，易于操作，且成为易于切割为所决定的厚度的状态。

其次，由于二层皮本身较厚，通过减薄，能够达到每单位面积的重量的轻量化。在进行轻量化时，需要留下二层皮中的较强的部分，将较弱的部分减薄。在留下二层皮的较强部分时，发现了二层皮中的二层皮的肉面侧的强度较强，二层皮的粒面侧的强度较弱。

首先，通过带刀(band knife)较厚地切割粒面侧的表面，接着通过削切较薄地削里二层皮的肉面侧，由此可以达成。

其结果，使用带刀机(band-knife machine)，分割成含有粒面的革和4mm~2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧且二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先将粒面侧的表面通过带刀进行切断，成为厚度为2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，成为1.6mm~1.0mm的二层皮”(图1示出了切断的图)。作为二层皮可以留下准确形状的二层皮，进行如下的复鞣以后的操作则可以得到皮革表面平滑的二层皮。

(2)对于作为二层皮的皮革表面的平滑度等表面特性不足够的对策

(a)在复鞣工序中，将由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂用于复鞣中。上述物质中的植物丹宁，具有填充纤维间的空隙的作用，且对于表面的平滑化有效。另外，具有抑制尤其是腹部等易于伸展的部分的伸展、抑制橘皮的作用。橘皮，是将革拉伸时在表面形成橘皮状的凹凸，是二层皮特有的现象。发现了能够获得避免粗糙、比较平滑的表面。

(b)关于二层皮的平滑处理

在二层皮的表面形成涂膜之前进行二层皮的平滑处理是有效的。考虑到在其表面形成涂膜的情况下，该二层皮还不足够光滑。通常，通过对涂覆树脂等之后的二层皮的表面进行辊加工可以形成平坦的表面。然而仅仅只是通过辊加工的话，在形成涂膜方面还不足够。

本发明人等，在形成涂膜之前，在二层皮的表面涂布粉饰剂，之后通过进行磨皮(バフ)(进行锉加工(やすりがけ))，可以认为不仅可以成为平滑的状态，还可以成为表面为绒毛状态。粉饰剂是水性的氨酯基树脂，发挥作为填料的作用，浸透于革的表层并在填充纤维间的空隙的同时附着在表面上。此后通过磨皮表面被平滑化。在粉饰剂的施加方式还不足够的情况下，涂布粉饰剂并进行再度磨皮。

通过涂布粉饰剂进行革纤维间的填充和表面的被覆，通过磨皮凸部被削切变平，表面成为绒毛状态。在形成涂膜时由于涂装液适度地浸透的同时涂装液与纤维的接触面积增大，涂膜层对于革表面的粘结力变强。另外，由于不进行加压，还可以避免成型(型付き)的恶化。在形成彩色包覆之后进行压纹(embossing(press))，从而不会引起成型变浅的问题。通过在如此处理所得的表面形成3层的涂膜，可以得到以往的得不到的新的二层皮。

(3)解决二层皮具有的所得到的革较硬难以伸展的问题点

(a)对于较硬这一点，较硬的原因是由于二层皮本身是由较粗且刚直的纤维构成的，发现了通过对其进行干滚(空打ち，milling)将纤维解开能解决该问题。

在干滚之前进行干燥处理。本发明人等通过进行真空干燥、吊干(ガラ干し，hang drying)之后，进行干滚、进行振软(vibration)来进行干燥处理，或通过在吊干干燥之后干滚、绷板(ネツト張り，toggling)干燥及进行振软来进行干燥处理，将由较粗的刚直的纤维构成的二层皮通过在干燥工序中引入干滚而成功地将纤维解开。在进行由干燥、干滚、绷板干燥及进行振软而进行的干燥处理之后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，接着将二层皮的粒面侧通过带刀进行剥离使厚度为1.4~0.9mm，可以确定作为目的的不厚的二层皮的厚度。

(4)以上是对上述三个问题点的解决手段。从预处理开始在汽车座椅用二层皮素材及汽车用皮革的制造中的各工序中引入上述解决手段。本发明应该被理解为是根据权利要求所记载的范围，从预处理开始在汽车座椅用二层皮素材及汽车座椅用皮革的各制造工序。各制造工序如权利要求的范围所记载，以下对该点进行陈述。

［1］汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm~2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧且二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，以成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，以成为1.6mm~1.0mm的二层皮。

［2］汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，通过将上述［1］记载的汽车座椅用二层皮素材以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂而获得。

［3］汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，将上述［1］记载的汽车座椅用二层皮素材在进行真空干燥、吊干、干滚之后通过进行振软来进行干燥处理，此后将二层皮的粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm。

［4］汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，将上述［2］记载的汽车座椅用二层皮素材通过吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理后，将二层皮的粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm。

［5］汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，在上述［3］或［4］所记载的汽车座椅用二层皮素材的表面涂布粉饰剂后，通过磨皮使成为表面为平滑的二层皮。

［6］汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，在上述［5］记载的汽车座椅用二层皮素材的表面上再度涂布粉饰剂后进行磨皮，使成为表面为平滑的二层皮。

［7］根据［5］或［6］所记载的汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，所述粉饰剂由氨酯树脂粘合剂100~150重量份、二氧化硅充填剂与颜料的重量比为1∶1所构成的混合物100重量份及水溶性物质700~800重量份所构成。

［8］汽车座椅用皮革，其特征在于，在上述［5］或［6］所记载的汽车座椅用二层皮素材的表面设置含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层。

［9］汽车用皮革，其特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm~2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧且二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，以成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，以成为1.6mm~1.0mm的二层皮，以由植物丹宁和合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂后，进行真空干燥、吊干、干滚之后，进行振软来进行干燥处理，或进行吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软的干燥处理，将粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，在其表面涂布粉饰剂，通过磨皮成为表面平滑的二层皮，设置含有聚氨酯树脂的底涂层(膜厚为30~40μm)、彩涂层(膜厚10~15μm)及顶涂层(膜厚为10~15μm)。

［10］汽车用皮革，在厚度为0.9mm~1.4mm、表面上涂布粉饰剂而使得表面被平滑化的汽车座椅用二层皮素材的表面上，形成由含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层所形成的涂膜，使得整体厚度为0.9～1.5mm。

发明效果

(1)根据本发明，汽车座椅用二层皮素材解决了以下的问题点，即解决了二层皮所具有的(1)每单位面积的重量较重、(2)作为二层皮的皮革表面的平滑度等表面特性不足够、以及(3)所得的革较硬难以伸展的问题点，解决了重量较重及(c)革较硬难以伸展的问题点。

(2)对于经过完成鞣制工序的预处理的阶段，使用鞣制剂进行鞣制处理后的革，使用带刀机分割为含有粒面的革与4mm以下且超过2.3mm的厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧且二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，以成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，以成为1.6mm~1.0mm的二层皮，以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂，通过在进行真空干燥、吊干、干滚之后，进行振软来进行干燥处理后，或通过吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理后，将粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，可以得到表面涂布有粉饰剂的汽车座椅用二层皮素材。

(3)将厚度为0.9mm~1.4mm的、表面涂布有粉饰剂的表面被平滑化的汽车座椅用二层皮素材的表面进行磨皮，由此作为表面平滑的二层皮，可以得到形成有由含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层所形成的涂膜且整体厚度为0.9~1.5mm的汽车用皮革。

