JP6145325B2

JP6145325B2 - 貫通孔を有する本革製品の製造方法および本革製品

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Publication number: JP6145325B2
Application number: JP2013121584A
Authority: JP
Inventors: 英之石川
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2013-06-10
Filing date: 2013-06-10
Publication date: 2017-06-07
Anticipated expiration: 2033-06-10
Also published as: JP2014237780A

Description

本発明は、貫通孔を有する本革製品の製造方法および貫通孔を有する本革製品に関する。

本革製品は、通常、鞣し工程や染色工程などが施された本革基材に、外観の美しさを色と艶で強調すると共に、本革の耐久性を向上させるために、仕上げ層と呼ばれる樹脂層を銀面層表面に積層する。
そのため、本革基材の表面が樹脂層にて覆われており、車両内装材用途、特には座面に用いられる場合には、長時間着座した場合の発汗により、蒸れやべたつきが生じるという課題があった。この課題を解決するため、ニードルパンチや、放電、レーザー照射など従来公知の方法により樹脂層で表面が覆われた本革製品に微細な孔を形成する孔開け加工を施して、通気性を付与する。

しかしながら、上述のような孔開け加工を行った場合、本革の繊維層は、複数の繊維束にて構成されているため、孔周りの繊維がほつれやすくなり、ほつれた繊維が孔に被さることにより、本革製品の表面から孔を覗いた場合に孔が塞がれたような状態となり、見栄えが悪いという問題があった。

このような問題を解決すべく、特許文献１では、銀面層と繊維層を備える皮革において、繊維層を樹脂層で被覆した後、機械的手段または光学的手段にて貫通孔を形成することにより、貫通孔周りの繊維のほつれを防止又は低減する孔開け加工方法を開示している。

しかしながら、特許文献１の方法では、孔周りの繊維のほつれを低減することができるものの、本革の裏面の繊維層から浮いている状態の繊維が存在するため、樹脂で被覆されていない繊維が生じ、微細な貫通孔の場合、孔が繊維で塞がれることがある。また、厳しい条件での使用、例えば、通風装置を内蔵する車両用シートの表皮材として使用して貫通孔から強制的に通風するような場合には、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止することはできないという問題があった。

特開２００９−２４９４２２号公報

本発明は、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止できる本革製品、特には、微細な貫通孔が繊維で塞がれることのない本革製品を提供することを目的とする。

本発明は、
本革基材裏面をバフ掛けする工程と、
本革基材裏面に合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂層を付与する裏吹き塗布工程と、
本革基材表面に仕上げ樹脂層を付与する仕上げ塗布工程と、
本革基材および樹脂層に貫通孔を設ける孔開け工程と、を順次行い、
貫通孔を有する本革製品を製造することを特徴とする。

また、本発明は、
本革基材の表面に仕上げ樹脂層が形成された、貫通孔を有する本革製品であって、
本革基材の裏面表層の繊維が、切断された状態で、合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂層
によって互いに固着しており、以下の方法により測定した本革製品の裏面から脱落する繊維の繊維長が５．０ｍｍ以下であることを特徴とする貫通孔を有する本革製品。
（本革製品の裏面から脱落する繊維の繊維長の測定方法）
本革製品の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製布粘
着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維の
長さを測定する。

本発明によれば、貫通孔周りの繊維のほつれが防止され、特には、微細な貫通孔が繊維で塞がれることのない本革製品、さらには、貫通孔から強制的に通風するような場合であっても、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止可能な貫通孔を有する本革製品を提供できる。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。

本発明に用いられる本革基材は特に限定されるものでなく、原料として、例えば、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類、ダチョウなどの鳥類、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類などに由来するものを挙げることができる。なかでも、汎用性が高く、面積が大きな牛皮が好ましい。生皮そのものや、塩漬けにしたりして腐敗を防いだものを原皮といい、この状態のものが製革工程に供される。

動物の皮（原皮）を鞣して、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）を付与するとともに、革らしさを引き出したものを「本革」（単に「革」ともいう）と呼び、鞣していない「皮」とは区別される。

製革工程は、大きく、鞣し工程、染色工程、仕上げ工程に分けられ、さらに細かく、次のように分けられる。
鞣し工程；原皮、水漬け・背割り、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、鞣し
染色工程；水戻し、水絞り・選別、シェービング、再鞣し、染色・加脂、セッティングアウト、乾燥、味取り、ステーキング（揉み、叩き）、張り乾燥、銀むき
仕上げ工程；塗装、アイロン掛け・型押し、艶出し

