JP2015196830A - 貫通孔を有する本革製品の製造方法および本革製品 - Google Patents

Abstract

【課題】貫通孔周りの繊維のほつれが防止され、特には、微細な貫通孔が繊維で塞がれることのない本革製品、さらには、貫通孔から強制的に通風するような場合であっても、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止可能な貫通孔を有する本革製品を提供する。【解決手段】本革基材裏面に合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂を付与する裏吹き塗布工程と、本革基材裏面に凹凸模様を設けるエンボス加工工程と、本革基材表面に仕上げ樹脂層を形成する仕上げ塗布工程と、本革基材および仕上げ樹脂層に貫通孔を設ける孔開け工程と、を、順次行うことを特徴とする、貫通孔を有する本革製品の製造方法。【選択図】 なし

Description

本発明は、貫通孔を有する本革製品の製造方法および貫通孔を有する本革製品に関する。

本革製品は、通常、鞣し工程や染色工程などが施された本革基材に、外観の美しさを色と艶で強調すると共に、本革の耐久性を向上させるために、仕上げ層と呼ばれる樹脂層を銀面層表面に積層する。そのため、本革基材の表面が樹脂層にて覆われており、車両内装材用途、特には座面に用いられる場合には、長時間着座した場合の発汗により、蒸れやべたつきが生じるという課題がある。この課題を解決するため、ニードルパンチや、放電、レーザー照射など従来公知の方法により、樹脂層で表面が覆われた本革製品に微細な孔を形成する孔開け加工を施して、通気性を付与する。

しかしながら、上述のような孔開け加工を行った場合、本革の繊維層は、複数の繊維束にて構成されているため、孔周りの繊維がほつれやすくなり、ほつれた繊維が孔に被さることにより、本革製品の表面から孔を覗いた場合に孔が塞がれたような状態となり、見栄えが悪いという課題がある。

このような課題を解決すべく、特許文献１では、銀面層と繊維層を備える皮革において、繊維層を樹脂層で被覆した後、機械的手段または光学的手段にて貫通孔を形成することにより、貫通孔周りの繊維のほつれを防止又は低減する孔開け加工方法を開示している。

しかしながら、特許文献１の方法では、孔周りの繊維のほつれを低減することができるものの、本革の裏面の繊維層から浮いている状態の繊維が存在するため、樹脂で被覆されていない繊維が生じ、微細な貫通孔の場合、孔が繊維で塞がれることがある。また、厳しい条件での使用、例えば、通風装置を内蔵する車両用シートの表皮材として使用して貫通孔から強制的に通風するような場合には、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止することができないという課題がある。

特開２００９−２４９４２２号公報

本発明によれば、貫通孔周りの繊維のほつれが防止され、特には、微細な貫通孔が繊維で塞がれることのない本革製品、さらには、貫通孔から強制的に通風するような場合であっても、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止可能な貫通孔を有する本革製品を提供することを目的とする。

本発明は、第１に、
本革基材裏面に合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂を付与する裏吹き塗布工程と、
本革基材裏面に凹凸模様を設けるエンボス加工工程と、
本革基材表面に仕上げ樹脂層を形成する仕上げ塗布工程と、
本革基材および仕上げ樹脂層に貫通孔を設ける孔開け工程と、を順次行うことを特徴とする、貫通孔を有する本革製品の製造方法である。

また、本発明は、第２に、
本革基材の表面に仕上げ樹脂層が形成された、貫通孔を有する本革製品であって、
本革基材の裏面表層の繊維が、合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂によって互いに固着し、且つ、貫通孔を有する本革製品が、本革基材裏面に凹凸模様が設けられていることを特徴とする、貫通孔を有する本革製品である。

前記本革基材裏面に設けられた凹凸模様の、本革基材裏面全体に占める凹部の面積が１０〜４０％であり、且つ、凹部の深さが１００μｍ以上であることが好ましい。

本発明によれば、貫通孔周りの繊維のほつれが防止され、特には、微細な貫通孔が繊維で塞がれることのない本革製品、さらには、貫通孔から強制的に通風するような場合であっても、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止可能な貫通孔を有する本革製品を提供できる。