附图说明

图1是表示切割本发明的二层皮的状态的图。

图2是表示切割专利文献10的二层皮的状态的图。

图3悬臂梁式刚柔度试验机

图4是粉饰涂布前的二层皮的剖面照片。

图5是粉饰涂布、干燥、磨皮后的二层皮的剖面照片。

图6是涂膜形成后的二层皮剖面照片。

符号说明

1：皮革试验片

2：标尺基线

3：45度倾斜面

A：含有粒面的部分

B：厚度为4.0mm~2.3mm的二层皮部分

C：厚度为2.6mm~1.8mm的二层皮部分

D：厚度为2.0mm~1.1mm的二层皮部分

E：厚度为1.6mm~1.0mm的二层皮部分

a：含有粒面的部分

b：厚度为4.0mm~2.5mm的二层皮部分

c：厚度为1.8~2.5mm的二层皮部分

d：厚度为1.2~1.4mm的二层皮部分

具体实施方式

本发明涉及二层皮、使用了二层皮的汽车座椅用皮革及其制造方法。其包括以对皮革进行鞣制的预处理工序为首，在较长的工序中含有鞣制、复鞣、染色及加脂、最后加工工序中的干燥工序，直至形成涂膜。

对描述的一连串的操作中的各处理工序进行说明。

预处理(用于进行鞣制的预处理(准备作业))如下所示。

将从动物刚剥离的皮的状态的原料皮固化(curing)为适当的状态的皮，成为可以有效地长期保持的状态。固化是使原料皮的水分为微生物能够成长的水分以下。

具体而言，进行干燥、腌制，通过防腐剂进行处理。在原料皮的内面附着有皮下组织、肉块及脂肪等，为了将其除去使用削肉机器进行削肉。

其次进行脱毛石灰浸渍。将吸水软化的原料皮浸渍在石灰乳内，将表皮组织溶解除去。包括在石灰浸渍之后的石灰分离与在铬鞣制之后进行的粗减薄(青漉き)。以往，在该工序中通过分割进行分为粒面的皮的部分和此之外的部分的作业。本发明中，在该工序中不进行分割，而在鞣制结束后进行分割。本发明中该工序中不进行分割，进行鞣制前的预处理。对于具有粒面层的皮通过脱灰进行中和，加水，通过收缩溶出氢氧化钙，通过酶进行酵解软化(ベ一チング)处理后，实施由酸进行的浸酸(ピツクル)处理。经过以上的各工序，预处理结束。

关于鞣制工序

鞣制是指通过对生皮进行化学、物理操作，对于拥有各种实用性能的革进行不可逆的变换。其目的在于，(1)使皮革具有耐热性(铬的情况下为90~110℃)、(2)赋予对化学试剂、微生物的抗药性、(3)赋予革柔软性，赋予皮革以皮革特征。

鞣制剂使用铬化合物。铬化合物使用3价的铬络合物、由Cr₂(SO₄)₃所表示的紫色六水合结晶硫酸铬。通常以0.2M以上的浓度施行。

在进行铬鞣制时，为了防止在作为前工序的准备作业结束后的皮的胶原蛋白纤维之间发生不溶性的铬沉淀，通过酸(通常使用硫酸。有时也使用盐酸、蚁酸、芳香族磺酸)及碱(通常使用氯化钠。可以使用硫酸钠、蚁酸钾、蚁酸纳)进行浸酸处理。碱度为0的铬络合物对皮质不显示鞣制性能。当碱度、pH上升时络合物的尺寸及所持有的电量增加。当碱度上升到限度以上时，络合物之间发生凝集而沉淀。需要在控制的同时进行。

通过利用3价的铬鞣制的一浴法进行鞣制。温度为30~40℃。碱度33％的铬溶液随着浓度的增加而铬吸附量增加，最大为Cr₂O₃50g/l。碱度为33％左右，此后，上升至50％左右。pH为3.4~3.8左右。掩蔽剂采用蚁酸盐、亚硫酸盐等。

本发明中，在皮的鞣制工序结束的阶段，进行鲜皮(裸皮)的上部的粒面层(含有粒面的皮的部分)与下部的分裂层(成为二层皮的皮的部分)的分割操作。

对于下部的分裂层，重复进行留下较强的部分、削切较弱的部分，由此可以最终留下较强的部分。

利用图1进行说明。图1是说明本发明的内容的图。

其结果，解决了每单位面积的重量较重的问题，能够得到成为作为二层皮而具有皮革表面的平滑度等表面特性的二层皮的基础的二层皮。

对于结束鞣制工序的预处理，使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革，用带刀机分割成含有粒面的革(A部分)和厚度为4mm~2.3mm的二层皮部分(B)。

将取出的二层皮以二层皮的肉面侧(G)为上侧、二层皮的粒面侧(H)为下侧的方式进行配置。首先用带刀切割粒面侧的表面，得到厚度为2.6mm~1.8mm的二层皮(C)，接着用削匀机削切二层皮的肉面侧，使厚度为2.0mm~1.1mm(D)，接下来用削匀机削切粒面侧，得到1.6mm~1.0mm的二层皮(E)。用其来制造汽车用座椅二层皮。如果表示切割的状态，如图1所示。该图是基于如果将成为二层皮的部位按照该图中所示状态进行切割则能得到良好的结果的意图而设计的切割图。

将该二层皮以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，继而在染色、加脂后，进行真空干燥、吊干干燥、干滚后进行振软的干燥处理，或进行吊干干燥、干滚、绷板干燥及振软的干燥处理。

关于较硬这一点，较硬的原因是因为二层皮自身由较粗的刚直纤维构成的，因此通过对其进行干滚使得纤维解开是有效的。在干滚之前进行干燥处理。本发明人等通过进行真空干燥、吊干后，进行干滚，进行振软来进行干燥处理，或通过吊干干燥后的干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理，将自身是由较粗的刚直纤维构成的二层皮通过在干燥工序中引入干滚成功地解开了纤维。

在通过干燥、干滚、绷板干燥及进行振软进行干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，接着对二层皮的粒面侧用带刀剥离，使得厚度为1.4~0.9mm，由此可以确定目标的不厚的二层皮厚度。

对干燥处理后的二层皮的肉面侧进行磨皮，是为了在接下来的工序的带刀处理后使二层皮的厚度均匀。在干燥处理后的阶段，对成为带刀处理的基准面的二层皮的肉面侧实施削里处理，但突出的较粗的纤维残留而形成凸部，如果直接进行带刀处理则产生厚度变动。在此，在带刀处理之前，对于成为基准面的二层皮的肉面侧的表面进行磨皮从而变得平滑，由此使得带刀处理后的二层皮的厚度均匀。

对于带刀处理(厚度设定1.15mm)之后进行磨皮的裁成一半的二层皮25张，每张测定5处(共计125处)的结果为，平均1.06mm、最小0.80mm、最大0.80mm、σ＝0.093，没有成为正态分布。同样地，对于在带刀处理之前进行磨皮的裁成一半的二层皮的厚度进行测定的结果为平均1.20mm、最小1.10mm、最大1.30mm、σ＝0.063，是正态分布。

将粒面侧用带刀进行剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm(F)。

在其表面涂布粉饰剂，进行磨皮。根据图1所示的切割方法，进一步在上述范围内进行切割。另外，关于历来所进行的专利文献10的情况下如图2所示。

图2的情况下，分割成含有粒面的革(a部分)和超过4.0mm~2.5mm厚度的二层皮部分(b)。图2的情况下与图1不同，没有进行翻转，而是削切肉面侧得到c(1.8~2.5mm)，接着同样地削切肉面侧g，进而得到d(1.2~1.4mm)。