個々の工程については改良が進められているものの、技術的におおよそ定まった工程であるといってよく、当業界において公知である。もっとも、一部順序が変わったり、省略されたり、あるいは、他の工程に置き換わったりする場合がある。

本発明の課題である貫通孔周りのほつれを解消するには、仕上げ工程時の塗装工程前に、つまり、染色工程の銀むきの後に、本革基材裏面へのバフ掛け工程、裏吹き塗布工程を順に行うことが重要である。
銀むきまでを経た本革が、本革基材として用いられる。なお、本明細書においては、塗装前の本革を「本革基材」と呼び、塗装後の本革を「本革製品」と呼んで便宜上区別する。

本革基材の裏面にバフ掛けを施すことにより、貫通孔のほつれの要因である長い繊維を切断する。本革基材の裏面表層の浮いている繊維を切断し、本革基材裏面の表層である繊維層表層から浮遊する虞のある繊維を除去することにより、裏吹きによる樹脂がもれなく繊維層の繊維に行き渡り、繊維同士の固着が堅固になるため、ほつれ防止効果が得られる。さらに、バフ掛けにて、繊維の長手方向の向きが揃うように繊維を引き揃えることにより、繊維同士の接触面積が大きくなり、少量の樹脂で繊維同士をより堅固に固着することが可能となり、風合いを損なうことなく、ほつれ防止効果が向上する。

本発明のバフ掛けは、サンドペーパーを用いたバフィングマシンにて実施できる。
バフ掛けに用いられるサンドペーパーは３２０〜８００番手であることが好ましく、さらには４００〜６００番手であることが好ましい。３２０番手未満であると、本革基材裏面の繊維を掻き出しすぎて、銀面周辺の組織まで破壊し、繊維の交絡状態が緩くなるため、シボ浮きが生じる虞がある。８００番手を超えると、本革基材裏面の表層の繊維が十分に切断されず、ほつれ防止効果が得られなくなる虞がある。
バフ掛けの加工速度は３〜８ｍ／分であることが好ましい。また、バフ掛けの回数は特に限定されない。本革基材の裏面の繊維が所望の状態になるまで、１回、もしくは、複数回行ってもよい。複数回行う場合は、１回目のバフ掛けには粗いサンドペーパーを用い、仕上げのバフ掛けにはそれよりも細かいサンドペーパーを用いることが好ましい。

バフ掛け後に本革基材裏面から脱落する繊維の繊維長は５．０ｍｍ以下であることが好ましい。なぜなら、裏吹きによる樹脂が繊維間に行き渡りやすくなり、繊維同士の固着が堅固になるためである。

本発明における脱落する繊維の繊維長は、以下の方法によって測定される。
本革基材の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製布粘着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維の長さを測定する。

次いで、バフ掛け後の本革基材裏面に樹脂を塗布する裏吹き塗布工程を行うことにより、合成樹脂を主成分とする樹脂からなる裏吹き樹脂によって、基材裏面の繊維を互いに接着させる。これにより、貫通孔周りのほつれが抑制される。

裏吹き塗布工程に用いられる合成樹脂としては、特に限定されず、従来公知の合成樹脂を用いることができ、汎用性の観点から、アクリル樹脂が好ましく用いられる。
アクリル樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルへキシル等のアクリル酸アルキルエステル類；メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル類；メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル類などの重合体を挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。

裏吹き塗布工程に用いられる樹脂は、必要に応じて、艶消し剤、タック防止剤、ホルマリンキャッチャー剤などの機能性薬剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。

裏吹き塗布工程による樹脂の塗布量は、固形分換算で、３〜１５ｇ／ｍ^２が好ましく、さらには５〜１０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。３ｇ／ｍ^２未満であると、本革基材裏面の繊維同士の接着が弱く、貫通孔のほつれが生じる虞がある。１５ｇ／ｍ^２を超えると、得られる本革製品の風合いが粗硬になる虞がある。

裏吹き塗布工程では、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、本革基材裏面の表面にのみ樹脂を塗布でき、且つ、少量の塗布が可能という理由から、スプレーコーターを用いることが好ましい。

