CN102712129B - 吹塑模单元及使用该吹塑模单元的吹塑成形机 - Google Patents

Abstract

安装在吹塑成形机（10）的底座（72）上的吹塑模单元（300）具有包括第1、第2吹塑腔组合模（62A、62B）、和多个凸底模（63）的吹塑模（60）。吹塑模单元（300）还具有：第1固定板（310），固定第1吹塑腔组合模；第2固定板（312），固定第2吹塑腔组合模；多个第1承压板（320），配置在第1、第2吹塑腔组合模的各自的两侧面一侧并分别固定在第1、第2固定板上；第3固定板（330），配置在第1、第2固定板之间并将多个凸底模固定到第1面（330A）上；多个轴部（340（342、344）），从第3固定板的第2面（330B）垂下，使下端为自由端部（342B、344B）；多个第2承压板（330），在第3固定板的下方分别固定在第1、第2固定板上。

Description

吹塑模单元及使用该吹塑模单元的吹塑成形机

技术领域

本发明涉及吹塑模单元及使用该吹塑模单元的吹塑成形机。

背景技术

为了在吹塑成形出的容器的底部做成朝内方突出的所谓香槟底或自立瓶等的形状，作为吹塑模而需要凸底模。进而，有除了一对吹塑腔组合模以外还另外需要与其合模的凸底模的情况。

例如，如专利文献1的图5及图6那样，有使用背面想对地固定的两列吹塑模的情况。若要在专利文献1的图5及图6中用两列吹塑模成形出凸底形状的容器，则如果在相对于一对吹塑腔组合模中固定的一个将另一个开模之前没有使凸底模退避，则吹塑成形出的容器与凸底模干涉而损坏。

除此以外，有不论吹塑模的列数如何、从确保底部的取向性及壁厚调整等成形品质的观点看都将凸底模升降的情况。例如在专利文献2中，为了确保落下时等的耐冲击性而将凸底模升降。

一对吹塑腔组合模与凸底模同步合模，但用于一对吹塑腔组合模的吹塑腔合模装置、和用于凸底模的升降装置分别独立地设置。因而，为了在吹塑成形机上安装/拆卸吹塑模，一对吹塑腔组合模相对于吹塑腔组合模合模装置拆装，凸底模相对于凸底模升降装置拆装。

此外，作为关于吹塑成形机的构造，在专利文献3中公开了在旋转输送型吹塑成形机中、用作为多个工位之一的注射成形工位使间歇地旋转输送的移送板升降的技术。

专利文献1：日本国特公平8－13501号公报，

专利文献2：日本国特开平6－270235号公报，

专利文献3：日本国特许第4319863号公报。

在吹塑模中，分别包括相对于别的合模装置拆装的一对吹塑腔组合模和凸底模。由此，难以将对分别不同的驱动装置拆装的一对吹塑腔组合模和凸底模作为一体单元处置，安装/拆卸时的作业性较差。

这里，吹塑腔合模装置配置在吹塑成形机的底座上，凸底模合模装置配置在吹塑成形机的底座下方。因此，在对吹塑成形机的底座上安装/拆卸吹塑模时，特别是被迫进行底座下方的作业的凸底模的更换作业变得麻烦。

该更换作业在具有两列吹塑模的情况下更为麻烦。这是由于例如将两列吹塑模合模/开模的合模/开模装置在专利文献1的图5及图6中为单侧驱动，用横拉杆将吹塑模彼此连结的缘故。如果存在横拉杆，则不能在吹塑成形机的底座上使吹塑模滑动而运入运出。

发明内容

本发明的几个技术方案的目的是提供一种能够将分别相对于独立的驱动装置拆装的一对吹塑腔组合模和凸底模作为一体处置的吹塑模单元及使用该吹塑模单元的吹塑成形机。

本发明的另几个技术方案的目的是提供一种能够将相对于独立的驱动装置拆装的两列的一对吹塑腔组合模和两列凸底模作为一体处置的吹塑模单元及使用该吹塑模单元的吹塑成形机。

本发明的另几个技术方案的目的是提供一种能够将相对于独立的驱动装置拆装的两列的一对吹塑腔组合模作为一体处置的吹塑模单元及使用该吹塑模单元的吹塑成形机。

（1）本发明的一技术方案是一种安装在吹塑成形机的底座上的吹塑模单元，其特征在于，具有：吹塑模，具有使分型面彼此抵接而合模的第1、第2吹塑腔组合模，和在由上述第1、第2吹塑腔组合模限定的多个腔体中限定出多个凸底形状的多个凸底模；第1固定板，固定上述第1吹塑腔组合模；第2固定板，固定上述第2吹塑腔组合模；多个第1承压板，配置在上述第1、第2吹塑腔组合模的各自的两侧面一侧，分别固定在上述第1、第2固定板上；第3固定板，配置在上述第1、第2固定板之间，将上述多个凸底模固定到第1面上；多个轴部，从上述第3固定板上与上述第1面对置的第2面垂下，使下端为自由端部；以及多个第2承压板，在上述第3固定板的下方固定在上述第1、第2固定板上。

根据本发明的一技术方案，在将第1、第2吹塑腔组合模及第1、第2承压板固定的第1、第2固定板之间配置支撑多个凸底模的第3固定板。第3固定板抵接于在第3固定板的下方分别固定在第1、第2固定板上的多个第2承压板上，在吹塑模单元的安装/拆卸时能够进行定位。这样，将第1、第2吹塑腔组合模及多个凸底模一体单元化。从第3固定板垂下的多个轴部是将凸底模升降的驱动轴的一部分，在吹塑模单元的安装/拆卸时与吹塑成形机的凸底模升降装置切离。此外，在吹塑模单元的安装/拆卸时，第1、第2固定板也与合模/开模装置的合模板切离。由此，能够使吹塑模单元为一体而相对于吹塑成形机安装/拆卸。

（2）在本发明的一技术方案中，在上述第1及第2固定板的各自的下端固定有在上述底座上滑动的滑动板；在上述第3固定板抵接在上述多个第2承压板上的状态下，上述多个轴部的上述自由端部处于比上述滑动板的下表面的水平高度位置靠上方。

这样，吹塑模单元的最下面成为滑动板，从第3固定板垂下的多个轴部在吹塑模单元的滑动移动时不会与吹塑成形机一侧的部件干涉。

（3）在本发明的一技术方案中，在上述多个轴部中的两根轴部的上述自由端部上，形成有通过联轴节部件与比上述底座突出的底模驱动杆的上端部连结的被连结部。

这样，在底模驱动杆下降驱动时，能够经由联轴节部件将下降驱动力传递给两根轴部，能够驱动凸底模下降。由于能够通过联轴节部件将两根轴部与底模驱动杆的上端部连结/非连结，所以使吹塑模单元的更换作业简单化。并且，如上述那样，如果多个轴部的自由端部始终位于底座上，则联轴节部件的拆装也能够在底座上进行。另外，多个轴部可以包括不经由联轴节部件与底模驱动杆的上端部连结的轴部。非连结的轴部至少被突出的底模驱动杆的上端部推起而使凸底模合模移动，并且在合模时能够承压。另外，如果由联轴节部件连结的两根轴部为位于多个凸底模的排列方向的两端侧的两根，则在旋转输送型吹塑成形机中能够将联轴节作业空间确保得较大。在此情况下，非连结的轴部配置到连结的两根轴部之间，能够防止第3固定板的挠曲，多个凸底模的高度精度提高。由此，成形品的成形品质提高。

（4）在本发明的一技术方案中，上述多个第2承压板中包围上述两根轴部的各两个第2承压板形成为分别固定在上述第1、第2固定板上的一对组合模状，具有在合模时不与上述两根轴部干涉的避让部；上述多个第2承压板中包围除了上述两根轴部以外的其他轴部的其他各两个第2承压板固定在上述第1、第2固定板的一个上，在上述其他轴部的周围具有衬套。

