CN102756049A - 热交换器用散热片的制造装置 - Google Patents

Abstract

一种热交换器用散热片的制造装置，其包括沿给送方向给送金属带状体的给送装置，该给送装置包括：多个往复构件，在往复构件上设置有能插入到金属带状体的通孔内的给送销；和驱动部件，其将加压装置的上下移动转换成沿给送方向的往复移动，以使往复构件往复移动。在加压装置的上下移动的预定半个周期中，驱动部件使第一往复构件在给送销插入到通孔内的状态下沿给送方向移动，并且使另外的往复构件在给送销下降的状态下沿相反方向返回，在剩下的半个周期中，驱动部件使往复构件的给送销升降。

Description

热交换器用散热片的制造装置

技术领域

本发明涉及一种热交换器用散热片(fin)的制造装置。

背景技术

通过堆叠形成有多个通孔以使热交换器管能够插入的多个热交换器用散热片来构造诸如空调等热交换器。由图8所示的热交换器用散热片的制造装置来制造这种热交换器用散热片。该热交换器用散热片的制造装置配备有开卷机(uncoiler)12，在该开卷机12处，由铝等制成的金属薄板(金属带状体)10被卷绕成卷状。经由夹送辊(pinch roller)14从开卷机12引出的金属带状体10被插入到油施加装置16中，然后被供给到设置于加压装置18内的模具装置20，在油施加装置16中，加工油被施加到金属带状体10的表面。

模具装置20在内部包括能够上下移动的上模具模组(dieset)22和处于静止状态的下模具模组24。在已经经过模具装置20的金属带状体10中，在预定方向上以预定间隔形成多个配备有凸缘的通孔11(在本说明书中，也被简称为“通孔”)，其中，预定高度的凸缘形成在通孔周围。在沿预定方向被输送预定距离之后，金属带状体10被切割机26切成预定长度，然后被收容在堆叠机28中。

加压装置18设置有给送装置，该给送装置朝向切割机26间歇地输送已经沿预定方向以预定间隔形成有多个通孔11的金属带状体10。图9和图10是用于说明通过给送装置的操作来输送金属带状体10的图。给送装置使给送销68从下方进入到形成于金属带状体10的通孔11中，并且通过使给送销68在给送方向上移动而在给送方向上输送金属带状体10。金属带状体10被载置于基准板64。在给送销68的移动范围内形成的缝(slit)66形成于基准板64。给送销68从缝66向上突出。

给送销68被设置成在能够沿水平方向和上下方向移动的销块(pin block)56上向上突出。当在输送方向上输送金属带状体10时，使销块56上升，使得给送销68进入到载置于基准板64的金属带状体10的通孔11中。然后，使销块56沿输送方向移动。在金属带状体10已经移动到预定位置之后，使销块56下降，使得给送销68从通孔11向下脱出。之后，在保持给送销68处于不与金属带状体10接触的状态的情况下，销块56沿与输送方向相反的方向(即，沿返回方向)移动，以返回到初始位置。

接着，将参照图11至图13说明现有的给送装置的具体构造和操作。该给送装置包括在给送方向上往复移动的往复构件50和被设置在往复构件50的上方的移动块54。移动块54被固定于轴60，该轴60跨接在彼此面对地固定于往复构件50的两个端部附近的两个固定构件82a、82b之间，以能够沿与往复构件50的移动方向相同的方向移动。因为这个原因，移动块54能够与轴60一起在往复构件50的移动方向上移动。

支撑给送销68的销块56设置在移动块54的上方并且具有沿上下方向顺次布置的两个板56a、56b。多个给送销68以夹在板56a和56b之间的方式安装到销块56。由未示出的如弹簧等施力部件(energizing means)对销块56向下(即，朝向移动块54)施力。因此，销块56能够与移动块54一起移动，并且当抵抗施力部件的施加力而向上作用的力作用于销块56时，销块朝向基准板64上升。

上下凸轮部80设置在移动块54和销块56之间。上下凸轮部80由固定于销块56的上凸轮部76和设置于移动块54的下凸轮部78构成。在上凸轮部76和下凸轮部78的相对面上形成有凹凸部。下凸轮部78形成于宽构件78a的上表面，该宽构件78a被载置在位于固定构件82a、82b之间的移动块54上并且比移动块54宽。宽构件78a以朝向输送方向上的两端部超出移动块54和销块56突出的方式以适当的尺寸形成。

上凸轮部76的凹凸部被形成在与宽构件78a的下凸轮部78相对的表面。宽构件78a能够在移动块54上滑动，并且宽构件78a的该运动被固定构件82a、82b限制。也就是说，当宽构件78a在金属带状体10的输送方向上滑动时，宽构件78a的输送方向侧的端部将撞到固定构件82b的内壁面，当宽构件78a沿与输送方向相反的方向滑动时，宽构件78a的位于输送方向的相反方向侧的端部将撞到固定构件82a的内壁面。