裏吹き塗布工程後には、塗料中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させて塗膜を形成するために熱処理を行う。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

次いで、本革基材の表面に仕上げ樹脂層を塗布する。

仕上げ樹脂層の形成に用いられる樹脂としては、特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができるが、耐久性の観点からポリウレタン樹脂が好ましく用いられる。
ポリウレタン樹脂としては、溶媒を乾燥除去するだけで皮膜形成が可能な一液型樹脂が用いられる。一液型樹脂は、通常、水に乳化分散（エマルジョンタイプ）または有機溶剤に溶解させた形で市販されているが、環境負荷の観点から、エマルジョンタイプが好ましく用いられる。

かかるポリウレタン樹脂は、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、風合いや触感の観点からはポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

ポリウレタン樹脂以外の樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。なかでも、風合い、触感の観点から、アクリル樹脂を組み合わせて用いることが好ましい。アクリル樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、上述した裏吹き樹脂層に用いる樹脂として例示したアクリル樹脂を用いることができる。環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。

仕上げ樹脂層を形成するための樹脂は、必要に応じて、仕上げ樹脂層の物性を損なわない範囲内で、架橋剤、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種の添加剤や水等の溶媒を含んでいてもよい。

仕上げ樹脂層の厚さは、１５〜８０μｍであることが好ましく、より好ましくは４２〜６３μｍである。厚さが１５μｍ未満であると、本革基材の欠点を十分に隠蔽することができず、本革製品の表面に色斑が生じたり、耐摩耗性などの物性が悪くなったり、耐黄変性が悪くなったりする虞がある。厚さが８０μｍを超えると、風合いや触感が硬くなったり、本革特有の外観が損なわれたりする虞がある。

仕上げ塗布工程では、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、均一で薄い塗膜の形成が可能という理由から、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

仕上げ塗布工程後には、熱処理を行う。
熱処理は、塗料中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行う。また、架橋剤を添加させた場合は、架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成することができる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値未満であると、乾燥や架橋が不十分となる虞がある。熱処理温度や熱処理時間が上限値を超えると、風合い、触感が硬くなる虞がある。

かくして、仕上げ樹脂層を形成することができる。

なお、本発明において、仕上げ樹脂層は必要に応じて、１層で構成してもよく、２層以上の複数層にて構成してもよい。また、仕上げ樹脂層に対しアイロン掛けや型押し、艶出しの工程を行ってもよい。

次いで、仕上げ樹脂層を形成した本革基材に、孔開け工程を行い、貫通孔を形成して本発明の本革製品を得る。
孔開け方法としては、ニードルパンチング、放電、レーザー照射など従来公知の手段を用いることができる。好ましくは、汎用性の観点から、ニードルパンチングである。

貫通孔の形状は特に限定されず、丸、三角、四角などの幾何学模様等を選択することが可能である。なかでも、強度の観点から丸が好ましい。また、開孔部の面積は、０．１９〜７．０７ｍｍ^２が好ましい。下限値未満であると、わずかなほつれでも孔が塞がれ、外観が損なわれたり、通気性が損なわれたりする虞がある。上限値を超えると、得られる本革製品の強度が損なわれる虞がある。

また、開孔部の平均孔径は、０．５〜３ｍｍが好ましい。下限値未満であると、わずかなほつれでも孔が塞がれ、外観が損なわれたり、通気性が損なわれたりする虞がある。上限値を超えると、得られる本革製品の強度が損なわれる虞がある。

本発明の本革製品は、バフ掛けにより、裏面の繊維が引き揃えられ、繊維の長手方向の向きが揃えられた状態で裏吹き樹脂にて固着している。

本発明の本革製品において、好ましくは、本革製品裏面から脱落する繊維の繊維長が５．０ｍｍ以下である。繊維長が５．０ｍｍ以下であると、裏面の繊維はほつれ難いものであり、貫通孔のほつれが生じにくい本革製品となる。さらに好ましくは、３．０ｍｍ以下である。

本発明における本革製品裏面から脱落する繊維の繊維長とは、以下の方法によって測定される。
本革製品の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製布粘着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維の長さを測定する。

本発明の本革製品において、その裏面の耐摩耗性は３級以上であることが好ましく、さらには４級以上であることが好ましい。上記を満たしていれば、裏面の繊維はほつれがたいものであり、貫通孔のほつれが生じにくい本革製品となる。