如果比较图1及图2可知，在图1中较多地削切肉面侧。图2中显示了仅使用肉面侧。

其结果，得到了如下的二层皮，该二层皮具有表面为(1)作为二层皮的皮革表面的平滑度等表面特性不足够、(2)每单位面积的重量较重、以及(3)所得的革较硬难以伸展。

对肉面侧通过削匀机进行削切的情况下，可知削切厚度影响二层皮的强度。为了不降低强度而留下具有强度的部分，使肉面侧的削切厚度为1.00mm以下、优选为控制在0.8±0.1mm是重要的。从肉面侧进行削里，在削切幅度增大的情况下，例如在1.00mm的情况下具有300Ｎ以上的拉伸强度，而当为1.1mm以上时则变为300Ｎ以下。

对宽30mm长150mm的试验片测定通过Tensilon型拉伸试验机(ShimazuAG1、岛津制作所制)、以200mm/分钟的速度将试验片拉伸断裂时的拉伸强度。

关于削切幅度mm、制品厚度mm、拉伸强度(Ｎ/30mm)如下所示。

削切幅度0.9mm、制品厚度1.0mm、拉伸强度(Ｎ/30mm)平均451；削切幅度1.0mm、制品厚度1.0mm、拉伸强度(Ｎ/30mm)平均357；削切幅度1.1mm、制品厚度1.0mm、拉伸强度(Ｎ/30mm)平均252。可知强度平均值存在200的差。

将二层皮的厚度进行减薄本身是历来已知的。在专利文献10中由于在脱灰操作之前进行，因此进行了预处理工序。另一方面，本发明人等，考虑到预处理中的操作难以得到适当的厚度，在鞣制工序之后进行。其理由是，在专利文献10中，由于含有石灰而为碱性，不仅易滑而难以处理，且发生溶胀而变厚，非常难于将裸皮分割为正确的厚度。

在鞣制工序的预处理中在分割操作之后，以该分裂层从上面开始的1.8~2.5mm为分裂皮，难以抓住且使为正确的较薄的厚度的尺寸是困难的。在该阶段使成为该尺寸是不适当的。分裂层根据部位而存在强弱，即便无视该问题而制造特定形状的二层皮，由于解决问题所必须的每单位面积的重量较重且没有切除强度较低部分，不能得到每单位重量的强度得到提高的二层皮(图2显示了切割的内容)。

在专利文献3中，在铬鞣制与加脂之间使臀部皮首先通过削切分割面与肉面而使得厚度为1.1~2.5mm、优选为1.2~1.5mm，将进行复鞣、且干燥的臀部皮的分割面进行最后加工后，通过削切肉面从该臀部皮形成厚度为0.5~1.0mm的、最好为0.7~0.9mm的中间片，接着对中间片的肉面也进行最后加工。没有从切割方式方面考虑强度，而是随便地切入，这种切割方法不能保持足够的强度。

根据本发明，在通过铬作为鞣制剂来进行的鞣制工之后，进行了分割。因此，不会产生如预处理中所进行的那样的不良。

在本发明中，在预处理工序中不对裸皮进行分割，以较厚的状态进行鞣制，因此与以分割后的较薄的状态进行鞣制的情况相比，存在鞣制剂难以浸透进皮中的问题。为了对应该问题，通过在复鞣工序中实施铬，能够弥补鞣制的不足，作为结果，与现有的情况进行比较，可以得到良好的结果。

如上所述的分开对二层皮的两面通过带刀进行切割，将“二层皮的粒面侧的强度弱于二层皮的肉面侧的强度”这一特征，根据从本发明人等的经验开始发现的结论而变得可能。

在本发明中，基于该事实通过将粒面侧由带刀进行切割，使得强度得到充分维持。

关于进行复鞣前的处理

在进行复鞣、染色工序及加脂工序之前，进行选择分类及削里(在制革工序上是必要的作业)。削里是根据成为目标的制品的厚度调整为预定的厚度的作业。

在铬鞣制的革上含有未结合的鞣制剂、多余的酸、皮革屑。另外，在复鞣、染色工序及加脂工序之前必须调节革的表面电荷等。另外，需要解开组织。为了这些进行清洗(水洗)及中和。铬鞣制后的革的pH通常为3~4，含有大量酸的革的电荷非常强。因此，在该状态下在复鞣、染色工序及加脂工序中药物难以充分浸透内部，因此需要进行中和。中和中使用碳酸氢钠、蚁酸钠。作为pH缓冲剂而使用合成丹宁。

上述处理操作在相同的滚筒中进行处理。

关于复鞣、染色工序及加脂工序

在铬革的一般的制造方法中，直至铬鞣制进行比较而言统一的作业，此后，在复鞣、染色及加脂中根据制品的品种进行多样化以及对应于伴随此而所需的作业条件的变更的处理。每个阶段的目标点主要在于制品革的高附加值化，例如，提高触感、艳丽等官能品质与赋予功能性(耐水性等)，也涉及最后加工工序。

在复鞣剂中已知有(1)铬、铝及锆等无机鞣制剂；(2)植物丹宁(合金欢(ワツトル)、白坚木(ケブラツチヨ)、栗树(チエストナツト)、密斑油(ミラバン，mirbane)等)；(3)合成丹宁剂(芳香族磺酸(主要是萘及苯酚的磺酸)的甲醛缩合化合物、氨基化合物与甲醛缩合物、其中含有其他聚合物的树脂鞣制剂、醛化合物等)；(4)树脂鞣制剂及(5)醛。

在本发明中，二层皮的复鞣剂采用由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂。在汽车座椅用二层皮素材的复鞣中使用由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂这一方案以往没有实施，在本发明中通过使用植物丹宁能够得到固有的效果。

关于该内容如下。

将上述汽车座椅用二层皮素材通过由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着通过染色、加脂得到汽车座椅用二层皮素材。

关于制造方法如下。

汽车座椅用二层皮素材的制造方法的特征在于，将上述汽车座椅用二层皮素材通过由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着通过染色、加脂。

在汽车座椅用二层皮素材的制造中，选择由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂的理由在于，植物丹宁能够使二层皮难以伸展、难于发生橘皮。通过使用植物丹宁填充革纤维间的空隙，还可以使表面平滑。

作为使用植物丹宁的情况下的通常特征，如下。

(a)为弱阴离子性。

(b)由于在分子内存在大量的羧基、羟基、芳香环等，非离子型结合性的分子间的相互作用的能力提高。因此，植物丹宁分子或多或少发生凝聚，成为粒子尺寸的分布较宽的胶体性的多分散体，使吸附活性较强。尤其与阳离子的反应性较强，作为铬革的复鞣剂而被广泛使用。