本発明の貫通孔を有する本革製品の製造方法は、本革基材裏面に合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂を付与する裏吹き塗布工程と、本革基材裏面に凹凸模様を設けるエンボス加工工程と、本革基材表面に仕上げ樹脂層を形成する仕上げ塗布工程と、本革基材および仕上げ樹脂層に貫通孔を設ける孔開け工程と、を順次行うものである。

仕上げ工程時の塗装前に、つまり、染色工程の銀むきの後に、本革基材裏面への裏吹き塗布工程、エンボス加工工程を順に行うことにより、貫通孔周りの繊維のほつれが防止され、特には、微細な貫通孔が繊維で塞がれることのない本革製品、さらには、貫通孔から強制的に通風するような場合であっても、貫通孔周りの繊維のほつれを十分に防止可能な貫通孔を有する本革製品を提供できる。

本発明に用いられる本革基材は特に限定されるものでなく、原料として、例えば、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類、ダチョウなどの鳥類、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類などに由来するものを挙げることができる。なかでも、汎用性が高く、面積が大きな牛皮が好ましい。生皮そのものや、塩漬けにしたりして腐敗を防いだものを原皮といい、この状態のものが製革工程に供される。

動物の皮（原皮）を鞣して、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）を付与するとともに、革らしさを引き出したものを「本革」（単に「革」ともいう）と呼び、鞣していない「皮」とは区別される。

製革工程は、一般に、大きく、鞣し工程、染色工程、仕上げ工程に分けられ、さらに細かく、次のように分けられる。
鞣し工程；原皮、水漬け・背割り、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、鞣し。
染色工程；水戻し、水絞り・選別、シェービング、再鞣し、染色・加脂、セッティングアウト、乾燥、味取り、ステーキング（揉み、叩き）、張り乾燥、銀むき。
仕上げ工程；塗装、アイロン掛け・型押し、艶出し。

個々の工程については改良が進められているものの、技術的におおよそ定まった工程であるといってよく、当業界において公知である。もっとも、一部順序が変わったり、省略されたり、あるいは、他の工程に置き換わったりする場合がある。

塗装に先立ち、通常銀むきを施す。銀むきは、銀面の表面を削り取ることで、表面を平滑化し、個体差や部位差、虫食い、引っ掻き傷、皮膚病痕など、外観品位に影響を及ぼす要素を取り除き、均一化するための工程である。通常であれば銀むきを施すが、動物の皮本来の意匠を生かすことを目的として銀むきを施さない場合もある。

なお本発明では、銀むきまでを経た本革が、本革基材として用いられる。なお、本明細書においては、塗装前の本革を「本革基材」と呼び、塗装後の本革を「本革製品」と呼んで便宜上区別する。

まず、銀むき後、本革基材の裏面（一般的には銀面側の反対側）に裏吹き塗布工程を行うことにより、裏吹き樹脂を付与する。ここで、裏吹き樹脂とは、本革基材の裏面に塗布する合成樹脂を主成分とする組成物のことを言う。

本革基材の裏面に裏吹き塗布工程を行うことにより、合成樹脂を主成分とする樹脂からなる裏吹き樹脂によって、本革基材の裏面表層の繊維を互いに固着することができる。これにより、貫通孔周りのほつれを抑制することができる。

裏吹き樹脂に主成分として用いられる合成樹脂としては、特に限定されず、従来公知の合成樹脂を用いることができるが、汎用性の観点から、アクリル樹脂が好ましく用いられる。

アクリル樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルへキシル等のアクリル酸アルキルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸２−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル類；メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル類などの重合体を挙げることができ、これらを１種、または２種以上を組み合わせて用いることができる。

アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、通常、水に乳化分散（エマルジョンタイプ）または有機溶剤に溶解させた形で市販されているが、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。

合成樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、−６０〜５℃であることが好ましく、より好ましくは−４０〜−５℃である。ガラス転移点が５℃以下であることにより、得られる本革製品の風合いが粗硬になることを防ぐ。また、ガラス転移点が−６０℃以上であることにより、表面のタック感を軽減し、ごみなどの付着を防ぐ。