这样，即使用第2承压板也能够承压第1、第2吹塑腔组合模的合模力。

另外，在本发明的一技术方案中，可以在上述第1～第3固定板中形成调温介质的通路。这样，能够经由第1、第2固定板对第1、第2吹塑腔组合模进行调温例如冷却。同样，能够经由第3固定板对凸底模进行调温例如冷却。第3固定板也能够对第2承压板进行调温例如冷却，由此，防止第3承压板的热膨胀，能够维持与多个轴部的密接性。

此外，在本发明的一技术方案中，还具有拆装自如地安装临时固定部件的安装部，在相对于上述吹塑成形机拆装时将上述第1、第2固定板临时固定。

这样，在吹塑模单元的安装/拆卸时，与吹塑模合模/开模装置的连结被解除，能够对自由状态的第1、第2固定板进行定位。由此，在吹塑模单元单体中没有自由的部件，处理变得容易。

（5）在本发明的一技术方案中，上述吹塑模由两列吹塑模构成，两列的各列具有使分型面彼此抵接而合模的上述第1、第2吹塑腔组合模，和设在两列的各列中的上述多个凸底模；上述两列吹塑模的各个上述第1吹塑腔组合模背面相对地固定在上述第1固定板上；在上述两列吹塑模的各自的上述第2吹塑腔组合模中设有两个上述第2固定板。

这样，本发明的一技术方案对于具有体积及重量较大的两列吹塑模的吹塑模单元特别有效。通过将两列吹塑模的各自的第1吹塑腔组合模背面相对地固定到第1固定板上，不再需要专利文献1的图10所示那样的横拉杆，即使使吹塑模单元在吹塑成形机的底座上滑动移动，也不存在干涉的部件。

（6）在本发明的一技术方案中，还具有拆装自如地安装临时固定部件的安装部，在相对于上述吹塑成形机拆装时，该临时固定部件将上述两个第2固定板临时固定，并将上述两个第2固定板相对于上述第1固定板定位。

这样，在吹塑模单元的安装/拆卸时，与吹塑模合模/开模装置的连结被解除，能够将自由状态的两个第2固定板相对于第1固定板定位。由此，在吹塑模单元单体中没有自由的部件，处理变得容易。

（7）在本发明的一技术方案中，还具有固定在上述底座上的两个固定块；上述两个固定块分别固定在上述多个第1承压板中分别位于固定在上述第1固定板上的各列的上述第1吹塑腔组合模的两侧面一侧的各两个第1承压板上，并且上述两个固定块分别将上述各两个第1承压板固定到上述底座上。

将两个第1吹塑腔组合模背面相对地固定的第1固定板在吹塑模合模/开模时也不需要移动。所以，将固定在第1固定板上的第1承压板经由两个固定块固定在吹塑成形机的底座上。由此，能够将吹塑模单元固定到吹塑成形机中。

（8）在本发明的一技术方案中，上述两个固定块分别具有：辊，与上述底座转动接触；辊驱动部件，驱动上述辊从上述辊不与上述底座转动接触的上升位置向上述辊与上述底座转动接触的下降位置下降。

（9）在本发明的一技术方案中，还具有两个加强板，其各自的两端固定在固定于上述底座上的两个合模/开模驱动部的外壁上；上述两个加强板的各自的中间部在比上述两个固定块靠上方位置将各列的上述第1吹塑腔组合模的单面侧的两个上述第1承压板固定到上述两个合模/开模驱动部上。

两个加强板防止下端被两个固定块固定的两个第1吹塑腔组合模的上端向模开闭方向的一方倒下。这是由于如果因起因于后冲等的稍稍的同步偏差而两个第2吹塑腔组合模的一个先被相对于第1吹塑腔组合模合模，则仅用下端固定的第1吹塑腔组合模的上端有可能倒下的缘故。

另外，在本发明的一技术方案中，可以在上述第1固定板的上表面上突出形成限制将与上述第1、第2吹塑腔组合模合模的瓶颈模移送的移送板的下限位置的多个挡块。

通过该多个挡块，能够实现作为移送板的下限挡块的功能、和保持移送板的平行度的功能。这是由于如果在多个瓶颈模的排列方向上移送板倾斜或挠曲，则多个唇形模的合模高度位置各不相同，成形品质变差的缘故。

（10）本发明的另一技术方案是一种安装在吹塑成形机的底座上的吹塑模单元，其特征在于，具有：两列吹塑模，两列的各列分别具有使分型面彼此抵接而合模的第1、第2吹塑腔组合模；第1固定板，将上述两列吹塑模的各自的上述第1吹塑腔组合模背面相对地固定；两个第2固定板，将上述两列吹塑模的各自的上述第2吹塑腔组合模固定；多个第1承压板，配置在上述两列吹塑模的各自的上述第1、第2吹塑腔组合模的两侧面一侧，分别固定在上述第1、第2固定板上；以及两个固定块，固定在上述底座上；上述两个固定块分别固定在上述多个第1承压板中分别位于固定在上述第1固定板上的各列的上述第1吹塑腔组合模的两侧面一侧的各两个第1承压板上，并且上述两个固定块分别将上述各两个第1承压板固定到上述底座上。

本发明的另一技术方案对将上述（7）的构造应用到不一定具有凸底模的两列吹塑模的吹塑模单元中进行了定义。

（11）在本发明的另一技术方案中也能够采用上述（8）的构造。

（12）在本发明的另一技术方案中也能够采用上述（9）的构造。

（13）本发明的再另一技术方案定义了使用具备具有包括凸底模的上述构造的一列吹塑模的吹塑模单元的吹塑成形机。有也通过一列吹塑模使凸底模升降的情况，在此情况下，能够将相对于别的驱动装置拆装的一对吹塑腔组合模和凸底模作为一体单元处置，能够改善吹塑模单元的安装/拆卸时的作业性。

（14）本发明的再另一技术方案定义了使用具备具有包括凸底模的上述构造的两列吹塑模的吹塑模单元的吹塑成形机。在将两个吹塑腔组合模背面相对地固定的两列吹塑模中，必须使凸底模升降，在此情况下能够将相对于别的驱动装置拆装的一对吹塑腔组合模和凸底模作为一体单元处置，能够改善吹塑模单元的安装/拆卸时的作业性。