(c)植物丹宁的粒子尺寸、反应性受到浓度、温度等的影响，同时由于电解质、糖类、低分子极性物质等的存在而或被促进或被抑制。

(d)被指出植物丹宁的化学稳定性稍差。

本发明中，使用由植物丹宁及合成丹宁所构成的复鞣剂的效果如上所述。

为了有效地使用植物丹宁，与合成丹宁并用即可。合成丹宁具有促进植物丹宁向革的浸透、分散的作用。合成丹宁可以期待具有上述作用。

植物丹宁与合成丹宁的比例为(40~80重量％)对(60~20重量％)(意味着两者共计为100重量％)。

植物丹宁是从含羞草、白坚木、橡树、栗树或松树皮得到的鞣制剂。植物丹宁剂中含有邻苯三酚或邻苯二酚。

合成丹宁是芳香族合成丹宁剂。是将磺基芳香族化合物单独或与其他的通常的非磺基化芳香族化合物一起与甲醛和/或尿素进行缩合所得的化合物。用于该目的的适当的芳香族化合物的例子包括萘、联苯、三联苯、苯酚、对甲酚、4,4’-二羟基二苯砜、β-萘酚、苯二酚、间苯二酚、2,2-双(羟基苯)丙烷、以及二芳醚例如二苯醚以及联甲苯醚(这些物质，可以以其自身公知的方法进行磺基化)等。芳香族合成丹宁剂是以下的化合物：(I)磺基苯酚或对甲酚与甲醛的缩合生成物，(II)萘磺酸与甲醛的缩合生成物，(III)加成有芳磺酸或(羟基)芳磺酸的4,4’-二羟基二苯砜的甲醛缩合生成物，(IV)加成有卤化芳烷基的、含有磺基的芳香族羟基化合物的甲醛缩合生成物，(V)苯酚及苯酚磺酸的尿素-甲醛缩合生成物、(VI)苯酚与磺基化剂的反应生成物，此处苯酚：SO3的摩尔比为(1)：(1.1至2.2)，(VII)磺基化二芳醚与甲醛的缩合生成物，(VIII)磺基-联苯或磺基-三联苯与甲醛的缩合生成物、(IX)4,4’-二羟基苯基砜及磺基化4,4’-二羟基苯基砜与甲醛的缩合生成物。(X)二芳醚磺酸及4,4’-二羟基二苯基砜的甲醛缩合生成物；(XI)加成有芳磺酸或羟基芳磺酸的苯酚的甲醛缩合生成物。

另外，在本发明中，如上所述在汽车座椅用二层皮素材的制造中通过由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣。其结果，通过在汽车座椅用二层皮素材中使用植物丹宁，作为所得的特有的效果，具有填充纤维间的空隙的作用，并具有将二层皮的表面进行平滑的特有的效果。另外，具有抑制尤其是腹部等易于伸展的部分的伸展、抑制橘皮的作用。由于橘皮是在拉伸革时在表面呈现出的橘状的凹凸的状况，是二层皮所特有的，通过使用植物丹宁，能够解决成为现有的问题点的点。

染色工序

革染色是基于革纤维与染料的相互作用的工序。其结果，在革纤维与染料之间产生任意的结合，产生实用性的坚固性。作为皮革用染料，(1)酸性染料是最为重要的染料。酸性染料作为染料残基(D)的水溶性基而持有磺酸基或羰基，在水溶液中显示阴离子性。包括均染、浸透型酸性染料、表面染着型酸性染料、金属络合盐染料。存在(2)直接染料、(3)碱性染料、(4)反应性染料、(5)硫化染料、(6)还原染料等。

加脂工序

覆盖了革制品的主要领域的铬革或多或少要求柔软性。

将被干燥的革仅仅进行机械性揉捏还不足够。需要实施被称作加脂剂的适当的油剂。将经鞣制的革在浸润于水的状态下由于纤维束内、纤维间隙中所存在的水，保持纤维的柔软性。当干燥时纤维之间胶着，从而纤维与组织发生硬化。

当在干燥之前使得纤维间预先存在作为阻碍胶着的物质的油剂时，即使干燥组织也不硬化。这是由于革纤维中的水由油剂所置换。进一步，当在干燥后的纤维间及纤维表面上存在油剂的膜时，纤维间的滑动变好，赋予革柔软性。加脂的目的第一在于期待纤维间的润滑效果。此外，影响拒水性、防水性等革纤维的保护、革的触感、蓬松、艳丽等。

加脂剂中已知有(1)阴离子性加脂剂(硫酸化油、磺基化油、亚硫酸化油、脂肪酸皂、多极性加脂剂等)、(2)阳离子性加脂剂、(3)两性加脂剂、(4)非离子性加脂剂、(5)中性油(动物油、海产动物油、植物油、矿物油、合成油)。

优选经过如下工序来提供，即经过加脂工序移动至其次的干燥工序时，经过挤水(伸展机(セツタ一))工序。通过如此处理，可以结束加脂工序并在其次的干燥工序中进行处理。

最后加工准备工序

最后加工工序由干燥工序及涂装工序构成。

最后加工准备作业是从湿润干燥开始至将涂装加工前的革进行平整之间的作业。

在复鞣、中和、染色及加脂之后，为了附着染料加脂剂而进行12小时以上的挂马(馬掛，horse up)。此时革的水分虽然根据鞣制方法、中和、复鞣等而不同，大致为70~80％。有必要使革成为平面状，并将革表面的褶皱展开，该作业通过辊动伸展机(ロ一ルセツタ一)来进行。在挤水后，拉伸的革含有大致50~60％的水分，有必要进一步进行干燥。

干燥手段中，包括(1)吊干干燥(在35至50°Ｃ下进行。根据所要求的制品的性状将干燥温度设定得较高或设定得较低。干燥的结果，干燥至10~15％)、(2)玻璃张贴(ガラス張り)干燥(将由挤水机进行挤水、或根据需要被拉伸的革使用刮刀(スリツカ一)在玻璃板或镀珐琅的铁板侧上在粒面侧粘附糊剂并干燥。干燥在低温(40~50℃)下进行，接着在50℃，进行将结束时的温度降低等调节。在干燥结束的阶段的含水量为10~20％)、(3)真空干燥(首先使过剩的水拧至约55％，在3至4分钟内以热板的温度为70~80℃进行真空干燥以成为25~30％的含水量。取出革使含水量均匀化，为了使革柔软而进行打软(ステ一キング)，再度干燥1分钟将含水量降低为16~18％。另外，将第一次的真空干燥为35~40重量％，采用将吊干干燥及回湿(味入れ，conditioning)变为打软、绷张干燥(トグル張り)等的方法)。(4)高频干燥(在与高频交流发生发电机电连接的2张板之间通过)。

在干燥工序中根据需要引入如下操作。

(a)回湿

直至染色加脂以湿润状态进行工序，由于是首次成为干燥状态，革的性状也发生变化。革蛋白质变得缺乏亲水性，将作为鞣制剂的铬络合盐进行稳定化，作为革整体而减少阳离子性。所添加的油分、植物丹宁等的水分消失，通过受热作用而结合增强。在吊干干燥状态下为表面易于发生裂纹的状态，由于是在强力拉伸的状态下进行干燥因此成为不自然的状态。将其放置子阴冷黑暗处等，在自然地吸湿后，通过回湿来喷涂水使成为适当的水分状态。

(b)打软(打软(ヘら掛け))

由于干燥而粘结或紧缩的革的纤维组织，向各个方向拉伸以使革解开，为了赋予柔软性或弹力而进行打软。

(ｃ)绷板(绷平(網張り))、修边(整缘加工)

皮革由于包裹着动物体，是将圆筒形的物体沿纵向切开的。为了使其成为平坦的板状革，通过打软而很好地解开后，在残留有几分湿气的阶段进行适当的拉伸，绷张于网或板上后，将其进行干燥并固定。