如图13所示，当宽构件78a的输送方向侧的端部撞到固定构件82b时，形成于上凸轮部76的凸部和形成于下凸轮部78的凸部彼此接触。由于这个原因，抵着施力部件的施加力而将销块56向上压，并且使得设置于销块56的给送销68、68...的顶端部进入到载置于基准板64的金属带状体10的通孔11中。

另一方面，如图11和图12所示，当宽构件78a在输送方向上(即，朝向固定构件82b)滑动并且宽构件78a的另一端撞到固定构件82a时，形成于上凸轮部76和下凸轮部78的凹部和凸部嵌合在一起。由于这个原因，在施力部件的施加力的作用下使销块56压靠在移动块54上，并且使得销块56的给送销68、68...的顶端部从载置于基准板64的金属带状体10的通孔11向下脱出。

在用于金属带状体10的这种给送装置中，沿朝向固定块52b的方向输送被载置于基准板64的金属带状体10，并且还设置有用于将金属带状体10定位在输送后的位置的定位销84。该定位销84被设置成能够可缩回地从固定块52b向上突出。由设置于固定块52b的定位凸轮单元86使定位销84上下移动。

定位凸轮单元86由上凸轮单元86a和下凸轮单元86b构成，上凸轮单元86a和下凸轮单元86b的相对面形成有凹凸部，下凸轮单元86b形成于宽构件87，该宽构件87被形成为能够滑动并且比固定块52b宽。当下凸轮单元86b在使凸部彼此接触的方向上滑动时，定位销84的顶端部在基准板64的上方突出，并且插入到载置于基准板64的金属带状体10的通孔11内，由此将金属带状体10定位。

另一方面，当下凸轮单元86b在使两侧的凹部和凸部嵌合在一起的方向上滑动时，定位销84的顶端部被定位在基准板64的基准面的下方，并且从载置于基准板64的金属带状体10的配备有凸缘的通孔11脱出，由此解除金属带状体10的定位。

轴90将下凸轮单元86b的宽构件87联接到滑动构件88，该滑动构件88可滑动地插入到与固定块52b相对的固定块52a中。轴90被布置成沿着输送方向跨接在彼此相对布置的两个固定块52a、52b之间。轴90被布置成贯穿往复构件50并且被设置成不妨碍往复构件50的移动。

当往复构件50完成了输送方向上的移动时，往复构件50的输送方向侧的端部会挤压下凸轮单元86b的宽构件87的端部，由此使下凸轮单元86b朝向使其凸部与上凸轮单元86a的凸部接触的方向滑动。相反地，当往复构件50完成了在朝向与输送方向相反的方向上的移动时，往复构件50的位于输送方向的相反方向侧的端部会挤压设置在轴90上的与宽构件87相反的一侧的滑动构件88的端部，由此使下凸轮单元86b朝向使上凸轮单元86a和下凸轮单元86b的凹部和凸部嵌合在一起的方向上滑动。

接着，将参照图14和图15说明移动块的移动操作。移动块54被未示出的弹簧保持在往复构件50的中央。将移动块54可靠地保持在往复构件50上的预定位置的保持部件92以从往复构件50突出的方式设置于往复构件50。保持部件92包括销构件98，该销构件98的顶端部从往复构件50朝向移动块54突出并且与移动块54接合。销构件98被构造成能够伴随往复构件50的移动而保持和解除移动块54。沿着输送方向转动的轮子97被设置在销构件98的下端部，施力部件95恒定地对轮子97向下施力。

具有向上突出的梯形部的凸轮构件96被布置在往复构件50的下方。销构件98的设置有轮子97的下端部由于施力部件95的施加力而与凸轮构件96的表面接触。

当轮子97位于凸轮构件96的梯形部上时，销构件98的顶端部上升并且插入到移动块54的凹部中，由此与移动块54接合。之后，保持部件92能够将移动块54可靠地保持在往复构件50上的预定位置。另一方面，当往复构件50已经移动并且接近终端时，轮子97位于凸轮构件96的比梯形部低的位置，使得销构件98的顶端部从移动块54的凹部脱出，并且解除了销构件98与移动块54的接合。

注意，通过加压装置的加压操作来执行往复构件50的往复移动。在图16中示出了借助于加压装置的加压操作而使往复构件往复移动的驱动部件。在该驱动部件中，联接杆32被联接到与加压装置18同步转动的曲轴30的偏心销，并且绕着销34摆动的第一连杆36和与绕着支点轴38转动的杆40相连的第二连杆42被联接到位于联接杆32下端的销44。缸体装置37被设置于第一连杆36，以调整第一连杆36的摆动角度。这样，通过使曲轴30与加压装置18同步地转动，联接杆32经由第一连杆36和第二连杆42使杆40往复移动。杆40被连接到往复构件50，往复构件50基于杆40的往复移动而往复移动。