（15）本发明的再另一技术方案定义了使用具备具有不一定包括凸底模的上述构造的两列吹塑模的吹塑模单元的吹塑成形机。

附图说明

图1是表示有关本发明的一实施方式的旋转输送型吹塑成形机中的主要4工序的概略说明图；

图2是表示列间距为P1的两列预成形品的注射成形工序的图；

图3是表示预吹塑出列间距为P1的两列预成形品的调温工序的图；

图4是表示将从调温釜模取出的两列预成形品的列间距从P1变换为P3的工序的图；

图5是表示将列间距为P3的两列预成形品向吹塑模运入的工序的图；

图6是表示列间距为P1下的吹塑模合模工序的图；

图7是表示列间距为P2下的吹塑模开模工序的图；

图8是表示列间距为P1下的每一列的取出工序的图；

图9是有关本发明的一实施方式的旋转输送型吹塑成形机的正视图；

图10是配置在调温工位中的调温釜模升降机构的图；

图11是从下方观察移送板的图；

图12是配置在调温工位中的列间距变换驱动部的图；

图13是表示配置在调温工位中的列间距变换驱动部的间距变换动作的图；

图14是配置在移送部件上的可变间距维持部件的图；

图15是图14的XV－XV剖视图；

图16是表示在吹塑成形工位中运入了列间距为P3的两列预成形品的状态的图；

图17是表示列间距为P3的两列预成形品被运入到开模的两列吹塑模中的状态的图；

图18是表示列间距为P1下的吹塑模合模状态的图；

图19是表示列间距为P2下的吹塑模开模状态的图；

图20是表示列间距P2下的从吹塑成形工位运出的状态的图；

图21是取出工位的俯视图；

图22是取出工位的侧视图；

图23是包括吹塑模单元的吹塑成形工位的概略立体图；

图24是吹塑模单元的正面剖视图；

图25是吹塑模单元的侧面剖视图；

图26是第1轴部的正视图；

图27是第2轴部的正视图；

图28（A）是表示使第1轴部与第1连结部抵接的状态的图，图28（B）是表示联轴节部件的开放状态的图，图28（C）是表示通过联轴节部件的连结状态的图；

图29是固定块的立体图。

附图标记说明 ：

1A：预成形品，1B：预吹塑出的预成形品，1C：容器，1C1：凸底，10：旋转输送型吹塑成形机，12：注射成形工位，14：调温工位，16：吹塑成形工位，18：取出工位，20A～20D：输送支撑部件（移送板），30：保持板，30A、30B：分割板，40：注射腔模，42：瓶颈模，42A、42B：瓶颈组合模，50：调温釜模，52A、52B：调温釜组合模，60、64：吹塑模，62A、62B、64A1～64C2：吹塑腔组合模，63：凸底模，63A：调温介质通路，72：下部底座，74：上部底座，108：凸底模升降部（升降装置），130：列间距变换驱动部，140：P1－P3列间距变换部，150：列间距变换用联杆机构，152：导引杆，152A～152C：被卡合部，165：卡合部，160：可变列间距维持部件，200：合模/开模装置，202：合模/开模驱动部，208：合模板，210：组合模同步部件，220：P1－P2间距变换驱动部，230：P3－P1间距变换驱动部，240：P2－P1间距变换驱动部，250：取出驱动部，300：吹塑模单元，310：第1固定板，310A：滑动板，310B：调温介质通路，312：第2固定板，312A：滑动板，312B：调温介质通路，314：安装部（螺栓孔），320：第1承压板，330：第3固定板，330A：第1面，330B：第2面，330C：调温介质通路，340：轴部，342B：自由端部，342C：被连结部（槽部），344：第2轴部，344B：自由端部，350：第2承压板，360：第1连结部，360A：槽部，362：第2连结部，370：联轴节部件，380：固定块，390：辊，392：辊驱动部件，400：加强板，410：挡块。

具体实施方式

以下，对本发明的优选的实施方式详细地说明。另外，以下说明的本实施方式并不是不正当地限定权利要求书所记载的本发明的内容，本实施方式中说明的全部结构并非是作为本发明的解决手段所必须的。

首先，作为采用本发明的一形态，对使用两列吹塑模的吹塑成形机的一例进行说明。另外，本发明并不仅限于下述实施方式那样进行间距变换的吹塑成形机，可以采用专利文献1所示的间距变换及其他各种间距变换方式。此外，本发明并不仅限于具有两列吹塑模的吹塑模单元，在例如专利文献2那样的具有一列吹塑模的吹塑模单元中也能够使用。在以下的实施方式中，对吹塑模为一列的情况下的构造例也适当言及。

1. 吹塑成形机中的成形工序和列间距

图1是表示有关本实施方式的旋转输送型吹塑成形机中的主要4工序的概略说明图。该4工序是注射成形工序、调温工序、吹塑成形工序及取出工序。在旋转输送型吹塑成形机10中，在将一周360°的输送区域分为4份的各区域中，设有注射成形工位12、调温工位14、吹塑成形工位16及取出工位18。在各工位10～18中设有被间歇地旋转输送的4片移送板（广义地讲，是输送支撑部件）20A～20D。在图1中，图示了将移送板20A依次间歇输送到注射成形工位12、调温工位14、吹塑成形工位16及取出工位18的状态。

在移送板20A～20D的各自上，经由保持板30支撑着成形品1（预成形品1A、预吹塑出的预成形品1B或容器1C）。本实施方式的两列保持板30（在图1中没有图示，参照图2～图8）能够将列间距改变为P1、P2、P3（P1<P3<P2）的三种。例如是P1=190mm，P2=290mm，P3=210mm。

图2～图8表示4工序中的两列保持板30的列间距。另外，两列保持板30在列方向上滑动自如地支撑在移送板20（20A～20D）上（参照专利文献1的图2）。一列保持板30如特开平8－244103的图1～图3那样支撑在移送板20上。

在注射成形工位12中，如图2所示，使用分别保持在两列注射腔模40和两列保持板30上的瓶颈模42、注射芯模（未图示），注射成形出多个（在图1中是12个）预成形品1A。该注射成形时的列间距是最小间距P1。另外，在注射成形时，使移送板20A下降到比输送时的高度H1低距离L的高度H2，将保持在移送板20A上的瓶颈模42合模到两列注射腔模40上。在预成形品1A的注射成形后，使移送板20A上升，保持在瓶颈模42上的多个预成形品1A从注射腔模40中脱模。此外，使未图示的注射芯模也上升，从多个预成形品1A内脱模。然后，通过将移送板20A旋转，将保持在瓶颈模42上的多个预成形品1A向调温工位14移送。

在输送方向上配置在注射成形工位12的下游的调温工位14中，如图3所示，使多个预成形品1A的各自的躯体部接触在两列调温釜模50的被加热的各内壁面上，将多个预成形品1A调温为适合吹塑的温度。在本实施方式中，在两列调温釜模50内预吹塑出多个预成形品1A，将预吹塑出的多个预成形品1B接触在调温釜模50的内壁面上而调温。由此，预吹塑出的多个预成形品1B的躯体部扩径（参照图4）并调温为适合吹塑的温度。该调温时的两列保持板30的列间距例如与注射成形时同样是P1。即，两列调温釜模50的列间距也是P1。也可以代之为将两列调温釜模50的列间距设为中间间距P3（P1<P3<P2），在调温时将两列保持板30的列间距设为中间间距P3。另外，两列调温釜模50能够升降，在调温时将两列调温釜模50设定到上升位置。此外，预吹塑的调温釜模50由能够开闭的一对调温釜组合模52A、52B构成。此外，在该调温工序中，也可以使用调温芯。另外，在本实施方式中，如后述那样，预吹塑不是必须的。

在本实施方式中，例如在将预吹塑出的多个预成形品1B旋转输送时，如图4所示，将两列保持板30的列间距设定为中间间距P3（P3<P1）。其理由如以下说明那样存在于吹塑成形工序中。

在输送方向上配置在调温工位14的下游的吹塑成形工位16如图5～图7所示，具有两列吹塑模60。在吹塑成形工位16中，在合模的两列吹塑模60内将预吹塑出的多个预成形品1B吹塑成形为多个容器1C（参照图6）。在该吹塑成形时，也与注射成形工序同样，移送板20A下降，设定为高度H3。

两列吹塑模60分别如图6所示，具有一对吹塑腔组合模62A、62B、和凸底模63。通过配置为两列的各列的多个凸底模63，如图7所示那样在多个容器1C上形成凸底1C1。各个一对吹塑腔组合模中的在列方向上相邻的内侧的两个吹塑腔组合模62A背面相对地固定，列方向上外侧的两个吹塑腔组合模62B被驱动而合模/开模。列方向上外侧的两个吹塑腔组合模62B被驱动而开模，在开模时将两列吹塑模的列间距设定为P2（参照图5及图7）。即，一对吹塑腔组合模62A、62B配置在相对于吹塑模合模时的吹塑中心线（图5所示的间距P3的尺寸线）在开模时为非对称位置（参照图5）。在吹塑模60是一列的情况下，一对吹塑腔组合模62A、62B配置在相对于吹塑模合模时的吹塑中心线在开模时为线对称位置。