当过强绷张时，则最后加工革成为弹力和膨胀匮乏的较薄的革。当绷张过弱时，不能固定革，残留有褶皱，从而革整体为抽缩的状态，成为缺乏平坦度的皮。

(d)磨皮刷擦(砂纸打磨)

将手套革进行均匀化的情况下，用于制作麂皮等的情况下。

本发明中，为了得到汽车座椅用二层皮素材而采用特殊的新的干燥方法。

将汽车座椅用二层皮素材通过进行真空干燥、吊干、干滚后，进行振软来进行干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，接着对二层皮的粒面侧通过带刀进行剥离，使得厚度为1.4~0.9mm，由此可以确定成为目的的不厚的二层皮厚度。

或者，将车座椅用二层皮素材通过吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，接着对二层皮的粒面侧通过带刀进行剥离，使得厚度为1.4~0.9mm，由此可以确定成为目的的不厚的二层皮厚度。

即便采用任一种方法均可使得汽车座椅用二层皮素材的厚度为1.4~0.9mm范围内。

对干燥处理后的二层皮的肉面侧进行磨皮，是为了在下道工序的带刀处理后使二层皮的厚度均匀。在干燥处理后的阶段，对成为带刀处理的基准面的二层皮的肉面侧进行了削里处理，但解开而突出的较粗的纤维残留而成为凸部，将其直接进行带刀处理的话则产生厚度的不均匀。此处，在带刀处理之前，对成为基准面的二层皮的肉面侧的表面进行磨皮使其平滑，由此使带刀处理后的二层皮的厚度均匀。

对于带刀处理(厚度设定为1.15mm)之后进行了磨皮的裁成一半的二层皮25张，每张测定5处的厚度(共计125处)，其结果为平均1.06mm、最小0.80mm、最大0.80mm、σ＝0.093，不成正态分布。同样地，对在带刀处理之前进行了磨皮的裁成一半二层皮的厚度进行了测量的结果为平均1.20mm、最小1.10mm、最大1.30mm、σ＝0.063，是正态分布。

将上道工序所得的二层皮进行真空干燥、吊干、干滚，或经过吊干、干滚、绷板干燥及由进行振软而进行的软化操作，由此可以得到汽车座椅用二层皮素材。

另外，在吊干干燥之后进行干滚、绷板干燥及由进行振软而进行的软化操作，由此可以制造汽车座椅用二层皮素材。

以上的处理结果，虽然二层皮的纤维是由较粗的刚直的纤维构成的状态，通过组合各种干燥工序，并进一步引入干滚，成功地解开了二层皮的纤维。通过如上进行来特定干燥工序，可以解开二层皮的纤维的同时使其柔软，解决了革较硬的问题。

在专利文献10中，描述了进行自然干燥及人工干燥(0076)。并且，虽然记载了绷张干燥、真空干燥及自然干燥等干燥手段，但对于干燥手段的工序的组合没有描述。因此，没有解决如下问题的意识，即如本发明，将由较粗的刚直纤维构成的二层皮的纤维通过在干燥工序中组合引入干滚来解开二层皮的纤维。关于该方面，也当然没有解决。其次专利文献10，可以认为是使其极端干燥，形成了硬直的面，被指出引起较大的收缩(0078)。考虑到该问题，提出了加水使其柔软，形成用于防止污染的保护膜，并进行辊压。在进行辊压时，使用用于封装的粉饰剂(0080)。描述了进一步进行1天的老化(0081、0082)、进行由辊子进行的熨平(0083、0084)，以得到平滑的包覆层。根据该方法虽然确实能形成平滑的表面，但由于进行熨平形成了较硬的表面，可知不能解决本发明人等所意图解决的(3)革较硬难以伸展的问题。

在本发明中，将汽车座椅用二层皮素材，进行真空干燥、吊干、干滚后，通过进行振软来进行干燥处理之后，或将汽车座椅用二层皮素材通过进行吊干干燥、干滚、绷板干燥处理，能够解开上述二层皮的纤维，同时能够使其成为柔软的状态。

保持该状态，作为优选的二层皮的状态，接着将二层皮的粒面侧通过带刀进行剥离，使得厚度为1.4mm~0.9mm。在该状态下，为最终的二层皮的形状，解开上述二层皮的纤维，同时能够以柔软的状态获得。

另外，由于二层皮本身较厚通过减薄，可以达到每单位面积的重量的轻量化。在进行轻量化时，有必要将二层皮作为适当的部位而留下较强的部分并减薄。除去较弱部分并留下较强部分的结果，作为能够增加每单位重量的强度的二层皮，可以完成本发明的汽车座椅用二层皮素材。

在本发明中的上道工序的汽车座椅用二层皮素材，考虑到在表面上形成涂膜，则在皮革表面的平滑度方面还不足够。此处，本发明采用了使得能够形成表面平滑的二层皮的如下手段，即将用于解决皮革表面的平滑不足够并作为皮革的填料所使用的粉饰剂涂布在上道工序的汽车座椅用二层皮素材的表面，进一步通过磨皮来形成表面平滑的二层皮。这也是本发明首次采用的。如果仅仅涂布粉饰剂，不能完成表面的平滑度。

在一次粉饰剂的涂布不足够的情况下，可以重复进行该操作。

汽车座椅用二层皮素材的特征在于，在汽车座椅用二层皮素材的表面上涂布粉饰剂之后，通过磨皮，使成为表面平滑的二层皮。

在汽车座椅用二层皮素材的表面上，在再度涂布粉饰剂后进行磨皮，可以得到表面平滑的二层皮。

在将汽车座椅用二层皮素材的表面通过喷涂或辊涂布机等进行涂装的情况下，如果二层皮的表面平滑，且肌肤表面不精细，则由于吸收所上的涂料使得肌肤粗糙。为了防止该问题，使用粉饰剂。由于1次的话存在不均匀，如果重复进行两次则可以得到整体上平均的结果。为了测定该结果，进行5％乙酸乙酯浸透试验。研究乙酸乙酯的浸透时间。粉饰1次时的乙酸乙酯测定试验的结果，头部为1秒、中央部为5秒以及臀部为3秒。粉饰两次时的乙酸乙酯的测定试验结果，头部为7秒、中央部为7秒以及臀部为8秒。进行两次粉饰，则测定结果的变动也较小。可知，通过粉饰两次并进行磨皮，二层皮的皮革表面变得均匀，涂料的浸透也得到均匀化。在二层皮的最后加工时进行喷涂最后加工或辊涂布的情况下，进行两次粉饰是重要的操作。

制造汽车座椅用二层皮素材，特征在于，在汽车座椅用二层皮素材的表面涂布粉饰剂之后，通过进行磨皮，由此使成为表面平滑的二层皮。

另外，能够制造在汽车座椅用二层皮素材的表面再度涂布粉饰剂之后进行磨皮，使成为表面平滑的二层皮的汽车座椅用二层皮素材。

本发明在汽车座椅用二层皮素材的表面涂布粉饰剂，使汽车座椅用二层皮素材的表面为填隙后的状态，此后通过磨皮(进行锉加工)，能够使其成为平整的状态的同时，可以使表面为绒毛状态。

粉饰剂由水性的氨酯基树脂，发挥作为填料的租用，浸透于革的表层填充于纤维间的空隙的同时粘附于表面。此后通过磨皮将表面进行平滑化。在粉饰剂的施加不充分的情况下，涂布粉饰剂并再度进行磨皮。