专利文献1

日本特许第3881991号公报

发明内容

加压装置的上下操作用图17中的转动操作以及图18中的操作图表示出。当曲轴30基于一个上下周期而完成一转(即，转动360°)时，0°位置是上止点，而180°位置是下止点，其中，在一个上下周期中，加压装置中的模具从打开变为闭合然后再次变为打开。在加压装置的该上下周期中，往复构件50的移动是沿给送方向在曲轴30的270°至0°(上止点)至90°之间的移动以及沿给送方向的相反方向(即，返回方向)在曲轴30的90°至180°(下止点)至270°之间的移动。

即，利用该现有技术，在曲轴30的一转中完成往复构件50的往复移动，并且在该一转期间，还执行给送销68的升降操作和定位销84的升降操作。由于在金属带状体的给送已经完成时(即，在往复构件50沿给送方向的移动结束之前)执行给送销68的下降和定位销84的上升，所以，给送销68在曲轴30到达图17中的90°之前的位置下降，定位销84在曲轴30到达图17中的90°之前的位置上升。由于在紧邻着开始给送金属带状体之前(即，紧邻着往复构件50沿给送方向的移动开始之前)执行给送销68的上升和定位销84的下降，所以给送销68在曲轴30到达图17中的270°之前的位置上升，定位销84在曲轴30到达图17中的270°之前的位置下降。

利用该现有技术，在加压装置的一个上下周期期间执行往复构件50的往复移动和给送销的上下移动。这意味着分配给由往复移动构件来输送金属带状体的时间短，其中该时间不包括给送销上下移动的时间，使得传统上需要增加由于往复构件的移动而输送金属带状体的输送速度。当金属带状体的输送速度增加时，金属带状体从停止状态到开始输送时的加速度高(突然加速)并且从输送状态到停止状态时的减速度也高(突然减速)。当金属带状体以突然加速和突然减速的方式被输送时，存在极大的负荷施加到金属带状体的问题。特别地，近年来，金属带状体已经变得极薄，使得大负荷的施加导致产品变形等风险。包括突然加速和突然减速的输送还具有金属带状体的给送精度差的问题。

为了解决上述问题，构思了本发明，本发明的目的是提供一种能够在不引起突然加速和突然减速的情况下输送通过加压加工形成有通孔的金属带状体的热交换器用散热片的制造装置。

根据本发明的方面，提供一种热交换器用散热片的制造装置，其包括：加压装置，其通过在多个金属薄板的给送方向和与所述给送方向垂直的宽度方向上排列所述多个金属薄板并且通过加压加工形成多个通孔来形成金属带状体；和给送装置，其沿所述给送方向给送由所述加压装置形成的所述金属带状体，其中，所述给送装置包括：基准板，在其上表面载置所述金属带状体，在所述基准板中以从所述基准板的所述上表面贯穿到下表面的方式形成有沿所述金属带状体的给送方向延伸的缝；多个往复构件，其设置在所述基准板的下方并且沿所述金属带状体的给送方向以及沿与所述给送方向相反的相反方向与所述基准板平行地往复移动，并且所述往复构件设置有给送销，所述给送销能够相对于所述基准板上下移动，并且所述给送销的顶端部能够被插入到载置于所述基准板的所述金属带状体的所述通孔中；以及驱动部件，其将所述加压装置的上下移动转换成沿所述给送方向和所述相反方向的往复移动，从而使所述往复构件往复移动，所述多个往复构件被分成以不同的顺序往复移动的两组，并且在所述加压装置的上下移动的一个周期中的预定半个周期中，所述驱动部件驱动往复构件组，使得两个往复构件组中的第一往复构件组执行给送处理，并且使得两个往复构件组中的第二往复构件组执行返回处理，其中，在所述给送处理中，所述第一往复构件组在所述给送销插入到所述金属带状体的所述通孔内的情况下沿所述给送方向移动，在所述返回处理中，所述第二往复构件组在所述给送销下降的状态下沿与所述给送方向相反的所述相反方向返回，在剩下的半个周期中，所述驱动部件执行所述第一往复构件组的给送销的下降处理以及所述第二往复构件组的给送销的上升处理，但是所述驱动部件不沿所述给送方向或所述相反方向驱动所述往复构件组。

通过使用该构造，在给送装置中，在加压装置的上下移动的半个周期中利用往复构件执行金属带状体的输送，并且在剩下的半个周期中执行给送销的升降。这意味着，与在加压装置的上下移动的半个周期中执行往复构件对金属带状体的输送和给送销的下降并且在剩下的半个周期中执行往复构件的返回操作和给送销的上升的现有技术相比，可以增加输送金属带状体所花费的时间，使得可以避免输送金属带状体时的突然加速和突然减速并且还可以减小施加到金属带状体的负荷。