なお、耐摩耗性は以下の方法によって求められる。
ＪＩＳＬ１０９６８．１９．３の摩耗強さＣ法（テーバ形法）に準じ、条件は、摩耗輪ＣＳ−１０、荷重４．９Ｎ、摩耗回数１０００回とする。本革製品裏面を摩耗した後、裏面の状態を観察し、下記の基準に従って判定する。
５級：外観に変化なし
４級：摩耗前と比べて表面にわずかに毛羽立ちが認められる
３級：摩耗前と比べて表面に毛羽立ちが認められるが、目立たない
２級：摩耗前と比べて表面に毛羽立ちが目立つ
１級：摩耗前と比べて表面に毛羽立ちが目立ち、さらに毛羽の脱落がみられる

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。実施例中の「％」および「部」は重量基準であるものとする。
なお、実施例にて得られた本革製品に対する評価は以下の方法に従った。

［ほつれ］
実施例で得られた本革製品の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製布粘着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維を観察する。これを任意の５箇所で行い、テープに張り付いた３ｍｍ以上の繊維の数が最も多いテープに対し、以下の基準に従って評価した。
◎：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が５本以下
○：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が６本以上、１０本以下
△：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が１１本以上、１５本以下
×：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が１６本以上

［孔隠性：通風前］
本革製品を蛍光灯に翳して目視で確認し、以下の基準に従って評価した。
◎：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が全くなし
○：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が１個
△：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が２〜４個
×：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が５個以上

［孔隠性：通風後］
本革製品に対して下記の条件で通風した後、蛍光灯に翳して目視で確認し、以下の基準に従って評価した。
ドライヤーＥＨ５２０１（松下電器産業製）のヘッドを外し、代わりに直径６ｃｍ、長さ１０ｃｍの、ボール紙で作製した円筒を取り付け、円筒先端部に本革の裏面を手で固定する。ドライヤーのスイッチを「ＴＵＲＢＯ」にセットし、１５秒間温風を当てる。
◎：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が全くなし
○：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が１個
△：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が２〜４個
×：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が５個以上

［風合い］
１５０ｍｍ四方の大きさの試験片を１枚採取し、ＳＴ３００ＬｅａｔｈｅｒＳｏｆｔｎｅｓｓＴｅｓｔｅｒ（ＢＬＣＬｅａｔｈｅｒＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＣｅｎｔｅｒＬｔｄ．製）を用いて、５００ｇの荷重で押し込んだときの歪み測定値（ＢＬＣ値）を測定した。
歪み測定値が大きいものほど柔らかい風合いであることを示す。
◎：歪み測定値が３．５ｍｍ以上
○：歪み測定値が３．０ｍｍ以上、３．５ｍｍ未満
△：歪み測定値が２．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ未満
×：歪み測定値が２．５ｍｍ未満

［シボ浮き］
試験片の表面を目視で確認し、以下の基準に従って評価した。
◎：幅１．０ｍｍ以上の線状、および、直径１．０ｍｍ以上の略円形のシボ浮きは認められない
○：幅１．０ｍｍ以上の線状のシボ浮きは認められず、直径１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の略円形のシボ浮きが認められる
△：幅１．０ｍｍ以上、２．０ｍｍ未満の線状、または、直径２．０ｍｍ以上、３．０ｍｍ未満の略円形のシボ浮きが認められる
×：幅２．０ｍｍ以上の太い線状、または、直径３．０ｍｍ以上の略円形のシボ浮きが認められる

［実施例１］
（１）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、通常の鞣し工程、染色工程を経ることにより銀むきまでを行った。なお、染色は仕上げ樹脂層と同系色になるように行った。

（２）バフ掛け工程
（１）で得られた本革基材の裏面に、バフィングマシン（機械名：ＥＮＤＬＥＳＳＢＡＮＤＢＵＦＦＩＮＧＭＡＣＨＩＮＥＳＮ１８０、ＡＬＥＴＴＩ製）を用いて、４００番手のサンドペーパーを用いて、クリアランス０．８ｍｍ、加工速度４．０ｍ／分で、１回バフ掛けした後、６００番手のサンドペーパーを用いて、クリアランス０．８ｍｍ、加工速度４．０ｍ／分で、１回バフ掛けした。
得られた本革基材裏面の繊維の状態は、繊維方向の角度が＋１０度で、脱落繊維の最長の繊維長が２．９ｍｍであった。

