CN102765271B - 一种油墨热压转移载体膜及其制作方法 - Google Patents

一种油墨热压转移载体膜及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种油墨热压转移载体膜及其制作方法。一种油墨热压转移载体膜包括基材，及设于基材上的底涂层，所述的底涂层上还设有转移涂层。一种油墨热压转移载体膜的制作方法，包括以下制作步骤：1）在基材上涂布底涂层；2）在底涂层上涂布转移涂层；其中，底涂层与转移涂层是连线式涂布。本发明制作的载体膜在热压过程不随油墨转移，同时对转移后油墨表面影响最小，其生产工艺参数为：热压条件180℃，时间30s,压力190psi，也优于传统的热压转移膜。

Description

一种油墨热压转移载体膜及其制作方法
技术领域
本发明涉及一种载体膜结构及其制作方法，更具体地说是指一种油墨热压转移载体膜及其制作方法。 
背景技术
载体膜，即carrier,是以光面PET、雾面PET、耐温PET为基材制作的一种表面具有低表面能的特性，与油墨间的结合力可控的膜,油墨涂布在其表面，在后续的加工过程中，根据需要先将含有载体膜的油墨（油墨就是转移涂层）裁切成所需的尺寸，表面同时可进行镂空、钻孔，最后与贴附面在高温高压的条件下压合在一起，最后将载体膜剥离掉。 
载体膜的重要性：载体膜表面特性的分布影响油墨在其表面涂布的均匀性与着墨的清洗度，同时需要对油墨与载体膜之间的剥离力加以控制，剥离力轻会导致在后续的加工过程油墨层与载体膜脱离，剥离中会导致加工完毕后与贴附面经过高温高压的条件载体膜与油墨层无法或很难连续性的剥离。 
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种油墨热压转移载体膜及其制作方法，以解决现有油墨转移载体膜，离型层与油墨同时转移的问题，其产品广泛应用于FPC、热压屏蔽材料、MLCC行业。 
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案： 
一种油墨热压转移载体膜，包括基材，及设于基材上的底涂层，所述的底涂层上还设有转移涂层。 
其进一步技术方案为：所述的基材为金属箔或塑料薄膜，厚度为12um至250um。 
其进一步技术方案为：所述转移涂层的厚度为20nm至200nm,为铂金催化加成型隔离剂层或非硅隔离剂层。 
其进一步技术方案为：所述底涂层的厚度为20nm至500nm,为硅烷偶联剂层、含羟基硅油层、乙烯基硅油层、有机硅体系防静电剂层或有机高分子导电聚合物溶液层。 
一种油墨热压转移载体膜的制作方法，包括以下制作步骤： 
1）在基材上涂布底涂层； 
2）在底涂层上涂布转移涂层； 
其中，底涂层与转移涂层是连线式涂布。 
其进一步技术方案为：包括如下具体制作步骤： 
1）在基材上涂布底涂层，进行预固化； 
2）在底涂层上涂布转移层，进行固化； 
3）底涂层与转移层连线式涂布； 
4）进入烘箱后固化收卷。 
其进一步技术方案为：所述底涂层的生产工艺为：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，利用硅胶除尘辊清除基材表面的灰尘与异物、离型离子风枪清除基材表面所携带的静电，然后再涂布底涂层，同时做到预固化状态。 
其进一步技术方案为：在底涂层所涂布的转移涂层的厚度为20nm至200nm,选用的材料是铂金催化加成型隔离剂、非硅隔离剂，固化温度80℃至150℃，固化时间15秒钟至2分钟。 
其进一步技术方案为：所述的底涂层的厚度为20nm至500nm,选用的材料为硅烷偶联剂、含羟基硅油、乙烯基硅油、有机硅体系防静电剂、有机高分子导电聚合物溶液，固化温度60℃至150℃，固化时间3秒钟至2分钟。 
其进一步技术方案为：所述的底涂层与转移涂层的连线涂布工艺，所选用的工艺过程如下：基材放料经过前处理单元、然后进入凹版涂布头后经过底涂烘箱后，然后再进入逗号涂布头，再进入面胶烘箱，最后收卷。 
本发明与现有技术相比的有益效果是：传统的热压转移膜，离型膜（即转移膜）在油墨热压过程中会跟随油墨一起转移，而本发明制作的载体膜在热压过程不随油墨 转移，同时对转移后油墨表面影响最小，其生产工艺参数为：热压条件180℃，时间30s,压力190psi，也优于传统的热压转移膜。传统的热压转移膜，离型层会跟随转移，导致后续转移过后在油墨表面无法再次进行印刷，比如贴合加强版等方面的后续加工。 