通过粉饰剂进行革纤维间的填充和表面的被覆，通过磨皮将凸部削切成为平整的，表面成为绒毛状态。在涂膜形成时由于使得涂装液适度浸透的同时增加了涂装液与纤维的接触面积，对于涂膜层的革表面的粘结力变强。另外，由于没有进行加压，可以避免成型变差。

在此后的工序的涂膜形成工序中在彩涂层形成后进行压纹(embossing(press))，也不会引起成型变浅的问题。可以形成紧密结合于该表面的3层的涂膜。

确定所使用的粉饰剂。

上述粉饰剂是由氨酯树脂粘结剂100~150重量份、由二氧化硅充填剂与颜料以重量比1对1形成的混合物100重量份、以及水溶性物质700~800重量份所构成的组合物。

粉饰是经过鞣制的革涂布“填料”的作业。粉饰中所使用的填料是上述组合物。

可以购入市售品加以使用。

在涂布有粉饰剂的汽车座椅用二层皮素材的表面上再度涂布粉饰剂之后，进行磨皮，在其表面形成涂膜从而形成汽车用皮革。

是特征为在汽车座椅用二层皮素材的表面设置了含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层的汽车用皮革。

使用涂膜形成材料，在涂布了粉饰剂的汽车座椅用二层皮素材的表面形成涂膜，在赋予了革的表面以耐摩耗性、强度及触感的提高等特性的同时改善了美观。具体的涂装方法如下。

(1)底涂层的形成

是在形成彩涂层及顶涂层之前，用于将皮革的表面所有的凹凸进行平整，稳定地在上部形成层的准备层。此外，还具有使得两者相互稳定地固定结合的作用。在形成该层时，将由树脂、颜料、助剂、触感剂与均染剂及水所构成的组合物涂布在二层皮的表面。

成为固形份的树脂与颜料与助剂的比例为50~75∶10~20∶10~20(共计100％，重量比)。树脂采用二液性聚氨酯树脂。颜料使用想要赋予的颜色的颜料。助剂中含有界面活性剂、增稠剂、调整剂、消光剂等。树脂、颜料、助剂、触感剂及均染剂与水分的比例为60~70∶40~30(共计100％，重量比)。涂装方法以含有水溶液的状态，适当地选择刷涂、喷涂、淋涂、辊涂来使用。涂布量为55至100g/m²，涂布后对表面吹暖风使其干燥。膜厚为30~40μm。

在涂布后对表面吹暖风使其干燥。

(2)彩涂层的形成

彩涂层、是用于使将皮革进行着色的颜料及染料存在的层，从二层皮来看设置在底涂层的上部。在形成该层时，也在皮革表面涂布由树脂、颜料、助剂、交联剂、触感剂与均染剂及水构成的组合物。

成为固形份的树脂、颜料、助剂、交联剂、触感剂与均染剂合计的比例为50~75∶10~20∶0~10∶3~10∶1~4(共计100％，重量比)。树脂使用二液性聚氨酯树脂。颜料使用想要赋予的颜色的颜料。助剂中含有界面活性剂、增稠剂、调整剂等。树脂、颜料、助剂以及触感剂与均染剂合计与水分的比例为70~80∶30~20(共计100％，重量比)。涂装方法以含有水溶液的状态，适当地选择喷涂、淋涂、辊涂来使用。涂布量为45至70g/m²，涂布后对表面吹暖风使其干燥。膜厚为10~15μm。

顶涂层的形成

顶涂层形成于彩涂层的表面，使涂膜表面增强、成为较硬表面，同时添加消光剂(マット剤)、去光剂(つや消し剂)，是光的反射不多的状态，是用于防止发出必要之外的光的层。在形成该层时也是成为固形份的树脂、少量的颜料、交联剂、触感剂与均染剂的合计的比例为45~55∶0.1~3.0∶30~40∶8~15(共计100％，重量比)。树脂使用二液性聚氨酯树脂。助剂中含有界面活性剂、增稠剂、调整剂等。树脂、颜料、助剂、交联剂、触感剂与均染剂与水分的比例为75~90∶25~10(共计100％.重量比)。涂装方法以含有水溶液的状态，适当地选择喷涂、淋涂、辊涂来使用。涂布量为30至45g/m²，涂布后对表面吹暖风使其干燥。

顶涂层进行2次涂布。总计涂布量为60至90g/m²。第一次与第二次涂布之间进行干燥处理。膜厚为10~15μm。

上述二液性聚氨酯，使用公知的二液性聚氨酯树脂，该公知的二液性聚氨酯树脂混合了聚醚多元醇成分与异氰酸酯成分来使用。近年来，考虑到由溶剂引起的环境问题等方面采用水性二液性聚氨酯树脂。涂膜为了充分发挥其性能，进行了在二液性聚氨酯树脂中添加各种添加物的涂膜层的开发。

为了形成涂膜而进行下涂、中涂及上涂的三阶段的处理。其中通过上涂形成的顶涂层，在赋予皮革以耐磨耗性和柔软性的同时，根据需要进行赋予革特有的颜色、风格(例如，特许3725569、日本特开08-67900号公报：日本特开2005-330358号公报、日本特开2004-18779号公报等)。

本发明通过结合部分工序而形成涂布有粉饰剂的汽车座椅用二层皮素材，在其表面进行涂装来制造汽车用皮革。

将一连串的工序进行结合，记载如下。

汽车座椅用皮革，特征在于，在预处理结束后，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm以下且超过2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧且二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，以成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，以成为1.6mm~1.0mm的二层皮，以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂后，在进行真空干燥、吊干、干滚之后，进行振软来进行干燥处理，或进行吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理，将粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，在其表面涂布粉饰剂，通过磨皮成为表面平滑的二层皮，设置含有聚氨酯树脂的底涂层(膜厚为30~40μm)、彩涂层(膜厚10~15μm)及顶涂层(膜厚为10~15μm)。

汽车座椅用皮革的制造方法，特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm以下且超过2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧且二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，以成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，以成为1.6mm~1.0mm的二层皮，以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂后，在进行真空干燥、吊干、干滚之后，进行振软来进行干燥处理，或进行吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理，将粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，在其表面涂布粉饰剂，通过磨皮成为表面平滑的二层皮，设置含有聚氨酯树脂的底涂层(膜厚为30~40μm)、彩涂层(膜厚10~15μm)及顶涂层(膜厚为10~15μm)。

关于上述汽车座椅用皮革的形状，通常为可测量的范围内，记载如下。

在将厚度为0.9mm~1.4mm的表面上涂布有粉饰剂使得表面被平滑化的汽车座椅用二层皮素材的表面上，形成有由含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层所构成的涂膜的厚度为0.9~1.5mm的汽车用皮革。

对本发明的汽车用皮革的实施例及比较例的特性进行记载如下。

表1

试验项目	本发明	比较例
			试验片	根据实施例1至实施例8的试验片	根据比较例的试验片
拉伸强度	301N	121N
			撕裂强度	42N	13N
耐磨耗性	5级(没有问题)	5级(没有问题)
			负荷拉伸	9.50%	9.60%
刚柔度(根据悬臂梁式试验机)	88mm	84mm
			汽车座椅张贴试验	没有问题	不能实施