なお、繊維の方向の角度および脱落繊維の最長の繊維長は、以下の方法で求める。
本革基材の裏面から目視した際の、任意の繊維を基準として、他の繊維のなす角度を測定する。このとき、繊維の根元を起点（原点）とした繊維の方向にて求める。１０か所で測定し、正の値で表した数値の平均値を繊維方向の角度とする。
本革基材の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製布粘着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維の中から最長のものの長さを測定する。

（３）裏吹き塗布工程
［処方Ａ１］
１）商品名「ＰＲＩＭＡＬＳＢ−１５０」；１５０部
（アクリル樹脂エマルジョンタイプ、固形分３５％）
２）商品名「ＥＵＤＥＲＭＮａｐｐａＳｏｆｔｓ」；５０部
（艶消し剤、固形分２５％）
３）水；８００部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。
処方に従い、各原料をミキサーにて混合し、裏吹き樹脂層形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が１１秒になるように、増粘剤で調整した。
（２）で得られた本革基材の裏面に、スプレーコーター（「ＴＵＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩＳｒｌ製）を用いて、（３）で得られた裏吹き樹脂層形成用塗料を、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ^２となるように塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成された裏吹き樹脂層における樹脂塗布量は６．８ｇ／ｍ^２であった。

（４）仕上げ樹脂層（第１層）の形成
［処方Ｂ１］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭＢｏｔｔｏｍＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭＢｏｔｔｏｍ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、エマルジョンタイプ、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭＷｈｉｔｅＣＢ−Ｎ」；１１２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭＣｈａｒａｍｅｌＣ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭＢｏｒｄｏＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭＢｌａｃｋＢ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２３％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭＮａｐｐａＳｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭＭａｔｔｉｎｇＡｇｅｎｔＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭＰａｓｔｅＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＦｌｕｉｄＨ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＸＬ−５０」：１５０部
（架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１３）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬＲＭ−１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１４）水；１５０部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。
処方Ｂ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、仕上げ樹脂層（第１層）形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が５０秒になるように、増粘剤で調整した。
（３）で得られた本革基材の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）を用いて、（４）で得られた仕上げ樹脂層（第１層）形成用塗料を、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ^２となるように塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成された層の厚さは３４．２μｍであった。

（５）型押し
（４）で得られた中間製品に対し、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩｏｆｂｓ．ｐ．ａ製）を用いて、ロール温度９０℃、圧力１５０ｋｇｆ／ｍ^２、加工速度５ｍ／分の条件で、型押しを行い、シボ模様を付与した。

（６）仕上げ樹脂層（第２層）の形成
［処方Ｃ１］
１）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭＢｏｔｔｏｍＤＬＶ」；１６０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分４０％）
２）商品名「ＢＡＹＤＥＲＭＢｏｔｔｏｍ５１ＵＤ」；２００部
（ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分３５％）
３）商品名「ＰＲＩＭＡＬＳＢ−３００」；２００部
（アクリル樹脂、エマルジョンタイプ、固形分３４％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭＷｈｉｔｅＣＢ−Ｎ」；１１２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭＣｈａｒａｍｅｌＣ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭＢｏｒｄｏＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭＢｌａｃｋＢ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２５％）
８）商品名「ＥＵＤＥＲＭＮａｐｐａＳｏｆｔｓ」；１１０部
（艶消し剤、固形分２５％）
９）商品名「ＥＵＤＥＲＭＭａｔｔｉｎｇＡｇｅｎｔＳＮ−Ｃ」；１２０部
（艶消し剤・充填剤、固形分２３％）
１０）商品名「ＥＵＤＥＲＭＰａｓｔｅＤＯ」；４０部
（艶消し剤・充填剤、固形分５２％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＦｌｕｉｄＨ」；５部
（レベリング剤、固形分１００％）
１２）商品名「ＡＣＲＹＳＯＬＲＭ−１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。
処方Ｃ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、仕上げ樹脂層（第２層）形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１５部であり、このうち３２．２％にあたる３５９．０部が全固形分であった。
（５）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩＳｒｌ製）を用いて、仕上げ樹脂層（第２層）形成用塗料を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成された層の厚さは８．０μｍであった。