另外，驱动部件可以包括：联接部，其将所述加压装置的上下移动转换成沿所述给送方向和所述相反方向的往复移动；齿条，其通过所述联接部而往复移动；齿轮机构，其与所述齿条啮合，并且将所述齿条的往复移动转换成转动运动；离合器机构，其设置在所述齿轮机构的内部，并且将所述齿条的往复移动中的仅沿一个方向的移动转换成沿一个方向的转动运动；多个最终输出齿轮，其在所述宽度方向上排列并且彼此啮合，从而最终从所述齿轮机构向所述多个往复构件进行输出；以及多个联接臂，其联接所述最终输出齿轮和各所述往复构件，以将所述最终输出齿轮的转动运动转换成各所述往复构件的往复移动。

利用该构造，首先，离合器机构可以不向最终输出齿轮传递加压装置的上下移动的半个周期中的移动。这意味着，在往复构件不往复移动的情况下，可以使用不向最终输出齿轮传递移动的时间段作为用于给送销的上下移动的时间段。此外，由于多个最终输出齿轮被排列成彼此啮合，因此，相邻的最终输出齿轮将沿各自不同的方向转动。因此，联接到相邻的最终输出齿轮的联接臂的移动将沿各自不同的方向，这使得可以使用联接到相邻的最终输出齿轮的往复构件作为构成第一往复构件组的往复构件和构成第二往复构件组的往复构件。

使各往复构件的给送销上下移动的上下移动部件可以与基于加压装置的加压操作而操作的驱动部件分开地设置。利用该构造，由于给送销不需要基于加压装置的操作而操作，因此，可以为输送金属带状体提供充足的时间。

根据本发明，能够在不产生突然加速或突然减速的情况下可靠地输送金属带状体。这意味着不对被输送的金属带状体施加过大的负荷，并且还能够提高输送精度。

附图说明

图1是用于示意性示出根据本发明的热交换器用散热片的制造装置对金属带状体的给送操作的图表；

图2是用于进一步说明图1中的图表的图；

图3是给送装置的平面图；

图4是给送装置的侧视图；

图5是用于示出驱动部件中的离合器机构的构造的图；

图6是用于说明根据本发明的实施方式的往复构件的操作的图；

图7是给送装置的第二实施方式的平面图；

图8是用于说明热交换器用散热片的制造装置的整体构造的图；

图9是用于说明金属带状体由给送销输送的状态的图；

图10是用于说明给送销在输送金属带状体之后返回到初始位置的状态的图；

图11是用于说明，对于用于使销块升降的构造，移动块已经到达最终位置并且给送销已经下降的状态的图；

图12是用于说明移动块将要朝向初始位置返回的状态的图；

图13是用于说明图12中的移动块已经返回到初始位置的状态的图；

图14是用于说明现有的往复构件的构造的图；

图15是用于示出图14中的往复构件与移动块的接合已经被解除的状态的图；

图16是示出使往复构件根据加压装置的加压操作而往复移动的驱动部件的图；

图17是用于说明金属带状体的基于现有的加压操作的给送定时的图；

图18是示出基于图17的加压操作和金属带状体的给送操作之间的关系的表。

具体实施方式

图8示出了根据本发明的热交换器用散热片的制造装置的整体构造。由于背景技术中已经说明了热交换器用散热片的制造装置的整体构造，因此，这里省略其说明。代替地，下面将主要说明给送装置的优选实施方式的构造，与背景技术中说明的组成元件相同的组成元件被分配相同的附图标记，并且省略其说明。

第一实施方式

图1是用于说明本发明的概念与现有的往复构件的操作进行比较的情况的图表。图2是用于示意性示出图1所示的往复构件的操作概念的具体示例的图。首先，在根据本发明的给送装置101中，设置了均包括给送销68的多个往复构件100、100。在加压装置18的上下操作中，0°是上止点，而180°是下止点。在上下移动的一个周期中的从270°至90°的半个周期中，第一往复构件100a的给送销68被插入到金属带状体10的通孔11内，从而往复构件100a输送金属带状体10。此时，第二往复构件100b沿返回方向移动。在接下来的从90°至270°的半个周期中，往复构件100a的给送销68下降并且另外的往复构件100b的给送销68上升。

接着，在作为加压装置18的下一次上下操作的第二周期中的从270°至90°的半个周期中，第一往复构件100a沿返回方向移动。此时，第二往复构件100b的给送销68被插入到金属带状体10的通孔11内，从而往复构件100b输送金属带状体10。在接下来的从90°至270°的半个周期中，第一往复构件100a的给送销68上升并且第二往复构件100b的给送销68下降。