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。 
附图说明
图1为本发明一种油墨热压转移载体膜具体实施例的剖面示意图； 
图2为本发明的底涂层与转移涂层的连线涂布工艺流程图； 
图3为本发明的底涂层的涂布方式示意图（多功能涂布设备的第一部分）； 
图4为本发明的转移涂层的涂布方式示意图（多功能涂布设备的第二部分）； 
图5为本发明的coatsil1770的化学结构式图； 
图6为本发明的N-103X作用机理示意图。 
附图标记说明 
91    基材                92    底涂层 
93    转移涂层 
图3至图4的标记说明 
10    机架                21    基料放料单元 
22    基材前处理单元      221   前处理支架 
222   预热组件            223   电晕组件 
224   除尘组件            23    底涂烘箱单元 
231   下辊轮组            232   上辊轮组 
31    凹版涂布单元        32    逗号涂布单元 
33    精密涂布单元        40    面胶烘箱单元 
41    红外烘烤单元        42    UV固化单元 
43    冷风组件            49    面胶烘箱组件 
50     复合单元            51    离型纸张放料单元 
511    电晕单元            52    收卷单元 
具体实施方式
为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。 
如图1所示，本发明一种油墨热压转移载体膜，包括三层，第一层为基材91，主要材质为光面PET、雾面PET、耐温PET等；第二层为底涂层92，主要成分为含乙烯基硅烷偶联剂、含羟基硅油、乙烯基硅油、有机硅体系防静电剂、有机高分子导电聚合物溶液，聚氨酯树脂、丙烯酸树脂等；第三层为转移涂层93，主要成分为铂金催化加成型有机硅离型剂、锡盐催化有机硅离型剂、无硅离型剂。 
结合图2，本发明一种油墨热压转移载体膜的制作方法，包括以下步骤： 
步骤一：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，离型离子风枪清除基材表面所携带的静电,利用硅胶除尘辊清除基材表面的灰尘与异物，然后再涂布底涂层。 
步骤二：对底涂层涂料进行稀释，粘度范围在10~300mpa.s/25℃；底涂层为硅烷偶联剂、含羟基硅油、乙烯基硅油、有机硅体系防静电剂、有机高分子导电聚合物溶液、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂中的一种。 
步骤三：通过如图3的涂布方式将稀释后的底涂涂料均匀涂于基材表面，所述的基材为PET、BOPP、PE、PC、PS、CPP中的一种。 
步骤四：将步骤三所获得的产品置于60℃至150℃烘箱内烘干，烘干时间为3秒钟至2分钟，使其达到半固化状态。 
步骤五：离型剂涂布，通过图4的涂布方式，将离型剂均匀涂布于底涂层的表面，固含量保持在0.5%至10%，离型剂的种类包括铂金催化加成型有机硅离型剂、锡盐催化有机硅离型剂、非硅离型剂。 
步骤六：固化，将步骤五涂好的产品置于80℃至150℃烘箱内烘干，烘干时间为15秒钟至2分钟，使其达到全固化状态。 
步骤七：收卷，制成油墨热压转移载体膜。 
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的描述： 
实施例1 
步骤一：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，离型离子风枪清除基材表面所携带的静电,利用硅胶除尘辊清除基材表面的灰尘与异物，然后再涂布底涂层。 
步骤二:底涂层为市售coatsil1770，加入甲苯，进行10倍稀释，其化学结构式见图5； 
步骤三：通过如图3的涂布方式将稀释后的底涂涂料均匀涂于基材表面，所述的基材为光面PET、雾面PET、耐温PET中的一种。 
步骤四：将步骤三所获得的产品置于2m*3节的烤箱内，温度设定为80℃、100℃、110℃，速度为40m/min,其固化时间为9s，使其达到半固化状态。 