裏吹き樹脂には、必要に応じて、裏吹き樹脂の物性を損なわない範囲内で、艶消し剤、タック防止剤、ホルマリンキャッチャー剤などの機能性薬剤などの各種添加剤を用いることができる。なかでも、後述するエンボス加工工程において、エンボスロールへの樹脂の付着を防ぎ、賦型性を良好にするという観点から、タック防止剤を添加することが好ましい。

裏吹き樹脂の塗布量は、固形分換算で、２．５〜１０ｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは５〜７．５ｇ／ｍ^２である。２．５ｇ／ｍ^２以上であることにより、本革基材の裏面表層の繊維の固着が十分であり、貫通孔のほつれが生じにくくなる。１０ｇ／ｍ^２以下であることにより、風合いが粗硬になることを防ぐ。

裏吹き樹脂の塗布には、例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーターなどの装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、本革基材の裏面表面にのみ樹脂を塗布でき、且つ、少量の塗布が可能という理由から、スプレーコーターを用いることが好ましい。

裏吹き樹脂は、裏吹き樹脂を塗布した後、熱処理することにより付与される。熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値以上であることにより、乾燥が十分になされるため、十分な塗膜が形成され、貫通孔のほつれが生じにくくなる。熱処理温度や熱処理時間が上限値以下であることにより、本革基材の収縮、硬化がなく、風合い、触感が硬くなることを防ぐことができる。

このようにして裏吹き樹脂を付与した後、本革基材裏面の表面にエンボス加工を行うことにより、凹凸模様を形成する。エンボス加工で凹凸模様を形成することにより、凹部において、本革基材の裏面表層の繊維と合成樹脂を主成分とする樹脂からなる裏吹き樹脂とがより堅固に固着するため、ほつれ防止効果をさらに高めることができる。

ここでエンボス加工とは、所望の凹凸模様と反転する凹凸模様を有するロールを、本革基材裏面の表面に押し当て、凹凸模様を形成する加工である。

エンボス加工の加工条件は、温度が６０〜１００℃、圧力（線圧）が１４７０〜１９６１Ｎ／ｃｍ、加工速度が２．８〜５．０ｍ／分であることが好ましい。各条件の下限値以上であることにより、本革基材の裏面表層の繊維と合成樹脂を主成分とする樹脂からなる裏吹き樹脂が堅固に固着することとなり、ほつれを防止することができる。また、各条件の上限値以下であることにより、本革基材の収縮、硬化がなく、得られる本革製品の風合いが粗硬になることを防ぐことができる。

本革基材裏面の凹凸模様の凹部の本革基材裏面全体に占める面積率は、１０〜４０％であることが好ましく、より好ましくは１５〜３５％である。凹部の面積が１０％以上であることにより、本革基材の裏面表層の繊維と合成樹脂を主成分とする樹脂からなる裏吹き樹脂とが堅固に固着した割合が多くなり、ほつれ防止効果が十分に得られる。凹部の面積が４０％以下であることにより、得られる本革製品の風合いが粗硬になることを防ぐことができる。

なお、本革基材裏面の凹凸模様の凹部の本革基材裏面全体に占める面積率は、以下のように求められる。すなわち、本革製品の裏面（裏吹き樹脂を塗布した面）をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８０００）で観察し、該画像をパーソナルコンピューターに読み込み、凹部を白色に塗り潰した後、該凹部と、そうでない部分の色を白と黒に二値化して、白ドット部分を積分により集計することにより、算出する。

また、凹凸模様の凹部の深さは、１００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１５０〜２５０μｍである。凹部の深さが１００μｍ以上であることにより、本革基材の裏面表層の繊維と合成樹脂を主成分とする樹脂からなる裏吹き樹脂とが堅固に固着することとなり、ほつれを防止することができる。

なお、本革基材裏面の凹凸模様の凹部の深さは、以下のように求められる。すなわち、本革製品の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８０００）で観察し、任意の１０カ所について凸部頂点と裏吹き樹脂付与部の最下部の高低差を測定した値から、任意の１０カ所について凹部と裏吹き樹脂付与部の最下部の高低差を測定した値を差し引いた値の平均値を凹部の深さとする。