（７）仕上げ樹脂層（第３層）の形成
［処方Ｄ１］
１）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣＵＤ−２」；３２０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分２５％）
２）商品名「ＨＹＤＲＨＯＬＡＣＦｉｎｉｓｈＨＷ−２」；１４０部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分３５％）
３）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＦｉｎｉｓｈＨＡＴ」；２００部
（ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、エマルジョンタイプ、固形分４０％）
４）商品名「ＥＵＤＥＲＭＷｈｉｔｅＣＢ−Ｎ」；２２．４部
（顔料、固形分６０％）
５）商品名「ＥＵＤＥＲＭＣｈａｒａｍｅｌＣ−Ｎ」；３．１部
（顔料、固形分３５％）
６）商品名「ＥＵＤＥＲＭＢｏｒｄｏＣＢ−Ｎ」；２．７部
（顔料、固形分４０％）
７）商品名「ＥＵＤＥＲＭＢｌａｃｋＢ−Ｎ」；１．８部
（顔料、固形分２５％）
８）商品名「Ｒｏｓｉｌｋ２２２９」；７０部
（平滑剤、固形分６０％）
９）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＡｄｄｉｔｉｖｅＳＦ」；３０部
（平滑剤、固形分５０％）
１０）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＦｌｕｉｄＨ」；１０部
（レベリング剤、固形分１００％）
１１）商品名「ＡＱＵＡＤＥＲＭＸＬ−５０」；１５０部
（架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１２）商品名「ＲＭ１０２０」；約１０部
（増粘剤、固形分２０％）
１３）水；１５０部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。
処方Ｄ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、仕上げ樹脂層（第３層）形成用塗料を調製した。このとき、カップ粘度計（アネスト岩田株式会社製）を用いて、粘度が２５秒になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１０部であり、このうち３３．３％にあたる３６９．１部が全固形分であった。
（６）で得られた中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩＳｒｌ製）を用いて、仕上げ樹脂層（第３層）形成用塗料を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、１１０℃に調整した乾燥機内に３分間静置して熱処理した。
形成された層の厚さは８．３μｍ、仕上げ樹脂層全体の厚さは５０．５μｍであった。

（８）孔開け加工（ニードルパンチング）
（７）で得られた中間製品を、パンチング加工機（ＮＫ−ＣＫ１５５、ＮＥＫＯＮ社製）にて、ピン穴１．５ｍｍ、ピン形状：円柱状、ピッチ間距離５ｍｍで、中間製品の表面側により孔開け加工を施すことにより、開口部の大きさ１．３ｍｍ^２、平均孔径１．３ｍｍとなる開口部を形成した。

かくして、実施例１の本革製品を得た。
得られた本革製品裏面の繊維の状態は、繊維方向の角度が＋１１度で、脱落繊維の最長の繊維長が２．８ｍｍ、耐摩耗性４級であった。繊維方向の角度と最長の繊維長は、バフ掛け工程にて記載した方法に準じて求められる。

その他の実施例及び比較例は、裏面バフ加工の条件および裏吹き樹脂層の塗布条件を表１に従って変更し作製した以外は、全て実施例１と同様にして本革製品を作成した。

実施例および比較例によって作製された本革製品の評価は前述の方法によってなされ、結果を表１に記載した。
表１に示されるように、実施例の本革製品は、貫通孔を有している状態でもほつれがなく、孔隠性の評価も良いものであった。
これに対し、比較例の本革製品は、ほつれが認められ、孔隠性の評価も良好ではなかった。

Claims

本革基材裏面をバフ掛けする工程と、
本革基材裏面に合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂層を付与する裏吹き塗布工程と、
本革基材表面に仕上げ樹脂層を付与する仕上げ塗布工程と、
本革基材および樹脂層に貫通孔を設ける孔開け工程と、を順次行うことを特徴とする貫通
孔を有する本革製品の製造方法。
本革基材の表面に仕上げ樹脂層が形成された、貫通孔を有する本革製品であって、
本革基材の裏面表層の繊維が、切断された状態で、合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂層
によって互いに固着しており、以下の方法により測定した本革製品の裏面から脱落する繊維の繊維長が５．０ｍｍ以下であることを特徴とする貫通孔を有する本革製品。
（本革製品の裏面から脱落する繊維の繊維長の測定方法）
本革製品の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製布粘
着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維の
長さを測定する。