步骤五：离型剂涂布，通过图4的涂布方式，将离型剂均匀涂布于底涂层的表面，固含量保持在0.5%至10%，离型剂为市售铂金催化加成有机硅离型剂,我们又称之为配方体系A。 
步骤六：固化，将步骤五涂好的产品置于3m*7节的烤箱内，温度设定为60℃、90℃、135℃80℃、145℃、140℃、125℃、60℃，机器线速度为40m/min,烘干时间为32s，使其达到全固化状态。 
步骤七：收卷，制成油墨热压转移载体膜。 
实施例2 
步骤一：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，离型离子风枪清除基材表面所携带的静电,利用硅胶除尘辊清除基材表面的灰尘与异物，然后再涂布底涂层。 
步骤二：底涂层为市售COLCOAT株式會社N-103X,加入异丙醇，进行1.5倍稀释，其作用机理见图6； 
步骤三：通过如图3的涂布方式将稀释后的底涂涂料均匀涂于基材表面，所述的基材为光面PET、雾面PET、耐温PET中的一种。 
步骤四：将步骤三所获得的产品置于2m*3节的烤箱内，温度设定为80℃、100℃、110℃，速度为40m/min,其固化时间为9s，使其达到半固化状态。 
步骤五：离型剂涂布，通过图4的涂布方式，将离型剂均匀涂布于底涂层的表面，固含量保持在0.5%至10%，离型剂为市售铂金催化加成有机硅离型剂，所用配合体系为A。 
步骤六：固化，将步骤五涂好的产品置于3m*7节的烤箱内，温度设定为60℃、90℃、135℃80℃、145℃、140℃、125℃、60℃，机器线速度为40m/min,烘干时间为32s，使其达到全固化状态。 
步骤七：收卷，制成油墨热压转移载体膜。 
实施例3 
步骤一：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，离型离子风枪清除基材表面所携带的静电,利用硅胶除尘辊清除基材表面的灰尘与异物，然后再涂布底涂层。 
步骤二：底涂层为市售加成型有机硅离型底涂3711,加入甲苯与丁酮，进行5倍稀释； 
步骤三：通过如图3的涂布方式将稀释后的底涂涂料均匀涂于基材表面，所述的基材为PET、BOPP、PE、PC、PS、CPP中的一种。 
步骤四：将步骤三所获得的产品置于2m*3节的烤箱内，温度设定为80℃、100℃、110℃，速度为40m/min,其固化时间为9s，使其达到半固化状态。 
步骤五：离型剂涂布，通过图4的涂布方式，将离型剂均匀涂布于底涂层的表面，固含量保持在0.5%至10%，离型剂为市售非硅离型剂,我们又称之为配方体系B。 
步骤六：固化，将步骤五涂好的产品置于3m*7节的烤箱内，温度设定为60℃、90℃、135℃80℃、145℃、140℃、125℃、60℃，机器线速度为40m/min,烘干时间为32s，使其达到全固化状态。 
步骤七：收卷，制成油墨热压转移载体膜。 
实施例4 
步骤一：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，离型离子风枪清除基材表面所携带的静电,利用硅胶除尘辊清除基材表面的灰尘与异物，然后再涂布底涂层。 
步骤二：底涂层为市售加成型有机硅离型底涂牌号为3712,加入甲苯与丁酮，进行5倍稀释； 
步骤三：通过如图3的涂布方式将稀释后的底涂涂料均匀涂于基材表面，所述的基材为PET、BOPP、PE、PC、PS、CPP中的一种。 
步骤四：将步骤三所获得的产品置于2m*3节的烤箱内，温度设定为80℃、100℃、110℃，速度为40m/min,其固化时间为9s，使其达到半固化状态。 
步骤五：离型剂涂布，通过图4的涂布方式，将离型剂均匀涂布于底涂层的表面，固含量保持在0.5%至10%，离型剂为市售非硅离型剂,我们又称之为配方体系B。 
步骤六：固化，将步骤五涂好的产品置于3m*7节的烤箱内，温度设定为60℃、90℃、135℃80℃、145℃、140℃、125℃、60℃，机器线速度为40m/min,烘干时间为32s，使其达到全固化状态。 
步骤七：收卷，制成油墨热压转移载体膜。 
结果测试： 
其中，剥离力的检测方法为：剥离速度300mm/min、剥离角度180度。 
关于图3和图4所示的多功能涂布设备的结构说明如下： 