次いで、本革基材の表面（一般的には銀面側）に仕上げ塗布工程を行うことにより、仕上げ樹脂層を形成する。

仕上げ樹脂層の形成に用いられる樹脂としては、特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができるが、耐久性の観点からポリウレタン樹脂が好ましく用いられる。
ポリウレタン樹脂としては、溶媒を乾燥除去するだけで皮膜形成が可能な一液型樹脂が用いられる。一液型樹脂は、通常、水に乳化分散（エマルジョンタイプ）または有機溶剤に溶解させた形で市販されているが、環境負荷の観点から、エマルジョンタイプが好ましく用いられる。

かかるポリウレタン樹脂は、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などを挙げることができ、これらを１種、または２種以上を組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、風合いや触感の観点からはポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。

ポリウレタン樹脂以外の樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂などを挙げることができる。なかでも、風合いや触感の観点から、アクリル樹脂を組み合わせて用いることが好ましい。アクリル樹脂は特に限定されるものでなく、例えば、上述した裏吹き樹脂に主成分として用いられる樹脂として例示したアクリル樹脂を用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。

仕上げ樹脂層を形成するための樹脂液には、必要に応じて、仕上げ樹脂層の物性を損なわない範囲内で、架橋剤、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種の添加剤や水等の溶媒を用いることができる。

仕上げ樹脂層の厚さは、１５〜８０μｍであることが好ましく、より好ましくは４２〜６３μｍである。厚さが１５μｍ以上であることにより、本革基材の欠点を十分に隠蔽することができ、本革製品の表面に色斑が生じたり、耐摩耗性などの物性が悪くなったり、耐黄変性が悪くなったりすることを防ぐ。厚さが８０μｍ以下であることにより、風合いや触感が硬くなることはなく、さらに本革特有の外観が損なわれることもない。

仕上げ樹脂層を形成する樹脂液の塗布には、裏吹き樹脂の塗布工程において挙げた方法を用いることができる。なかでも、均一で薄い塗膜の形成が可能という理由から、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。

仕上げ樹脂層は、仕上げ樹脂層を形成する樹脂液を塗布した後、熱処理することにより形成される。熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させ、樹脂を乾燥させるために行われる。また、架橋剤を添加させた場合は、架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成することができる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値以上であることにより、乾燥や架橋が十分になされるため、十分な塗膜が形成され、貫通孔のほつれが生じにくくなる。熱処理温度や熱処理時間が上限値以下であることにより、本革基材の収縮、硬化がなく、風合い、触感に優れた皮革が得られる。

なお、本発明において、仕上げ樹脂層は必要に応じて、１層で構成してもよく、２層以上の複数層にて構成してもよい。また、仕上げ樹脂層に対しアイロン掛けや型押し、艶出しの工程を行ってもよい。

次いで、仕上げ樹脂層を形成した本革基材に、孔開け工程を行い、貫通孔を形成して本発明の本革製品を得る。

孔開けの方法としては、ニードルパンチ、放電、レーザー照射など従来公知の手段を用いることができる。汎用性の観点から、ニードルパンチを用いることが好ましい。

貫通孔の形状は特に限定されず、丸、三角、四角などの幾何学模様等を選択することが可能である。なかでも、強度の観点から丸が好ましい。また、開孔部の面積は、０．１９〜７．０７ｍｍ^２が好ましい。０．１９ｍｍ^２以上であることにより、わずかなほつれで孔が塞がれることはなく、優れた外観と十分な通気性が得られる。７．０７ｍｍ^２以下であることにより、十分な強度を有する本革製品が得られる。

また、開孔部の平均孔径は、０．５〜３．０ｍｍが好ましい。０．５ｍｍ以上であることにより、わずかなほつれで孔が塞がれることはなく、優れた外観と十分な通気性が得られる。３．０ｍｍ以下であることにより、十分な強度を有する本革製品が得られる。

本発明の本革製品において、本革製品裏面から脱落する繊維の繊維長は、５．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍｍ以下である。繊維長が５．０ｍｍ以下であることにより、本革製品裏面の繊維はほつれ難いものであり、貫通孔のほつれが生じにくい本革製品となる。

なお、本革製品裏面から脱落する繊維の繊維長は、以下の方法によって測定する。すなわち、本革製品の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製 布粘着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維の長さを測定する。