在两列吹塑模60被开模的状态下，两列保持板30的列间距被设定为P3，预吹塑出的多个预成形品1B被运入到两列吹塑模60的各自的一对吹塑腔组合模62A、62B之间。这是由于如果此时两列保持板30的列间距被设定为比P3小的P1，则当预吹塑的多个预成形品1B向一对的吹塑腔组合模62A、62B之间运入时与固定的吹塑腔组合模62A干涉的缘故。此时，如果如专利文献1那样将列间距设定为最大间距P2，则旋转输送半径变大，在与其他部件的干涉及节省空间上并不优选。

为了防止上述干涉，也可以如上述那样在调温工序的开始前设定成列间距为P3（在此情况下，调温釜模以P3间距排列）。总之，只要是在保持多个预成形品1B的状态下使两列保持板30的列间距为P3，能够防止与两列吹塑模60的干涉就可以。另外，在图5中，将预吹塑出的多个预成形品1B运入到列间距被设定为P2的两列吹塑模60中，但并不仅限于此（参照后述的图16及图17）。吹塑腔组合模62B也可以预先闭模驱动到不与预吹塑出的多个预成形品1B干涉的位置。如果这样，则在一循环内的吹塑成形动作中产生富余。

在图5所示的运入后，将两列吹塑模60合模，合模时的列间距成为P1（参照图6）。将两列保持板30的列间距也设定为P1。此时，两列保持板30的列间距变换动作能够与两列吹塑模60的合模动作同步进行。但是，两列凸底模63的列间距可以用图6所示的列间距P1固定。吹塑成形工序从吹塑芯模向预吹塑出的多个预成形品1B内导入高压空气并将延伸杆纵轴驱动来进行。

吹塑成形后两列吹塑模60开模。首先，多个凸底模63下降而开模，然后，第2吹塑腔组合模62B开模，两列吹塑模60的列间距成为P2（参照图7）。此时，两列保持板的列间距设定为P2，多个容器1C从两列吹塑模60的各自一对吹塑腔组合模62A、62B之间运出。两列保持板30的列间距变换动作能够与两列吹塑腔组合模62B的开模动作同步进行。将多个凸底模63先开模的理由是由于在保持在保持板30上的容器1C与吹塑腔组合模62B一起水平移动时，如果凸底模63处于吹塑成形位置，则凸底模63与容器1C的凸底1C1干涉而容器1C损坏的缘故。

然后，移送板20A被驱动上升，再旋转输送，两列容器1C以列间距P2输送。

最后，在取出工位18，两列保持板30的列间距设定为P1（图8）。这里，两列保持板30由一对分割板30A、30B构成，瓶颈模42由固定在各分割板30A、30B上的一对瓶颈模42A、42B构成。由此，容器1C的取出通过公知的方法驱动一对瓶颈模42A、42B开放，如图8所示那样能够将容器1C取出。此时，两列保持板30的列间距P1较小，但如图8所示，只要将两列保持板30一个个取出地驱动，就能够确保两列保持板30的开闭行程。

2. 吹塑成形机

2.1. 注射成形工位和吹塑成形工位的概要

图9是将金属模安装前的状态下的吹塑成形机的正视图。在机台70上固定着下部底座72，在其上方固定着上部底座74。在图9中表示注射成形工位12和吹塑成形工位16。在图9所示的注射成形工位12及吹塑成形工位16中，与图2及图5～图7同样，描绘了移送板20A、20C设定为下降的高度H2或H3的状态。在注射成形工位12中，在下部底座72上配置注射芯模40（参照图2），在吹塑成形工位16中，在下部底座72上配置吹塑模60（参照图5～图7）。另外，在以下的说明中，假设移送板20A位于注射成形工位12、移送板20B位于调温工位14、移送板20C位于吹塑成形工位16、移送板20D位于取出工位18而进行说明。

为了在注射成形工位12使移送板20A升降，设有比保持移送板20A可旋转且升降自如的承接部件80向下方延伸的多个驱动杆82。多个驱动杆82的下端用连结部件84连结。通过具有固定在下部底座72上的压力缸86A、和固定在连结部件84上的杆86B的移送板升降部86将移送板20A升降。

为了在吹塑成形工位16使移送板20C升降，设有比保持移送板20C可旋转且升降自如的承接部件90向上方延伸的多个驱动杆92。虽然在图9中省略了，但在上部底座74上设有经由连结部件使该多个驱动杆92升降的移送板升降部。

作为其他驱动部，在注射成形工位12中设有纵合模装置100及注射芯脱模部102等。此外，在吹塑成形工位16中设有延伸杆升降部104、吹塑芯升降部106、凸底模升降部（升降装置）108及吹塑承压板升降部110等。

以下，将与列间距变换无关的注射成形工位12除去，对各工位14～18进行说明。

2.2. 调温工位及列间距变换用联杆机构

图10表示安装图3所示的调温釜模50前的状态下的调温工位14。在调温工位14中，配置有通过固定在下部底座72上的釜升降部120升降的釜台122。通过该釜升降部120的驱动，能够使图3所示的调温釜模50升降。

图11是从下方观察移送板20A～20C的图。但是，保持板30是安装瓶颈模前的状态。作为列间距变换驱动部130之一，在上部底座74上设有将设在停止在调温工位14的移送板20B上的两列保持板30的列间距从P1变换为P3的P1－P3间距变换部140。P1－P3间距变换部140能够分别配置在保持板30的长度方向的两端侧。

P1－P3间距变换部140如图12及图13所示，具有绕支撑在上部底座74上的摆动轴142摆动的摆动臂144、和使该摆动臂144摆动的臂驱动部146。臂驱动部146具有固定在上部底座74上的压力缸146A、和例如销结合在摆动臂144的一端上的杆146B。若杆146B被压力缸146A驱动而伸展，则摆动臂144的另一端（例如具有辊144A）向上方移动。

另一方面，设在各移送板20A～20D上的两列保持板30在长度方向的两端侧分别具有在P1－P3间距变换部140（列间距变换驱动部130之一）的驱动力作用下位移、变换列间距的列间距变换用联杆机构150。该列间距变换用联杆机构150包括一端分别转动自如地支撑在两列保持板30上的一对第1臂150A、和将一对第1臂150A的另一端以不同轴或同轴转动自如地连结的连结臂150B。进而，列间距变换用联杆机构150包括一端固定在连结臂150B上、另一端支撑在移送板20B上、在列间距变换时被引导移动的导引杆152。导引杆152包括沿着被引导移动的竖直方向离开地配置的三个被卡合部152A、152B、152C（被卡合部152C表示在图12及图13中，被卡合部152A、152B表示在图14中）。在本实施方式中，三个被卡合部152A、152B、152C如图14所示，作为形成在导引杆152的表面上的圆周槽。

若P1－P3间距变换驱动部140将摆动臂144从图12的列间距P1的状态朝向图13的列间距P3的状态摆动，则摆动臂144的前端的辊144A将列间距变换用联杆机构150的连结臂150B推起。这样，如图13所示，一对第1臂150A的交叉角变大，能够扩大两列保持板30的列间距。并且，由于一对第1臂150A以导引杆152为中心线而线对称地移动，所以两列保持板30也相对于与列方向正交的中心线而线对称地移动。