实施例1

预处理

以从动物剥下来状态直接对牛皮进行腌制保存。

将其取出通过防腐剂进行处理。

在原料皮的内面附着有皮下组织、肉块及脂肪等，为了去除这些使用削肉机器进行削肉。

将加水进行了吸水软化的原料皮用石灰乳进行浸渍，将表皮组织溶解除去。

通过脱灰进行中和，加水通过收缩溶出氢氧化钙，在实施进行酶处理的酵解软化处理后，实施通过酸进行的浸酸处理。

实施例2

鞣制工序

对于皮革重量160kg，在水156kg中加入鞣制剂的3价的铬络合物、Cr₂(SO₄)38.8kg及小苏打0.6kg的状态进行鞣制。处理温度为38℃，pH为3.5，处理时间为12小时。

实施例3

对所得的皮使用带刀机进行分割为含有粒面的革与2.6mm厚度的二层皮的分割处理，将取出的二层皮的肉面侧为上且二层皮的粒面侧为下，首先通过带刀切割粒面侧的表面，由此得到厚度2.5±0.3mm的二层皮，接着通过削匀机对二层皮的肉面侧进行削切，使厚度为1.5±0.3mm，进一步通过削匀机对粒面侧进行削切，得到1.3±0.3mm的二层皮(±0.3mm是带刀机及削匀机的公差范围)。

实施例4

关于复鞣、染色工序及加脂工序

进行通过水洗的清洗以及通过含有蚁酸钠的水的中和处理。

在复鞣中，作为复鞣剂，将植物丹宁2.0kg及合成丹宁1.5kg加入到水20kg中来进行。

同时添加酸性染料0.8kg。处理温度为30℃。

进行通过添加有蚁酸的水的处理来进行粘结处理。

将阴离子性加脂剂(硫酸化油、磺基化油)3kg添加到水90kg中在60℃下进行加脂操作。处理时间为1小时。结束后，添加蚁酸进行粘结。此后，进行水洗。

实施例5

最后加工工序的干燥工序

进行如下的两种方法。

(1)进行真空干燥、吊干、干滚后，进行振软。

(2)进行吊干、干滚、绷板干燥、振软。

需要说明的是，在干滚之前进行干燥处理。本发明人等者将干燥处理在进行真空干燥、吊干干燥之后进行干滚、进行振软来进行，或者在吊干干燥之后进行干滚、绷板干燥及进行振软来进行，由此将其自身由较粗的刚直的纤维构成的二层皮通过在干燥工序中引入干滚而成功地将纤维解开。通过由干燥、干滚、绷板干燥及进行振软而进行的干燥处理之后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，接着将二层皮的粒面侧通过带刀进行剥离，使得厚度为1.4~0.9mm，由此可以确定作为目的的不厚的二层皮厚度。

实施例6

在上述的最后加工工序的各自中进行如下的最终厚度调节。

对粒面侧用带刀(リンタ社制)进行减薄，将厚度调节为1.1mm。

图2中示出了剖面照片。

其为在表面涂布粉饰之前的阶段的二层皮的剖面照片。可知表面的凹凸显著，另外革纤维并有显著的绒毛。可知表面不平坦。

实施例7

关于平滑面的形成

对干燥的二层皮进行磨皮。

对表面涂布粉饰剂，进行干燥处理。

此后进行磨皮(进行锉加工)。再度涂布粉饰剂，进行干燥处理。此后进行磨皮(进行锉加工)。

作为涂装的手段采用辊涂。涂布量为50g/m²、膜厚为4~6μm。

上述粉饰剂为氨酯树脂粘结剂100-150重量份、由二氧化硅充填剂及颜料以重量比为1对1构成的混合物100重量份、及水溶性物质700-800重量份。

图3示出剖面照片。

图3是在表面涂布粉饰，干燥后进行磨皮的二层皮。表层的革纤维的空隙由粉饰(照片中看着发白的部分)填充，在表面形成有粉饰的薄层。表面变得平滑，几乎看不见凹凸、绒毛。

实施例8

(1)底涂层的形成

成为固形份的树脂与颜料与助剂的比例为50~75∶10~20∶10~20(共计100％，重量比)。树脂采用二液性聚氨酯树脂，颜料主要使用黑的颜料。助剂采用界面活性剂、增稠剂、消光剂等。

树脂、颜料、助剂、触感剂及均染剂与水分的比例为60~70∶40~30(共计100％，重量比)。

涂布方法为以含有水溶液的状态，采用喷涂，涂布量为100g/m²，在涂布后向表面吹暖风以使其干燥。膜厚为34μm。

实施例9

(2)彩涂层的形成

成为固形份的树脂、颜料、助剂、交联剂、触感剂与均染剂合计的比例为50~75∶10~20∶0~10∶3~10∶1~4(共计100％，重量比)。树脂采用二液性聚氨酯树脂，颜料主要使用黑的颜料。助剂采用界面活性剂、增稠剂、调整剂等。树脂、颜料、助剂、触感剂与均染剂与水份的比例为70~80∶30~20(共计100％，重量比)。

涂布方法为以含有水溶液的状态，采用喷涂，涂布量为70g/m²，在涂布后向表面吹暖风以使其干燥。膜厚为10μm。

在形成彩涂层后，进行压纹(embossing(press))。

(3)顶涂层的形成

在形成该层时，成为固形分的树脂、少量的颜料、交联剂、触感剂与均染剂合计的比例为45~55∶0.1~3.0∶30~40∶8~15(共计100％，重量比)。树脂采用二液性聚氨酯树脂。助剂采用界面活性剂、增稠剂、调整剂等。树脂、颜料、助剂、交联剂、触感剂与均染剂与水份的比例为75~90∶25~10(共计100％，重量比)。

涂布方法为以含有水溶液的状态，采用喷涂，涂布量为45g/m²，在涂布后向表面吹暖风以使其干燥。进行2次涂布。总计涂布量为90g/m²。

膜厚为13μm。

图4显示剖面照片。

图4为在进行粉饰、磨皮处理后，进一步形成三层的涂膜的二层皮剖面照片。在粉饰的较薄层之上，涂膜良好地结合。

测定在厚度为1.1mm的、表面上涂布粉饰剂以使得表面被平滑化的汽车座椅用二层皮素材的表面上形成有由含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层所构成的涂膜的汽车用皮革(实施例9)的厚度，结果为1.1mm。

其他的二层皮的物理性状如下，作为汽车座椅可以足够使用。另外，也可以无问题地张贴于座椅底座上。

相对于此，除了在最终厚度调整工序中对肉面侧进行减薄之外与实施例1至8同样地调整二层皮(比较例1)，拉伸强度、撕裂强度显著减弱，是难以作为汽车座椅用革进行使用的皮革。

(1)厚度的测定如下。

根据JIS K6550，使用テスタ一产业株式会社制的千分表(根据JIS K7503)进行测定。加压面的直径为10mm、荷重为390g。

(2)拉伸强度

将宽30mm长150mm的试验片用Tensilon型拉伸试验机(Shimazu AG-1、岛津制作所制)以200mm/分种的速度对试验片进行拉伸，测定断裂时的强度。

拉伸强度的测定结果如下，显示出通过在最终厚度调整工序对粒面侧进行减薄，能够得到较强的拉伸强度。

将粒面侧减薄的二层皮(实施例8)：301Ｎ

将肉面侧减薄的二层皮(比较例1)：121Ｎ

(3)撕裂强度

在宽30mm长150mm的试验片中，从一端开始，沿着试验片的中央线切入50mm的切口，抓住分为两块的端部向相反方向拉伸，测定被撕裂时的强度。使用Tensilon型拉伸试验机(Shimazu AG-1、株式会社岛津制作所制)，拉伸速度为200mm/分钟。