本発明の本革製品において、本革製品裏面の耐摩耗性は３級以上であることが好ましく、より好ましくは４級以上である。耐摩耗性が３級以上であることにより、裏面の繊維はほつれがたいものであり、貫通孔のほつれが生じにくい本革製品となる。

なお、耐摩耗性は以下の方法によって評価する。すなわち、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．１９．３ Ｃ法（テーバ形法） ａ）摩耗強さに準じて評価する。条件は、摩耗輪Ｎｏ．ＣＳ−１０、荷重４．９Ｎ、摩耗回数１０００回とする。本革製品裏面を摩耗した後、裏面の状態を観察し、下記の基準に従って判定する。
５級： 外観に変化なし
４級： 摩耗前と比べて、裏面の表面にわずかに毛羽立ちが認められる
３級： 摩耗前と比べて、裏面の表面に毛羽立ちが認められるが、目立たない
２級： 摩耗前と比べて、裏面の表面に毛羽立ちが目立つ
１級： 摩耗前と比べて、裏面の表面に毛羽立ちが目立ち、さらに毛羽の脱落がみられる

以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。実施例中の「％」および「部」は質量基準であるものとする。また、得られた貫通孔を有する本革製品の評価は、以下の方法に従った。

［ほつれ］
実施例で得られた本革製品の裏面に５ｃｍ×１０ｃｍの大きさの粘着テープ（ニチバン株式会社製 布粘着テープ＜ＬＳ＞Ｎｏ．１２１）を貼り付け、剥がした際にテープに付着してくる繊維を観察する。これを任意の５箇所で行い、テープに張り付いた３ｍｍ以上の繊維の数が最も多いテープに対し、以下の基準に従って評価した。なお「△」以上を合格とした。
◎：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が５本以下
○：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が６本以上、１０本以下
△：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が１１本以上、１５本以下
×：テープに貼りついた３ｍｍ以上の繊維が１６本以上

［孔隠性：通風前］
本革製品を蛍光灯に翳して目視で確認し、以下の基準に従って評価した。なお「△」以上を合格とした。
◎：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が全くなし
○：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が１個
△：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が２〜４個
×：３０ｃｍ四方の範囲内で、繊維が被さった孔が５個以上

［孔隠性：通風後］
本革製品に対して下記の条件で通風した後、蛍光灯に翳して目視で確認し、以下の基準に従って評価した。なお「△」以上を合格とした。
ドライヤーＥＨ５２０１（松下電器産業製）のヘッドを外し、代わりに直径６ｃｍ、長さ１０ｃｍの、ボール紙で作製した円筒を取り付け、円筒先端部に本革の裏面を手で固定する。ドライヤーのスイッチを「ＴＵＲＢＯ」にセットし、１５秒間温風を当てる。
◎：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が全くなし
○：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が１個
△：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が２〜４個
×：直径６ｃｍの範囲内で、繊維が被さった孔が５個以上

［風合い］
１５０ｍｍ四方の大きさの試験片を１枚採取し、ＳＴ３００ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｓｏｆｔｎｅｓｓ Ｔｅｓｔｅｒ（ＢＬＣ Ｌｅａｔｈｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｅｎｔｅｒ Ｌｔｄ．製）を用いて、５００ｇの荷重で押し込んだときの歪み測定値（ＢＬＣ値）を測定した。歪み測定値が大きいものほど柔らかい風合いであることを示す。なお「○」以上を合格とした。
◎：歪み測定値が３．５ｍｍ以上
○：歪み測定値が３．０ｍｍ以上、３．５ｍｍ未満
△：歪み測定値が２．５ｍｍ以上、３．０ｍｍ未満
×：歪み測定値が２．５ｍｍ未満

［実施例１］
（１）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、通常の鞣し工程、染色工程を経ることにより銀むきまでを行った。なお、染色は仕上げ樹脂層と同系色になるように行った。

（２）裏吹き塗布工程
［処方Ａ１］
１）アクリル樹脂；１５０部
（ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−１５０、エマルジョンタイプ、固形分３５％、Ｔｇ−８℃）
２）タック防止剤；５０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ、固形分２５％）
３）水；８００部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ａ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を１１秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所製、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。