移送板20B可以包括将两列保持板的列间距分别维持为P1、P2、P3的可变列间距维持部件160。该可变列间距维持部件160如图14所示，具有具备向形成在移送板20B上的孔中嵌入的嵌入部162A的导引筒体162。在该导引筒体162上形成有引导导引杆152穿入的贯通孔162B。该贯通孔162B如图15所示，与多个、例如四个放射孔162C连通。在各放射孔162C中，支撑着弹性地卡合到三个被卡合部152A、152B、152C的一个上的卡合部165。卡合部165包括嵌入到三个被卡合部152A、152B、152C的一个中的柱塞164，作为柱塞164的防松脱部的一对分割环166A、166B，和沿着一对分割环166A、166B设置的弹性部件、例如O形环168。柱塞164也可以为球体和轴部的两件。

如图12所示，当列间距为P1时，如图14所示，卡合部165与被卡合部152A弹性地卡合。由于在该位置导引杆152的高度被固定，所以通过列间距变换用联杆机构150将保持板30的列间距保持为P1。并且，如果在调温工序后如图13那样导引杆152位移，则卡合部165与被卡合部152B弹性地卡合，列间距被变换为P2并保持。

2.3. 吹塑成形工位

接着，参照图16～图20对吹塑成形工位16进行说明。但是，对关于包括凸底模63的两列吹塑模60的安装/拆卸的构造在后面叙述。

图16表示列间距设定为P3的两列保持板30被移送板20C运入到吹塑成形工位16中的状态。图17表示使处于图16所示的高度H1的移送板20C下降到高度H3、将保持在列间距设定为P3的两列保持板30上的已预吹塑的预成形品1B运入到开模状态的两列吹塑模60内的状态。另外，在图16及图17中，开模的两列吹塑模60在开模后闭模驱动成不是如图5那样为列间距P2、而为比列间距P3稍大的列间距。通过这样，与在已预吹塑的预成形品1B的运入后从开模间距P2开始闭模驱动的情况相比，能够缩短闭模驱动时间。

接着，如图18所示，将两列吹塑模60合模而实施吹塑成形工序，但在该说明之前，对将两列吹塑模60合模/开模的合模/开模装置200进行说明。

合模/开模装置200具有将两列吹塑模60中在列方向上位于最外侧的两个吹塑腔组合模62B、62B分别合模/开模驱动的两个合模/开模驱动部202。各合模/开模驱动部202例如包括液压缸204和杆206。两根杆206连结在安装着两个吹塑腔组合模62B、62B的合模板208、208上。由于设有分别驱动两个吹塑腔组合模62B、62B的两个合模/开模驱动部202，所以合模/开模装置200可以无拉杆地构成。

如果这样，则吹塑模60等的拆装及维护只要从吹塑成形机的侧面沿水平方向将吹塑模60等运入运出就可以。另一方面，在如专利文献1的图10所示那样具有横拉杆的情况下，由于横拉杆进行妨碍，所以为了将吹塑模60等运入运出需要更多劳动。

两个合模/开模驱动部202即使在液压控制上取同步，也没有两个吹塑腔组合模62B、62B机械地同步而移动的保障。所以，在本实施方式中，合模/开模装置200设有使两个吹塑腔组合模62B、62B同步移动的组合模同步部件210。该组合模同步部件210包括连结在两个吹塑腔组合模62B、62B上的齿条212、214、和包括与该齿条212、214啮合的齿轮216的小齿轮216。由此，使两个吹塑腔组合模62B、62B同步移动。

列间距变换驱动部130在吹塑成形工位16中具有使保持着预吹塑出的多个预成形品1B的两列保持板30的列间距与两列吹塑模60的吹塑模开模驱动同步而从P1扩大为P2的P1－P2间距变换驱动部220。P1－P2间距变换驱动部220与对应于两个吹塑腔组合模62B、62B的同步移动而位移的组合模同步部件210卡合、变换驱动两列保持板30的列间距、并且将两列保持板30的列间距与两个吹塑腔组合模62B、62B的开模移动同步而从列间距P1变换为列间距P2。

该P1－P2间距变换驱动部220包括与上述小齿轮216的齿轮216A同轴的齿轮216B、和与该齿轮216啮合而升降的齿条218。在齿条218上，固定着经由设在两列保持板30上的列间距变换用联杆机构150的连结臂150B将导引杆152推起驱动的驱动杆218A。

列间距变换驱动部130还具有使保持着预吹塑出的多个预成形品1B的两列保持板30的列间距与两列吹塑模60的合模驱动同步而从P3缩小为P1的P3－P1间距变换驱动部230。该P3－P1间距变换驱动部230具有在两个合模板208、208的上部向相互接近的方向突出的两个推动部232、232。该两个推动部232、232在两个合模板208、208向合模方向移动的过程中将两列保持板30或其附属品推动，通过合模完成，将两列保持板30的列间距设定为P1。

在具有这些合模/开模装置200、组合模同步部件210、P1－P2间距变换驱动部220及P3－P1间距变换驱动部230的吹塑成形工位16中，能够实施图18所示的合模动作、和图19所示的开模动作。在图18所示的合模时，两列吹塑模60以列间距P1合模，两列保持板30也因P3－P1间距变换驱动部230和列间距变换用联杆机构150而列间距成为P1。另一方面，在图19所示的开模时，两列吹塑模60以列间距P2开模，两列保持板30也通过P1－P2间距变换驱动部220和列间距变换用联杆机构150，由驱动杆218A将连结臂150B推起，列间距成为P2。

在图20中，移送板20C恢复到高度H1，多个容器1C从两列吹塑模60取出，此时两列保持板30的列间距维持为P2。然后，移送板20C间歇输送，移送到取出工位18。

2.4. 取出工位

列间距变换驱动部130具有在图21及图22所示的取出工位18将多个容器1C从两列保持板30取出之前、将两列保持板30的列间距从P2返回驱动到P1的P2－P1间距变换驱动部240。P2－P1间距变换驱动部240分别设在保持板30的长度方向的两端侧。该P2－P1间距变换驱动部240包括固定在上部底座74上的压力缸242、和通过压力缸242插拔的杆244。被突出驱动的杆244将列间距变换用联杆150的导引杆152推动，两列保持板30的列间距从P2变更为P1。图21及图22都图示列间距被变更为P1后的状态。

取出工位18还具有将多个容器1C从两列保持板30取出的取出驱动部250。这里，例如在专利文献1的图3等中周知那样，两列保持板30分别包括一对分割板，多个瓶颈模42分别包括固定在成对的分割板上的一对的瓶颈组合模，通过将一对分割板的间隔扩大，将多个容器1C取出。

设在各列中的取出驱动部250包括固定在上部底座74上的压力缸252、通过压力缸252插拔的杆254、和固定在杆254的下端上的楔状部件256。在本实施方式中，取出工位18将列间距设定为P1的两列保持板30按照每一列依次取出驱动。图22表示从右列的保持板30将容器1C取出驱动的状态。如图21所示，列间距设定为P1的两列保持板30、30的间隔变窄。在该较窄的间隔中，如果将两列保持板30、30同时取出驱动，则开放的保持板30彼此干涉。为了防止这一点，需要将取出时的保持板的间距扩大，但如果考虑到下个工序是以列间距P1进行的注射成形工序，则以间距P1进行取出不需要无用的间距变换就足够，也变得节省空间。在本实施方式中，通过按照每一列进行取出驱动，能够将取出时的两列保持板30的列间距维持为P1。

3. 吹塑模单元

3.1. 吹塑模单元的构造

图23是包括吹塑模单元300的吹塑成形工位16的概略立体图。如图23所示，安装在吹塑成形机10的下部底座72上的吹塑模单元300具备具有使分型面彼此抵接而合模的第1、第2吹塑腔组合模62A、62B，和在由第1、第2吹塑腔组合模62A、62B限定的多个腔体上限定多个凸底形状的多个凸底模63的吹塑模60。