包括机架10，还包括位于机架10下方的且依次设立的基料放料单元21、基材前处理单元22、底涂烘箱单元23、凹版涂布单元31、逗号涂布单元32和精密涂布单元33；机架10的正上方设有面胶烘箱单元40；机架10的另一端设有复合单元50，复合单元50的外侧设有离型纸张放料单元51，复合单元50的内侧设有收卷单元52。面胶烘箱单元40的进入端设有红外烘烤单元41。面胶烘箱单元40的出口端设有UV固化单元42。作为优选方案，还可以在UV固化单元42与面胶烘箱单元40之间增设一个冷风组件43，以实现面胶烘箱与UV固化之间的温度转换。其中，基材前处理单元22包括前处理支架221，及设于前处理支架221上的预热组件222、电晕组件223和除尘组件224。其主要是对基材进行预热、电晕和除尘的预处理。其中，底涂烘箱单元23的下方设有下辊轮组231，底涂烘箱单元23的上方设有上辊轮组232。这可以将基材从下辊轮组送至涂布单元（包括凹版涂布单元、逗号涂布单元和精密涂布单元）进行涂布之后，再回转送至底涂烘箱单元。为了改善离型纸张与其材的复合效果，在离型纸张放料单元51与复合单元50之间增设了电晕单元511。为了便于加工，面胶烘箱单元40由7个相互连接的面胶烘箱组件49构成。为了实现联机控制，还包括与基料放料单元、基材前处理单元、底涂烘箱单元、凹版涂布单元、逗号涂布单元、精密涂布单元、面胶烘箱单元、复合单元、离型纸张放料单元、收卷单元电性连接的控制单元（图中未示出），控制单元设有包括手动档和自动挡的选择开关，以实现本发明涂布设备的手动控制和自动控制，单机控制和联机控制。其中，逗号刮刀涂布头（即 逗号涂布单元的主要部件）适合较高粘度的涂料，精密涂布头（即精密涂布单元的主要部件）适合粘度低于500cps以下的涂料，凹版涂布头（即凹版涂布单元的主要部件）适合粘度在100cps以下且涂层厚度小于2um以下的涂料，因此，本发明适用于凹版涂布头作为底涂单元或一些对涂层要求特别薄的产品表面。当凹版涂布头在与其他涂布头单元连线工作时，同时起到涂布头与牵引装置作用使整个涂布装置前后张力系统闭合作用。 
上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。 

Claims (9)

1.一种油墨热压转移载体膜，其特征在于包括基材，及设于基材上的底涂层，所述的底涂层上还设有转移涂层；所述底涂层的厚度为20nm至500nm,且为硅烷偶联剂层,所述底涂层由coatsil1770silane，加入甲苯，进行10倍稀释而成；所述转移涂层的厚度为20nm至200nm,为铂金催化加成型有机硅隔离剂层或非硅隔离剂层。
2.根据权利要求1所述的一种油墨热压转移载体膜，其特征在于所述的基材为金属箔或塑料薄膜，厚度为12um至250um。
3.如权利要求1所述的一种油墨热压转移载体膜的制作方法，其特征在于包括以下制作步骤：
1)在基材上涂布底涂层；
2)在底涂层上涂布转移涂层；
其中，底涂层与转移涂层是连线式涂布。
4.如权利要求3要求所述的载体膜的制作方法，其特征在于包括如下具体制作步骤：
1)在基材上涂布底涂层，进行预固化；
2)在底涂层上涂布转移涂层，进行固化；
3)底涂层与转移涂层连线式涂布；
4)进入烘箱后固化收卷。
5.如权利要求3或4所述的油墨热压转移载体膜的制作方法，其特征在于所述底涂层的生产工艺为：预先对基材利用热风清除表面所吸附的水分，利用硅胶除尘辊清除基材表面的异物、离型离子风枪清除基材表面所携带的静电，然后再涂布底涂层，同时做到预固化状态。
6.如权利要求3或4所述的油墨热压转移载体膜的制作方法，其特征在于：在底涂层所涂布的转移涂层的厚度为20nm至200nm,选用的材料是铂金催化加成型有机硅隔离剂或非硅隔离剂，固化温度80℃至150℃，固化时间15秒钟至2分钟。
7.如权利要求3或4所述的油墨热压转移载体膜的制作方法，其特征在于所述的底涂层的厚度为20nm至500nm,选用的材料为硅烷偶联剂、含羟基硅油、有机硅体系防静电剂或有机高分子导电聚合物溶液，固化温度60℃至150℃，固化时间3秒钟至2分钟。
8.如权利要求3或4所述的油墨热压转移载体膜的制作方法，其特征在于所述的底涂层与转移涂层的连线涂布工艺，所选用的工艺过程如下：基材放料经过前处理单元、然后进入凹版涂布头后经过底涂烘箱后，然后再进入逗号涂布头，再进入面胶烘箱，最后收卷。
9.如权利要求3或4所述的油墨热压转移载体膜的制作方法，其特征在于所述的底涂层的厚度为20nm至500nm,选用的材料为乙烯基硅油，固化温度60℃至150℃，固化时间3秒钟至2分钟。
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