上述の処方Ａ１に従い調製した裏吹き樹脂用樹脂組成物を、上述の（１）に従い調製した本革基材の裏面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）にて、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ^２になるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理した。なお、裏吹き樹脂の塗布量（固形分換算）は６．８ｇ／ｍ^２であった。

（３）エンボス加工工程
（２）で得られた本革基材の裏面に、エンボス加工機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ ｏｆｂ ｓ．ｐ．ａ製）によりロール温度７０℃、ロール圧力１７６５Ｎ／ｃｍ、加工速度２．８ｍ／分にてエンボス加工を施した。エンボスロールは、凸部が２９％、凸部の高さが１７０μｍのロールタイプＳ１を用いた。

（４）仕上げ樹脂層（第１層）の形成
［処方Ｂ１］
１）ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂；１６０部
（ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ、エマルジョンタイプ、固形分４０％）
２）ポリエーテル系ポリウレタン樹脂；２００部
（ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ、エマルジョンタイプ、固形分３５％）
３）アクリル樹脂；２００部
（ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００、エマルジョンタイプ、固形分３４％）
４）顔料；１１２．４部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ、固形分６０％）
５）顔料３．１部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ、固形分３５％）
６）顔料；２．７部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ、固形分４０％）
７）顔料；１．８部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ、固形分２３％）
８）艶消し剤；１１０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ、固形分２５％）
９）艶消し剤・充填剤；１２０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ、固形分２３％）
１０）艶消し剤・充填剤；４０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ、固形分５２％）
１１）レベリング剤；１０部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ、固形分１００％）
１２）架橋剤；１５０部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＸＬ−５０、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１３）増粘剤；約１０部
（ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０、固形分２０％）
１４）水；１５０部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ｂ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を５０秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所製、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。

上述の処方Ｂ１に従い調製した仕上げ樹脂層（第１層）用樹脂組成物を、（３）で得られた本革基材の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）にて、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ^２になるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理した。

（５）型押し
（４）で得られた仕上げ樹脂層の表面に、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ ｏｆｂ ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、ロール温度９０℃、圧力１４７０Ｎ／ｍ、加工速度５ｍ／分の条件で、型押しを行い、表面にシボ柄の意匠付けを行った。

（６）仕上げ樹脂層（第２層）の形成
［処方Ｃ１］
１）ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂；１６０部
（ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ＤＬＶ、エマルジョンタイプ、固形分４０％）
２）ポリエーテル系ポリウレタン樹脂；２００部
（ＢＡＹＤＥＲＭ Ｂｏｔｔｏｍ ５１ＵＤ、エマルジョンタイプ、固形分３５％）
３）アクリル樹脂；２００部
（ＰＲＩＭＡＬ ＳＢ−３００、エマルジョンタイプ、固形分３４％）
４）顔料；１１２．４部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ」、固形分６０％）
５）顔料；３．１部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ、固形分３５％）
６）顔料；２．７部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ、固形分４０％）
７）顔料；１．８部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ、固形分２５％）
８）艶消し剤；１１０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｎａｐｐａ Ｓｏｆｔｓ、固形分２５％）
９）艶消し剤・充填剤；１２０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｍａｔｔｉｎｇ Ａｇｅｎｔ ＳＮ−Ｃ、固形分２３％）
１０）艶消し剤・充填剤；４０部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｐａｓｔｅ ＤＯ、固形分５２％）
１１）レベリング剤；５部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ、固形分１００％）
１２）増粘剤；約１０部
（ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ−１０２０、固形分２０％）
１３）水；１５０部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ｃ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を２５秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所製、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１５部であり、このうち３２．２％にあたる３５９．０部が全固形分であった。

上述の処方Ｃ１に従い調製した仕上げ樹脂層（第２層）用樹脂組成物を、（５）で得られた中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）にて、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理した。