吹塑模单元300还具有将第1吹塑腔组合模62A固定的第1固定板310、和将第2吹塑腔组合模62B固定的第2固定板312。在如本实施方式那样、吹塑模单元300具有两列吹塑模60的情况下，两列吹塑模60的各自的第1吹塑腔组合模62A背面相对地固定在第1固定板310上。在具有两列吹塑模60的吹塑模单元300中，两个第2固定板312连结在合模/开模装置200的两个合模板208上。另外，在仅具有一列吹塑模60的情况下，第1、第2固定板310、312连结在合模/开模装置200的两个合模板208上（例如参照特开平8－244103的图5）。

吹塑模单元300还具有配置在第1、第2吹塑腔组合模62A、62B的各自的两侧面一侧、分别固定在第1、第2固定板310、312上的第1承压板320。在一列吹塑模60中设有四个第1承压板320，在两列吹塑模60中设有共计八个第1承压板320。第1、第2吹塑腔组合模62A、62B的合模力由对置配置的一对第1承压板320承受压力。

吹塑模单元300还具有支撑多个凸底模63的机构。参照图24及图25对凸底模63的支撑机构进行说明。吹塑模单元300具有如图25所示那样配置在第1、第2固定板310、312之间、如图24所示那样将多个凸底模63固定到第1面330A上的第3固定板330。在该第3固定板330上，设有从第3固定板330上与第1面330A对置的第2面330B垂下、使下端为自由端部的多个例如四根轴部340（342、344）。进而，吹塑模单元300在第3固定板的下方具有固定在第1、第2固定板310、312上的多个第2承压板350（352、354）。

这样，在将第1、第2吹塑腔组合模62A、62B及第1、第2承压板320、350固定的第1、第2固定板310、312之间配置有支撑多个凸底模63的第3固定板330，第3固定板330抵接在在第3固定板330的下方分别固定在第1、第2固定板310、312上的多个第2承压板350上，在吹塑模单元300的安装/拆卸时能够进行定位。

这样，将第1、第2吹塑腔组合模62A、62B及多个凸底模63一体单元化。从第3固定板330垂下的多个轴部340是将凸底模63升降的驱动轴的一部分，而在吹塑模单元300的安装/拆卸时与吹塑成形机10的凸底模升降装置108切离。此外，在吹塑模单元300的安装/拆卸时，第1、第2固定板310、312也与合模/开模装置200的合模板208切离。由此，能够将吹塑模单元300作为一体相对于吹塑成形机10安装/拆卸。

另外，吹塑模单元300在图11的俯视图中能够从例如箭头A方向安装/拆卸。此时，在具有体积及重量较大的两列吹塑模60的吹塑模单元300中，通过将两列吹塑模60的各自的第1吹塑腔组合模62A背面相对地固定到第1固定板310上，不需要横拉杆。由此，在图11的俯视图中即使从箭头A方向安装/拆卸，也不存在与吹塑模单元300干涉的部件。

在四根轴部340中，能够如图24所示，例如将凸底模63的排列方向上两侧的两根设为第1轴部342，将其余两根设为第2轴部344。第1轴部342如图26所示，具有固定在第3固定板330上的固定端部342A、和自由端部342B，在自由端部342B上形成有槽部（被连结部）342C。另一方面，第2轴部344如图27所示，具有固定在第3固定板330上的固定端部344A、和自由端部344B，自由端部344B被加工为凸缘部344C的形状，没有形成第1轴部342那样的槽部342C。

在第1轴部342的自由端部342B的下方，如图24、图25及图28（A）所示，配置有第1连结部360。另一方面，在第2轴部344的自由端部344B的下方，如图24所示，配置有第2连结部362。第1、第2连结部360、362都例如通过螺合等固定在图9所示的凸底模升降部（升降装置）108的四根驱动杆（未图示）的上端。由此，如果通过底模升降部（升降装置）108使驱动杆上升，则经由第1、第2连结部360、362将四根轴部340（342、344）推起，能够将固定在第3固定板330上的多个凸底模63合模。此外、四根轴部340（342、344）通过与凸底模升降部（升降装置）108的四根驱动杆（未图示）的上端抵接，在凸底模63的合模时能够承压。

当通过底模升降部（升降装置）108使驱动杆下降时，经由两根第1轴部342使底模63下降而开模。因此，设有使两根第1轴部342与第1连结部360连结的联轴节部件370。

由该联轴节部件370连结的第1连结部360如图28（A）所示，具有与第1轴部342的被连结部（槽部）342C同样的被连结部（槽部）360A。联轴节部件370例如在第1联轴节部372上具有经由铰链部274开闭自如的第2联轴节部374。在第1联轴节部372上，设有分别与第1轴部342的被连结部（槽部）342C及第1连结部360的被连结部（槽部）360A嵌合的第1、第2突起部372A、372B。在第2联轴节部374上，也设有分别与第1轴部342的被连结部（槽部）342C及第1连结部360的被连结部（槽部）360A嵌合的第1、第2突起部374A、374B。通过将第1、第2联轴节部372、374关闭并用螺栓376拧紧，将第1轴部342与第1连结部360连结。

这样，能够通过联轴节部件370将两根第1轴部342与底模驱动杆的上端部连结/非连结，所以使吹塑模单元300的更换作业简单化。并且，如后述那样，如果多个轴部340的自由端部342B、344B始终位于下部底座72上，则联轴节部件370的拆装也能够在底座上进行。通过联轴节部件370连结的两根第1轴部342如果为位于多个凸底模36的排列方向的两端侧的两根，则在旋转输送型吹塑成形机10中，能够在图11的凸底模63的排列方向A的两侧确保大的联轴节作业空间，作业性提高。在此情况下，非连结的第2轴部344通过配置在连结的两根第1轴部342之间，能够防止第3固定板330的挠曲，多个凸底模36的高度精度提高。由此，成形品1C的成形品质提高。

设在吹塑模单元300中的多个轴部340（第1、第2轴部342、344）的自由端部342B、344B位于始终比吹塑成形机10的下部底座72的上表面水平面L0靠上方。这里，吹塑模单元300的最下面如图24所示，是设在第1及第2固定板310、312的各自的下端、在下部底座72上滑动的滑动板310A、312A。图28（A）所示的水平面L1是凸底模36上升的合模状态下的多个轴部340（第1、第2轴部342、344）的自由端部342B、344B的下表面的位置。此时的水平面L0～L1的距离ΔL例如是30mm。另外，凸底模63的升降行程例如是10.5mm，所以在凸底模63的下降时也能够确保ΔL=19.5mm。

另一方面，多个轴部340（第1、第2轴部342、344）的自由端部342B、344B最下降的位置是在联轴节部件370已脱离的吹塑模单元300的安装/拆卸时、第3固定板330下降到抵接在多个第2承压板350上的位置的状态。此时，水平面L0～L1的距离ΔL例如是12.5mm，多个轴部340（第1、第2轴部342、344）的自由端部342B、344B位于始终比吹塑成形机10的下部底座72的上表面水平面L0靠上方。这样，在吹塑模单元300的安装/拆卸时，在吹塑模单元300中不存在比在吹塑成形机10的下部底座72上滑动的滑动板310A、312A向下方突出的部件。由此，能够使吹塑模单元300作为一体在吹塑成形机10的下部底座72上滑动、将吹塑模单元300安装/拆卸。

如图25所示，多个第2承压板350中包围第1轴部342的第2承压板352形成为一对组合模状，在图25所示的第1固定板310上固定着一个，在第2固定板312上固定着另一个。在合模时，一对组合模状的第2承压板352的对置面彼此密接而承压。在合模时，通过形成在第2承压板352上的避让部，第2承压板352不与第1轴部342干涉。如图24所示，多个第2承压板350中包围第2轴部344的第2承压板354由具有包围第2轴部344的衬套356的一体型构成，固定在第1固定板310上。在合模时，第2承压板354和第2固定板312的对置面彼此接触而承压。