这样，利用根据本发明的给送装置101，与需要在半个周期中执行给送销68的升降操作和金属带状体10的输送的现有技术相比，能够增加输送金属带状体10所花费的时间并且能够减小由于突然加速和突然减速而产生在金属带状体10上的负荷。

图3是根据第一实施方式的具体的给送装置的平面图。图4是图3所示的给送装置的侧视图。在第一实施方式中，在宽度方向上排列了五个往复构件100，并且各往复构件100沿交替的方向移动。注意，在图3中，五个往复构件100由处于返回位置的三个往复构件100a和已经沿给送方向前进的两个往复构件100b构成。在本实施方式中，权利要求书中提及的“第一往复构件组”与三个往复构件100a对应，“第二往复构件组”与两个往复构件100b对应。

(给送装置的整体构造)

给送装置101包括：基准板64，在其上表面载置金属带状体10；多个往复构件100a和100b，其上设置有给送销68；以及驱动部件102，该驱动部件102使往复构件100a、100b在金属带状体10的给送方向上往复移动。缝66以从基准板64的上表面贯穿到下表面并且沿着金属带状体10的给送方向延伸的方式形成于基准板64。给送销68从下方进入该缝66中并且从基准板64向上突出。

为各往复构件100a、100b设置了沿着给送方向布置的引导装置104。为了以小的阻力有效地引导各往复构件的直线移动，各引导装置104包括导轨部106和能够以小的阻力在导轨部106上直线移动的移动部107，并且各往复构件100的下部被安装到移动部107。

(驱动部件)

驱动部件102包括将加压装置18的上下操作转换成往复移动的联接部(link portion)。由于联接部的构造与“背景技术”部分说明的图16中的联接部的构造相同，所以这里不再示出或说明该联接部。由于图16所示的联接部所输出的沿着给送方向的往复移动，齿条110沿着给送方向往复移动。

由多个齿轮构成的齿轮机构被连接到齿条110。该齿轮机构将齿条110的往复移动转换成转动运动。根据本实施方式的齿轮机构包括：与齿条110啮合的第一齿轮112、与第一齿轮112啮合并且将第一齿轮112的转动运动转换成仅沿一个方向的转动运动的离合器机构114、与离合器机构114同轴设置的第二齿轮116、以及与第二齿轮116啮合并且向最终输出齿轮输出转动力的第三齿轮117。

图5中示出了离合器机构114和用于操作离合器机构114的构造。作为离合器机构114，使用被称为“一转离合器(one-revolution clutch)”的离合器。离合器机构114包括大直径外盘140、与外盘140同轴布置的小直径内盘142、离合器部141、以及布置在外盘140和内盘142的中央的转轴143。现在将说明离合器机构114的离合器接合和解除接合。台阶部115形成于离合器部141的外周面，当被设置为与齿条110的操作连动地移动的杆118与台阶部115接触时，离合器被解除接合并且被置于外盘140的转动不传递到内盘142的状态。通过使杆118与台阶部115分离，离合器被接合并且被置于外盘140的转动传递到内盘142的状态。注意，这种类型的一转离合器的实际机理是公知的。

杆118被形成为使得当从上方观察时为大致T字形状，并且杆118由T字形状的上棒118a和从上棒118a的中央向图5中的下方延伸的中央棒118b构成。杆118被设置成能够以上棒118a与中央棒118b的相交部分作为中心轴线119在水平面上转动。杆118的上棒118a的在图5中的左右方向上延伸的一端的端部被联接到往复杆120的顶端部，该往复杆120被联接到齿条110并且在输送方向上延伸。此外，拉伸弹簧122被设置在杆118的上棒118a的另一端部与立设于给送装置101的主体的支撑件121之间。

杆118的中央棒118b的顶端部被定位成能与离合器机构114的内盘142的台阶部115接触。杆118的中央棒118b的顶端部与台阶部115之间的接触由于连接到杆118的两个端部的往复杆120的操作与拉伸弹簧122之间的平衡而产生。

当往复杆120朝向图5中的上方(即，沿与给送方向相反的方向)端部移动时，往复杆120的与给送方向相反的一侧的端部向图中的上方(即，沿与给送方向相反的方向)推杆118的上棒118a的一端。当这种情况发生时，杆118抵抗拉伸弹簧122的拉力而绕中心轴线119沿顺时针方向(当从上方观察时)转动，使得中央棒118b的顶端部变得与台阶部115分离。这与加压装置18的周期中的270°位置对应。