撕裂强度的测定结果如下，显示出通过在最终厚度调整工序对粒面侧进行减薄，能够得到较强的撕裂强度。

将粒面侧减薄的二层皮(实施例8)：42Ｎ

将肉面侧减薄的二层皮(比较例1)：13Ｎ

(4)耐磨性

使用泰伯式耐磨试验机(磨损砂轮CS-10)，荷重9.8Ｎ、以旋转速度60rpm进行4000次磨耗后，通过肉眼观察表面的变色、涂膜剥离，以下述基准进行判断。

1级非常显著

2级稍稍显著

3级能够明确确认，但不明显

4级稍稍能够确认，基本上不明显

5级完全确认不到

实施例8的二层皮的判断结果为5级，作为汽车座椅用革显示出具有足够的耐磨耗性。

(5)恒定负荷伸长

将宽30mm长150mm的试验片使用Tensilon型拉伸试验机(ShimazuAG-1、株式会社岛津制作所制)以200mm/分钟的速度拉伸试验片，测定荷重30Ｎ时的伸长。

实施例8的二层皮的测定值为9.5％,显示出对于张贴在汽车座椅上的足够的拉伸。

(6)刚柔度

利用悬臂梁式刚柔度试验机进行测定。

将宽25mm、长200mm的试验片1以短边对应于悬臂梁式刚柔度试验机的标尺基线2(平坦面与45度倾斜面的交界线)进行设定，使试验片1向着45度倾斜面3的方向以10mm/秒的速度滑动，测定位于标尺基线的位置的试验片1的一端接触45度斜面时另一端的移动距离，作为刚柔度。

实施例8的二层皮的测定值为88mm，具有适宜于作为汽车座椅用革的的柔软度。

(7)汽车座椅张贴试验

进行将实施例8的二层皮在汽车座椅上的张贴试验。剪裁二层皮并在调节缝制用零件后进行缝制来制作对应于汽车座椅的形状的袋状的罩，罩在汽车座椅上。此时，如果革的伸展度不够或过硬则罩在汽车座椅上的作业变得非常困难。

实施例8的二层皮可以获得足够的伸展和柔软性，能够无问题地张贴。

产业上的可利用性

根据本发明，改善了二层皮的特性，其结果能够实现将二层皮在多方面的扩大利用。

Claims (19)

1.一种汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm~2.3mm的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧、二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，成为1.6mm~1.0mm的二层皮。

2.一种汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，通过对权利要求1所述的汽车座椅用二层皮素材以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂而获得。

3.一种汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，将权利要求2所述的汽车座椅用二层皮素材通过在进行真空干燥、吊干、干滚之后进行振软来进行干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，此后将二层皮的粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm。

4.一种汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，将权利要求2所述的汽车座椅用二层皮素材通过吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，此后将二层皮的粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm。

5.一种汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，在权利要求3或4所述的汽车座椅用二层皮素材的表面涂布粉饰剂后，通过进行磨皮成为表面平滑的二层皮。

6.一种汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，在权利要求5所述的汽车座椅用二层皮素材的表面上再度涂布粉饰剂后进行磨皮，成为表面平滑的二层皮。

7.根据权利要求5或6所述的汽车座椅用二层皮素材，其特征在于，所述粉饰剂由氨酯树脂粘合剂100~150重量份、二氧化硅充填剂与颜料的重量比为1∶1所构成的混合物100重量份及水溶性物质700~800重量份构成。

8.一种汽车座椅用皮革，其特征在于，在权利要求5或6所述的汽车座椅用二层皮素材的表面设置含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层。

9.一种汽车座椅用皮革，其特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm~2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧、二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，成为1.6mm~1.0mm的二层皮，以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂后，进行真空干燥、吊干、干滚之后进行振软的干燥处理，或进行吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软的干燥处理，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，将粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，在其表面涂布粉饰剂，通过磨皮成为表面平滑的二层皮，设置含有聚氨酯树脂的底涂层(膜厚为30~40μm)、彩涂层(膜厚10~15μm)及顶涂层(膜厚为10~15μm)。

10.一种汽车座椅用皮革，在厚度为0.9mm~1.4mm的、表面上涂布粉饰剂使得表面被平滑化的汽车座椅用二层皮素材的表面上，形成由含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层所形成的涂膜，整体厚度为0.9~1.5mm。

11.一种汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm以下且超过2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧、二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，成为1.6mm~1.0mm的二层皮。

12.一种汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，对权利要求1所述的汽车座椅用二层皮素材以由植物丹宁及合成丹宁构成的复鞣剂进行复鞣，接着进行染色、加脂。

13.一种汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，将权利要求2所述的汽车座椅用二层皮素材在通过进行真空干燥、吊干、干滚之后进行振软的干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，然后将二层皮的粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，由此可以确定不厚的二层皮的厚度。

14.一种汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，将权利要求2所述的汽车座椅用二层皮素材通过吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，然后将二层皮的粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，由此可以确定不厚的二层皮的厚度。

15.一种汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，在权利要求3或4所述的汽车座椅用二层皮素材的表面涂布粉饰剂后，通过磨皮成为表面平滑的二层皮。

16.一种汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，在权利要求5所述的汽车座椅用二层皮素材的表面上再度涂布粉饰剂后进行磨皮，成为表面平滑的二层皮。

17.根据权利要求15或16所述的汽车座椅用二层皮素材的制造方法，其特征在于，所述粉饰剂由氨酯树脂粘合剂100~150重量份、二氧化硅充填剂与颜料的重量比为1∶1所构成的混合物100重量份及水溶性物质700~800重量份构成。

18.一种汽车座椅用皮革的制造方法，其特征在于，在权利要求5或6所述的汽车座椅用二层皮素材的表面设置含有聚氨酯树脂的底涂层、彩涂层及顶涂层。

19.一种汽车座椅用皮革的制造方法，其特征在于，使用带刀机将完成预处理、并使用铬化合物作为鞣制剂进行了鞣制处理的革分割为含有粒面的革和4mm以下且超过2.3mm厚度的二层皮，将取出的二层皮以二层皮的肉面侧为上侧、二层皮的粒面侧为下侧的方式进行配置，首先通过带刀切割粒面侧的表面，成为厚度2.6mm~1.8mm的二层皮，接着通过削匀机削切二层皮的肉面侧，由此使厚度为2.0mm~1.1mm，接下来通过削匀机削切粒面侧，成为1.6mm~1.0mm的二层皮，以由植物丹宁及合成丹宁构成的鞣制剂进行复鞣，接着进行染色、加脂后，通过进行真空干燥、吊干、干滚之后进行振软来进行干燥处理，或通过吊干干燥、干滚、绷板干燥及进行振软来进行干燥处理，之后，对二层皮的肉面侧进行磨皮(进行锉加工)，然后将粒面侧通过带刀剥离，使厚度为1.4mm~0.9mm，在其表面涂布粉饰剂，通过磨皮成为表面平滑的二层皮，设置含有聚氨酯树脂的底涂层(膜厚为30~40μm)、彩涂层(膜厚10~15μm)及顶涂层(膜厚为10~15μm)。

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