如图25所示，可以在第1固定板310中设置调温介质的通路310B、在第2固定板312中设置调温介质的通路312B、在第3固定板330中设置调温介质的通路330C。这样，能够经由第1、第2固定板310、312对第1、第2吹塑腔组合模62A、62B调温例如冷却。同样，能够经由第3固定板330对凸底模63调温例如冷却。另外，也可以使第3固定板330的通路330C与设在凸底模63上的调温介质的通路63A连通。第3固定板330也能够对第2承压板350调温例如冷却，由此，能够防止第3承压板350的热膨胀、维持与多个轴部340的密接性。

能够设置拆装自如地安装临时固定部件（未图示）的安装部314、314，在相对于吹塑成形机10拆装吹塑模单元300时，将两个第2固定板312、312临时固定，将两个第2固定板312、312相对于第1固定板定位（参照图23）。安装部314、314可以做成将例如板状的临时固定部件（未图示）用螺栓固定的螺栓孔，可以形成为两个第2固定板312、312或与其一体的部件。在本实施方式中，如图23所示，在固定于两个第2固定板312、312上的第1承压板320、320上形成有安装部314、314。临时固定部件能够在将两个第2固定板312、312关闭的状态下安装。

这样，在吹塑模单元300的安装/拆卸时，能够将与吹塑模合模/开模装置200的连结被解除而成为自由状态的两个第2固定板312、312相对于第1固定板310定位。由此，在吹塑模单元300单体中不再有自由的部件，处理变得容易。

另外，在仅具有一列吹塑模60的吹塑模单元中，只要设置拆装自如地安装将第1、第2固定板310、312彼此临时固定的临时固定部件的安装部（例如螺栓孔）就可以。

在本实施方式中，吹塑模单元300如图23及图29所示，可以还具有固定在下部底座72上的两个固定块380。在图23及图29中图示了一个固定块380，该固定块380通过螺栓382固定在多个第1承压板320中分别位于固定在第1固定板310上的各列的第1吹塑腔组合模62A的两侧面一侧的各两个第1承压板320上。固定块380能够通过螺栓384将两个第1承压板320固定到下部底座72上。另外，在固定块380上，具有使上述P1－P2间距变换驱动部的驱动杆218A避让的避让孔386。

这里，将两个第1吹塑腔组合模62A背面相对地固定的第1固定板310在吹塑模合模/开模时也不需要移动。所以，将固定在第1固定板310上的第1承压板320经由两个固定块380固定到吹塑成形机10的下部底座72上。由此，能够将吹塑模单元300固定到吹塑成形机10上。另外，该构造也能够用在不具有凸底模的吹塑模单元300中。

在本实施方式中，两个固定块380分别可以具有与下部底座72转动接触的辊390、和驱动辊390从辊390不与下部底座72转动接触的上升位置向辊390与下部底座72转动接触的下降位置下降的辊驱动部件392。该构造也能够用在不具有凸底模的吹塑模单元300中。

如果辊390被辊驱动部件392推下而与下部底座72转动接触，则仅通过推动吹塑模单元300，就能够使吹塑模单元300在下部底座72上滑动移动，安装/拆卸作业的负担被减轻。

辊390安装在支撑该旋转轴390的支撑工具391上。辊驱动部件392可以包括支撑支撑工具391的内壳体393、包围内壳体393的外壳体394、将内壳体393及外壳体394连结的第1螺栓395、水平地配置在内壳体393及外壳体394之间且被第1螺栓395升降引导的中间板396、和螺合在外壳体394上且通过旋转而将中间板396推下的第2螺栓397而构成。如果使第2螺栓397旋转而将中间板396推下，则将内壳体393也相对于外壳体394推下。这样，能够将经由支撑工具391支撑在内壳体393上的辊390推下。另外，如果使第2螺栓397反向旋转，则将辊390推下的外力被解除，通过吹塑模单元300的重量，辊390退避到原来的位置。

在本实施方式中，如图23所示，在固定在下部底座72上的两个合模/开模驱动部202、202的外壁上，可以还具有各自的两端固定的两个加强板400（在图23中仅图示一个）。两个加强板400的各自的中间部可以在比两个固定块380靠上方位置将各列的第1吹塑腔组合模62A的单面侧的两个第1承压板210、210固定到两个合模/开模驱动部202上。

该两个加强板400防止下端被两个固定块380固定的两个第1吹塑腔组合模62A的上端向模开闭方向的一方倒下。如上所述，在吹塑模合模时，通过组合模同步部件210能够取两个第2吹塑腔组合模62B的同步，但通过齿条及小齿轮的反冲等有可能发生同步偏差。如果将两个第2吹塑腔组合模62B的一个先相对于第1吹塑腔组合模62A合模，则仅用下端固定的第1吹塑腔组合模62A的上端有可能倒下。所以，通过两个加强板400防止第1吹塑腔组合模62A的倒下。另外，在吹塑模单元300的安装/拆卸时加强板400脱离。该构造也还能够应用到不具有凸底模的吹塑模单元300中。

在本实施方式中，如图23所示，在第1固定板310的上表面上，可以突出形成限制将与第1、第2吹塑腔组合模62A、62B合模的多个瓶颈模42移送的移送板20A～20D的下限位置的多个挡块410。

通过该多个挡块410，能够实现作为移送板20A～20D的下限挡块的功能、和保持移送板20A～20D的平行度的功能。这是由于如果在多个瓶颈模42的排列方向上移送板20A～20D倾斜或挠曲，则多个唇形模42的合模高度位置各不相同，成形品质变差的缘故。此时，也可以在移送板20A～20D一侧设置在吹塑成形工位16与吹塑模单元300的第1固定板310接触的挡块，但在此情况下，需要在四个移送板20A～20D的全部上安装挡块，零件件数增多。此外，当四个移送板20A～20D移动到吹塑成形工位16以外的其他工位12、14、18时，始终突出的挡块也有可能与其他部件干涉，并不优选。另一方面，也可以考虑将第1、第2吹塑腔组合模62A、62B的高度精度提高到比移送板20A～20D的高度精度更高。但是，由于第1、第2吹塑腔组合模62A、62B经由第1固定板310，固定块380等多个部件支撑在下部底座72上，所以提高移送板20A～20D的高度精度较容易对应。

3.2. 吹塑模单元的安装/拆卸方法

为了将吹塑模单元300安装到吹塑成形机10中，从图11的箭头A方向将吹塑模单元300载置到下部底座72上并使其滑动。此时，将图23所示的加强板400拆下，使用螺栓孔314、314，通过未图示的临时固定部件将两个第2固定板312、312以封闭状态固定。此外，参照图29所示的辊驱动部件392的第2螺栓397旋转，将辊390设定到下降位置。由此，能够将第1、第2吹塑腔组合模62A、62B及多个凸底模63作为一体、将吹塑模单元300向吹塑成形机10运入。

在吹塑模单元300滑动到规定的位置后，使临时固定部件脱离。接着，例如将凸底模63与凸底模升降部（升降装置）108连结。为此，如图28（B）那样配置联轴节部件370，如图28（C）那样拧紧。该作业可以在吹塑模单元300的长度方向两端的手容易达到的位置处进行。并且，通过联轴节部件370连结的第1轴部342由于位于比吹塑成形机10的下部底座72靠上方，所以使作业更容易化。

接着，如图29所示，将两个固定块380通过螺栓384固定到下部底座72上。然后，将两个第2固定板312连结在两个合模板208一侧。最后，如图23所示，将加强板400固定。由此，能够将吹塑模单元300安装到吹塑成形机10上。另外，上述安装次序是一例，也可以改变一部分的顺序而实施。此外，为了将吹塑模单元300从吹塑成形机10上拆下，只要进行与安装工序相反工序就可以。