当杆118从台阶部115移开时，由于与齿条110啮合的第一齿轮112所提供的转动力，离合器机构114的外盘140顺时针(当从上方观察时)转动。由于往复杆120向图中的下方(即，沿给送方向)移动，因此，杆118由于拉伸弹簧122的拉力而逆时针转动。由于此原因，杆118的中央棒118b的顶端部压靠离合器机构114的离合器部141的外周面并且内盘142将持续转动。在往复杆120向图中的下方(即，沿给送方向)移动时，到达加压装置18的周期中的0°位置。

当往复杆120位于图中的下(即，沿给送方向)端部时，即，位于加压装置18的周期中的90°位置时，内盘142将精确地完成一转。当这种情况发生时，杆118的中央棒118b的顶端部装配到台阶部115中，离合器被解除接合，并且内盘142的转动停止。

往复杆120从图中的下(即，沿给送方向)端部开始上升，在往复杆120到达图中的上(即，沿与给送方向相反的方向)端部之前，到达加压装置18的周期中的180°位置。此时，由于第一齿轮112与齿条110啮合，第一齿轮112将沿与之前的方向相反的方向转动。因此，与第一齿轮112啮合的外盘140将逆时针(当从上方观察时)转动，该第一齿轮112沿与之前的方向相反的方向转动。然而，由于离合器机构114此时被解除接合，所以外盘140的逆时针转动不会传递到转轴143。

第二齿轮116被设置在离合器机构114的转轴143的下方。由于在本实施方式中转轴143仅在离合器机构114顺时针(当从上方观察时)转动时转动，所以，第二齿轮116仅顺时针(当从上方观察时)转动。第二齿轮116的转动与前面说明的加压装置的270°至90°对应。

使用如下构造：第三齿轮117与第二齿轮116啮合并且第三齿轮117与第二齿轮116的转动比是2∶1。因此，当第二齿轮116完成一转时，第三齿轮117完成半转。第三齿轮117和与第三齿轮117啮合的最终输出齿轮124的转动比是1∶1。这样，在半个加压周期中，第三齿轮117相对于完成一转的第二齿轮116完成半转，并且与第三齿轮117的转动比为1∶1的最终输出齿轮124也完成半转。这样，在半个加压周期中，最终输出齿轮124能够使各往复杆100执行给送操作和返回操作中的一方。注意，虽然上面已经说明了第二齿轮116和第三齿轮117的转动比为2∶1的情况，但是，对于本发明来说，第二齿轮116和最终输出齿轮124的转动比可以是2∶1。因此，可以使用如下构造：第二齿轮116和最终输出齿轮124直接啮合产生2∶1的转动比而无需设置第三齿轮117。

通过如上所述设置离合器机构114，无需执行往复移动操作就能够在加压装置18的一次上下操作的半个周期中执行给送销68的升降操作。可以在剩下的半个周期中仅执行往复构件100a、100b的往复移动。

返回到图3和图4，现在将说明使往复构件100a、100b移动的构造。第三齿轮117与多个(在本实施方式中为5个)最终输出齿轮124a至124e中的一个啮合，用于使往复构件100a、100b移动。最终输出齿轮124a至124e中的各齿轮使往复构件100a、100b移动，并且以与在宽度方向(与给送方向垂直的方向)上排列布置的往复构件100a、100b相同的方式在宽度方向上排列成彼此啮合。

与所排列的最终输出齿轮124a至124e中的一个齿轮(在本实施方式中为最终输出齿轮124a)啮合的第三齿轮117将从第二齿轮116传递过来的转动力传递到最终输出齿轮124a。在五个最终输出齿轮124a至124e中，与第三齿轮117啮合的最终输出齿轮124a沿与第三齿轮117的转动方向相反的方向转动，并且与最终输出齿轮124a啮合的相邻的最终输出齿轮124b沿与最终输出齿轮124a的转动方向相反的方向转动。这样，被排列成彼此啮合的最终输出齿轮124a至124e被设置成使得彼此邻近的齿轮沿相反的方向转动。

接着，将说明用于将各最终输出齿轮124的转动力转换成往复构件100的往复移动的构造。与各最终输出齿轮124的转轴126一起转动的板状的联接构件132被设置于转轴126。本实施方式中的各联接构件132为当从上方观察时为大致矩形的板状构件，并且转轴126的上端部被安装到联接构件132的大致中央位置。在联接构件132的一部分形成有缺口部(cutaway portion)137，并且辊134b容纳在缺口部137内。

辊134b被可转动地安装到沿上下方向贯穿的轴135，辊134a在轴135的下端部被可转动地安装到轴135。形成有椭圆槽128的带槽凸轮130围绕矩形的联接构件132的转轴126布置。以转轴126位于中央的方式形成槽128，上述辊134a容纳在带槽凸轮130的槽128内，并且辊134a以在与槽128的内壁面接触的状态下能在以转轴126为中心形成的槽128内转动的方式运动。根据本实施方式的带槽凸轮130是在宽度方向上延伸的板状构件，槽128形成于各最终输出齿轮124的上方。