（７）仕上げ樹脂層（第３層）の形成
［処方Ｄ１］
１）ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂；３２０部
（ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ ＵＤ−２、エマルジョンタイプ、固形分２５％）
２）ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂；１４０部
（ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＷ−２、エマルジョンタイプ、固形分３５％）
３）ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂；２００部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｉｎｉｓｈ ＨＡＴ、エマルジョンタイプ、固形分４０％）
４）顔料；２２．４部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｗｈｉｔｅ ＣＢ−Ｎ、固形分６０％）
５）顔料；３．１部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｃｈａｒａｍｅｌ Ｃ−Ｎ、固形分３５％）
６）顔料；２．７部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｂｏｒｄｏ ＣＢ−Ｎ、固形分４０％）
７）顔料１．８部
（ＥＵＤＥＲＭ Ｂｌａｃｋ Ｂ−Ｎ、固形分２５％）
８）平滑剤；７０部
（Ｒｏｓｉｌｋ ２２２９、固形分６０％）
９）平滑剤；３０部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ａｄｄｉｔｉｖｅ ＳＦ、固形分５０％）
１０）レベリング剤；１０部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ Ｆｌｕｉｄ Ｈ、固形分１００％）
１１）架橋剤；１５０部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ ＸＬ−５０、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、固形分５０％）
１２）増粘剤；約１０部
（ＡＣＲＹＳＯＬ ＲＭ１０２０、固形分２０％）
１３）水；１５０部
原料は、水を除き全てランクセス株式会社製である。

処方Ｄ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を２５秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所製、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
塗料の合計部数は１１１０部であり、このうち３３．３％にあたる３６９．１部が全固形分であった。

上述の処方Ｄ１に従い調製した仕上げ樹脂層（第３層）用樹脂組成物を、（６）で得られた本革基材の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ Ｓｒｌ製）にて、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理した。

（８）孔開け加工（ニードルパンチ）
（７）で得られた中間製品の表面側に、パンチング加工機（ＮＫ−ＣＫ１５５、ＮＥＫＯＮ社製）を用いて、ピン穴１．５ｍｍ、ピッチ間距離５ｍｍで、孔開け加工を施すことにより、開孔部の面積１．３ｍｍ^２、平均孔径１．３ｍｍとなる貫通孔を形成した。

かくして、実施例１の本革製品を得た。
得られた本革製品の仕上げ樹脂層の厚さは、第１層が３４．２μｍ、第２層が８．０μｍ、第３層が８．３μｍであり、仕上げ樹脂層全体の厚さは５０．５μｍであった。なお、層の厚さは、仕上げ樹脂層を形成後、孔開け加工した本革製品の垂直断面をマイクロスコープ（キーエンス株式会社製、デジタルＨＦマイクロスコープＶＨ−８０００）で観察し、任意の１０カ所についての厚さを測定し、これらの平均値を算出した。

また、得られた本革製品裏面に形成された凹凸模様の凹部面積の裏面全体に占める面積率は２９％、凹部の深さは１５８μｍで、脱落繊維の最長の繊維長が３．８ｍｍ、耐摩耗性４級、ほつれ◎、孔隠性：通風前◎、通風後◎、風合い○であった。

［実施例２、３及び比較例１〜３］
裏吹き樹脂層の塗布条件、エンボス加工条件、および本革製品裏面に形成する凹凸模様の凹部の面積および深さの条件を表１に示す通りに作製した以外は、全て実施例１と同様にして作製した。

作製された本革製品について、耐摩耗性、ほつれ、孔隠性、及び、風合いの評価を行い、結果を表１に記載した。

Claims (3)

1. 本革基材裏面に合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂を付与する裏吹き塗布工程と、
   本革基材裏面に凹凸模様を設けるエンボス加工工程と、
   本革基材表面に仕上げ樹脂層を形成する仕上げ塗布工程と、
   本革基材および仕上げ樹脂層に貫通孔を設ける孔開け工程と、を順次行うことを特徴とする、貫通孔を有する本革製品の製造方法。
2. 本革基材の表面に仕上げ樹脂層が形成された、貫通孔を有する本革製品であって、
   本革基材の裏面表層の繊維が、合成樹脂を主成分とする裏吹き樹脂によって互いに固着し、且つ、貫通孔を有する本革製品が、本革基材裏面に凹凸模様が形成されて設けられていることを特徴とする、貫通孔を有する本革製品。
3. 前記本革基材裏面に設けられた凹凸模様の、本革基材裏面全体に占める凹部の面積が１０〜４０％であり、且つ、凹部の深さが１００μｍ以上であることを特徴とする、請求項２に記載の貫通孔を有する本革製品。