另外，如上述那样对本实施方式详细地进行了说明，但本领域的技术人员能够容易理解能够在实体上不脱离本发明的新事项及效果的众多变形。因而，这样的变形例都包含在本发明的范围中。例如，在说明书或附图中，可以至少一次将与更广义或同义的不同的用语一起记载的用语在说明书或附图的任何地方都能够替换为该不同的用语。

例如，本发明并不仅限于旋转输送型吹塑成形机，在水平输送型吹塑成形机中也同样能够采用。

Claims (14)

1.一种吹塑模单元，安装在吹塑成形机的底座上，其特征在于，具有：

吹塑模，具有使分型面彼此抵接而合模的第1、第2吹塑腔组合模，和在由上述第1、第2吹塑腔组合模限定的多个腔体中限定出多个凸底形状的多个凸底模；

第1固定板，固定上述第1吹塑腔组合模；

第2固定板，固定上述第2吹塑腔组合模；

多个第1承压板，配置在上述第1、第2吹塑腔组合模的各自的两侧面一侧，分别固定在上述第1、第2固定板上；

第3固定板，配置在上述第1、第2固定板之间，将上述多个凸底模固定到第1面上；

多个轴部，从上述第3固定板上与上述第1面对置的第2面垂下，使下端为自由端部；

多个第2承压板，在上述第3固定板的下方固定在上述第1、第2固定板上。

2.如权利要求1所述的吹塑模单元，其特征在于，

在上述第1及第2固定板的各自的下端固定有在上述底座上滑动的滑动板；

在上述第3固定板抵接在上述多个第2承压板上的状态下，上述多个轴部的上述自由端部处于比上述滑动板的下表面的水平高度位置靠上方。

3.如权利要求1或2所述的吹塑模单元，其特征在于，

在上述多个轴部的两根轴部的上述自由端部上，形成有通过联轴节部件与比上述底座突出的底模驱动杆的上端部连结的被连结部。

4.如权利要求3所述的吹塑模单元，其特征在于，

上述多个第2承压板中包围上述两根轴部的各两个第2承压板形成为分别固定在上述第1、第2固定板上的一对组合模状，具有在合模时不与上述两根轴部干涉的避让部；

上述多个第2承压板中包围除了上述两根轴部以外的其他轴部的其他各两个第2承压板固定在上述第1、第2固定板的一个上，在上述其他轴部的周围具有衬套。

5.如权利要求1或2所述的吹塑模单元，其特征在于，

上述吹塑模由两列吹塑模构成，两列的各列具有使分型面彼此抵接而合模的上述第1、第2吹塑腔组合模，和设在两列的各列中的上述多个凸底模；

上述两列吹塑模的各个上述第1吹塑腔组合模背面相对地固定在上述第1固定板上；

在上述两列吹塑模的各自的上述第2吹塑腔组合模中设有两个上述第2固定板。

6.如权利要求5所述的吹塑模单元，其特征在于，

还具有拆装自如地安装临时固定部件的安装部，在相对于上述吹塑成形机拆装时，该临时固定部件将上述两个第2固定板临时固定，并将上述两个第2固定板相对于上述第1固定板定位。

7.如权利要求5所述的吹塑模单元，其特征在于，

还具有固定在上述底座上的两个固定块；

上述两个固定块分别固定在上述多个第1承压板中分别位于固定在上述第1固定板上的各列的上述第1吹塑腔组合模的两侧面一侧的各两个第1承压板上，并且上述两个固定块分别将上述各两个第1承压板固定到上述底座上。

8.如权利要求7所述的吹塑模单元，其特征在于，

上述两个固定块分别具有：辊，与上述底座转动接触；辊驱动部件，驱动上述辊从上述辊不与上述底座转动接触的上升位置向上述辊与上述底座转动接触的下降位置下降。

9.如权利要求7所述的吹塑模单元，其特征在于，

还具有两个加强板，其各自的两端固定在固定于上述底座上的两个合模/开模驱动部的外壁上；

上述两个加强板的各自的中间部在比上述两个固定块靠上方位置将各列的上述第1吹塑腔组合模的单面侧的两个上述第1承压板固定到上述两个合模/开模驱动部上。

10.一种吹塑模单元，安装在吹塑成形机的底座上，其特征在于，

具有：两列吹塑模，两列的各列分别具有使分型面彼此抵接而合模的第1、第2吹塑腔组合模；第1固定板，将上述两列吹塑模的各自的上述第1吹塑腔组合模背面相对地固定；两个第2固定板，将上述两列吹塑模的各自的上述第2吹塑腔组合模固定；多个第1承压板，配置在上述两列吹塑模的各自的上述第1、第2吹塑腔组合模的两侧面一侧，分别固定在上述第1、第2固定板上；以及两个固定块，固定在上述底座上；

上述两个固定块分别具有：辊，与上述底座转动接触；辊驱动部件，驱动上述辊从上述辊不与上述底座转动接触的上升位置向上述辊与上述底座转动接触的下降位置下降；

上述两个固定块分别固定在上述多个第1承压板中分别位于固定在上述第1固定板上的各列的上述第1吹塑腔组合模的两侧面一侧的各两个第1承压板上，并且上述两个固定块分别将上述各两个第1承压板固定到上述底座上。

11.一种吹塑模单元，安装在吹塑成形机的底座上，其特征在于，

具有：两列吹塑模，两列的各列分别具有使分型面彼此抵接而合模的第1、第2吹塑腔组合模；第1固定板，将上述两列吹塑模的各自的上述第1吹塑腔组合模背面相对地固定；两个第2固定板，将上述两列吹塑模的各自的上述第2吹塑腔组合模固定；多个第1承压板，配置在上述两列吹塑模的各自的上述第1、第2吹塑腔组合模的两侧面一侧，分别固定在上述第1、第2固定板上；以及两个固定块，固定在上述底座上；

还具有两个加强板，其各自的两端固定在固定于上述底座上的两个合模/开模驱动部的外壁上；

上述两个加强板的各自的中间部在比上述两个固定块靠上方位置将各列的上述第1吹塑腔组合模的单面侧的两个上述第1承压板固定到上述两个合模/开模驱动部上；

上述两个固定块分别固定在上述多个第1承压板中分别位于固定在上述第1固定板上的各列的上述第1吹塑腔组合模的两侧面一侧的各两个第1承压板上，并且上述两个固定块分别将上述各两个第1承压板固定到上述底座上。

12.一种吹塑成形机，其特征在于，具有：

底座；

权利要求1～4中任一项所述的吹塑模单元，安装在上述底座上；

合模/开模装置，设在上述底座上，驱动上述吹塑模单元的上述第1、第2固定板，并驱动上述第1、第2吹塑腔组合模合模/开模；

升降装置，设在上述底座的下方，经由上述吹塑模单元的上述多个轴部驱动上述第3固定板，将上述吹塑模单元的上述多个凸底模升降。

13.一种吹塑成形机，其特征在于，具有：

底座；

权利要求5～9中任一项所述的吹塑模单元，安装在上述底座上；

合模/开模装置，设在上述底座上，驱动上述吹塑模单元的上述两个第2固定板，并驱动上述两列吹塑模的各列的上述第1、第2吹塑腔组合模合模/开模；

升降装置，设在上述底座的下方，经由上述吹塑模单元的上述多个轴部驱动上述第3固定板，将上述吹塑模单元的上述多个凸底模升降。

14.一种吹塑成形机，其特征在于，具有：

底座；

权利要求10或者11所述的吹塑模单元，安装在上述底座上；

合模/开模装置，设在上述底座上，驱动上述的吹塑模单元的上述两个第2固定板，并驱动上述两列吹塑模的各列的上述第1、第2吹塑腔组合模合模/开模。