上述轴135被设置在联接臂136的一端。联接臂136被设置成联接联接构件132和往复构件100，联接臂136通过容纳在联接构件132的缺口部137内的辊134b的移动而移动。联接臂136的另一端经由轴139以能转动的方式被安装到往复构件100。也就是说，联接臂136、联接构件132以及辊134a和134b构成使联接臂136根据联接构件132的转动而往复移动的曲轴。

现在将参照图6说明基于该机理的往复构件的操作。联接构件132根据最终输出齿轮124的转轴126的转动运动而在水平面上转动。上述最终输出齿轮124的转轴126中的相邻轴沿各自不同的方向转动。在图6中，轴被布置成从图中的左侧开始依次顺时针、逆时针、顺时针...转动。

由于联接构件132的转动，容纳在联接构件132的缺口部137内的辊134b绕转轴126移动。由于设置在轴135的下端的辊134a被容纳在带槽凸轮130的槽128内，所以轴135跟随槽128的平面形状。由于基于在槽128内移动的辊134a的圆形(更精确地，椭圆形)运动，联接臂136往复移动。这导致各往复构件100沿给送方向和相反方向往复移动。

注意，槽128的形状是长轴在给送方向上的椭圆。也就是说，槽128的形状被形成为使得：在加压操作的270°至90°的圆周中，给送方向上的移动距离比加压操作的其它部分在给送方向上的移动距离短。这意味着，在给送开始和给送结束附近，往复构件100在给送方向上的移动减少，在给送开始和给送结束时，给送方向上的移动停止。这样，能够防止给送开始时的突然开始以及给送结束时的突然停止，由此能够减小施加到金属带状体10的负荷。

(给送销的构造)

将参照图4说明给送销的构造。以向上突出的方式布置有给送销68的销块56被设置于各往复构件100的上表面。由未示出的如弹簧等施力部件对销块56向下(即，朝向往复构件100)施力。销块56能够与往复构件100一起移动，并且当向上的力抵抗施力部件的施加力而作用于销块56时，销块56朝向基准板64上升，从而使给送销68上升。

上下凸轮部80被设置在各往复构件100和各销块56之间。上下凸轮部80由固定于销块56侧的上凸轮部76和设置于往复构件100侧的下凸轮部78构成。在上凸轮部76和下凸轮部78的相对面形成凹凸部。上凸轮部76被设置成使得凹凸部在销块56的下部向下突出。下凸轮部78形成于宽构件78a的上表面，该宽构件78a比往复构件100宽(即，在输送方向上较长)并且被形成为使得宽构件78a超过往复构件100和销块56朝向输送方向上的两端突出。下凸轮部78的凹凸部形成为向上突出。因此，上凸轮部76的凹凸部和下凸轮部78的凹凸部被布置成彼此面对。

下凸轮部78的宽构件78a被可滑动地设置于往复构件100的上表面。由于宽构件78a滑动，上凸轮部76的凹凸部与下凸轮部78的凹凸部的接触位置变化，使得销块56上下移动，从而使给送销68上升或下降。当上凸轮部76的凸部与下凸轮部78的凸部接触时，销块56上升，从而使给送销68从基准板64中的缝66向上突出。相反地，当上凸轮部76的凹凸部和下凸轮部78的凹凸部嵌合在一起时，销块56下降，从而使给送销68从基准板64中的缝66下降。

在本实施方式中，作为用于使下凸轮部78的宽构件78a滑动从而使给送销68上下移动的上下移动部件，两个气缸108和109用于一个往复构件100。气缸108和109分别设置于往复构件100在给送方向上的初始位置(开始位置)和最终位置(结束位置)附近。布置在最终位置附近的气缸108在输送结束时压出杆108a，以使宽构件78a滑动，从而使给送销68下降。布置在初始位置附近的气缸109在返回操作结束时压出杆109a，以使宽构件78a滑动，从而使给送销68上升。

注意，本实施方式中的气缸108和109未被连接到驱动部件102，而是被独立于驱动部件102的操作的控制单元(未示出)控制，其中，驱动部件102将加压装置18的上下移动转换成用于驱动往复构件100的往复移动。也就是说，如上所述，由于在加压装置18的上下操作的往复构件100不移动的半个周期中执行给送销68的上下操作，所以，相信利用此时已经停止的驱动部件102将难以驱动给送销68。

注意，在根据本发明的热交换器用散热片的制造装置中，在加压加工操作期间不需要用于保持金属带状体10的定位销，并且通过保持插入到通孔11中以沿给送方向给送金属带状体10的给送销68，能够实现与现有技术中使用的定位销相同的效果。如图2所示，由于在给送操作结束之后的下一周期中执行加压操作并且在该半个周期中往复构件100不移动，所以，能够保持插入到通孔11中的给送销68。

第二实施方式

接着，将说明以与上述实施方式不同的方式布置往复构件的实施方式。注意，与上述实施方式中的组成元件相同的组成元件被分配相同的附图标记，并且省略其说明。如图7所示，在本实施方式中，在相反方向上移动的相邻的往复构件位于最终输出齿轮124的在给送方向上的两侧。另外，设置沿相反方向移动的仅一个往复构件100a和仅一个往复构件100b。

这里，仅往复构件100a、100b的布置位置和数量与上述实施方式不同，其它构造和操作与上述实施方式相同。注意，最终输出齿轮124a至124e的数量与上述实施方式相同(5个)，并且多个联接臂136被共同地安装到以在宽度方向上延伸的方式形成的往复构件100a、100b。即，为最终输出齿轮124a、124c和124e分别设置的联接臂136被安装成面向给送方向的前方，并且这三个联接臂136被安装到单个往复构件100a。另一方面，为最终输出齿轮124b和124d分别设置的联接臂136被安装成面向给送方向的相反方向(向后)，并且这两个联接臂136被安装到单个往复构件100b。

通过使用该构造，与必须在半个周期中执行给送销68的升降操作以及金属带状体10的输送的现有技术相比，可以增加输送金属带状体10所花费的时间，并且可以减小由于突然加速和突然减速而施加到金属带状体10的负荷。

注意，使往复构件100往复移动的驱动部件102的构造不限于与上述实施方式相同的构造。即，齿轮的数量不必等于上述实施方式中的数量，可以在中间位置进一步增加齿轮。

虽然已经借助于优选实施方式说明了本发明，但是，本发明不限于这些实施方式，应该明显的是，在不背离本发明的范围的情况下，可以对本发明进行各种变型。

Claims (3)

1.一种热交换器用散热片的制造装置，其包括：

加压装置，其通过在多个金属薄板的给送方向和与所述给送方向垂直的宽度方向上排列所述多个金属薄板并且通过加压加工形成多个通孔来形成金属带状体；和

给送装置，其沿所述给送方向给送由所述加压装置形成的所述金属带状体，

其中，所述给送装置包括：

基准板，在其上表面载置所述金属带状体，在所述基准板中以从所述基准板的所述上表面贯穿到下表面的方式形成有沿所述金属带状体的给送方向延伸的缝；

多个往复构件，其设置在所述基准板的下方并且沿所述金属带状体的给送方向以及沿与所述给送方向相反的相反方向与所述基准板平行地往复移动，并且所述往复构件设置有给送销，所述给送销能够相对于所述基准板上下移动，并且所述给送销的顶端部能够被插入到载置于所述基准板的所述金属带状体的所述通孔中；以及

驱动部件，其将所述加压装置的上下移动转换成沿所述给送方向和所述相反方向的往复移动，从而使所述往复构件往复移动，

所述多个往复构件被分成以不同的顺序往复移动的两组，并且

在所述加压装置的上下移动的一个周期中的预定半个周期中，所述驱动部件驱动往复构件组，使得两个往复构件组中的第一往复构件组执行给送处理，并且使得两个往复构件组中的第二往复构件组执行返回处理，其中，在所述给送处理中，所述第一往复构件组在所述给送销插入到所述金属带状体的所述通孔内的情况下沿所述给送方向移动，在所述返回处理中，所述第二往复构件组在所述给送销下降的状态下沿与所述给送方向相反的所述相反方向返回，

在剩下的半个周期中，所述驱动部件执行所述第一往复构件组的给送销的下降处理以及所述第二往复构件组的给送销的上升处理，但是所述驱动部件不沿所述给送方向或所述相反方向驱动所述往复构件组。

2.根据权利要求1所述的热交换器用散热片的制造装置，其特征在于，

所述驱动部件包括：

联接部，其将所述加压装置的上下移动转换成沿所述给送方向和所述相反方向的往复移动；

齿条，其通过所述联接部而往复移动；

齿轮机构，其与所述齿条啮合，并且将所述齿条的往复移动转换成转动运动；

离合器机构，其设置在所述齿轮机构的内部，并且将所述齿条的往复移动中的仅沿一个方向的移动转换成沿一个方向的转动运动；

多个最终输出齿轮，其在所述宽度方向上排列并且彼此啮合，从而最终从所述齿轮机构向所述多个往复构件进行输出；以及

多个联接臂，其联接所述最终输出齿轮和各所述往复构件，以将所述最终输出齿轮的转动运动转换成各所述往复构件的往复移动。

3.根据权利要求1或2所述的热交换器用散热片的制造装置，其特征在于，

使各所述往复构件的给送销上下移动的上下移动部件与基于所述加压装置的加压操作而操作的所述驱动部件分开地设置。

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