JP7134965B2 - ブロー成形用金型ユニット及びブロー成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、容器等の樹脂製品を複数個同時にブロー成形するブロー成形用金型ユニット及びそれを備えるブロー成形装置に関する。

従来、例えば、容器等の樹脂製品を製造する方法としては、射出成形あるいは押出し成形によりプリフォーム（パリソン）を形成し、このプリフォームをブロー成形することで容器とする方法がある。

具体的には、例えば、ブロー型ユニットが備えるブロー型で形成される成形空間（キャビティ）内にプリフォームを配置し、このキャビティ内でプリフォームをブロー成形することにより膨張させて容器とする技術がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１３－１０７３９１号公報

ブロー成形法は、プリフォームを室温まで冷却せずに射出成型時の保有熱（内部熱量）を活用しブロー成形するホットパリソン方式と、プリフォームを一旦室温まで冷却して再加熱しブロー成形するコールドパリソン方式の２種類が存在する。

ホットパリソン方式でブロー成形を行う、いわゆる１ステップ式のブロー成形装置は、コールドパリソンを用いてブロー成形を行う、いわゆる２ステップ式のブロー成形装置と比べて、デザイン性に富んだ様々な形状の容器を製造することができるというメリットがある。

しかしながら、生産性（生産量）の面では、１ステップ式のブロー成形装置は、２ステップ式のブロー成形装置に劣り、またそれに伴い製造コストも高くなってしまうというデメリットがある。

近年は、１ステップ式のブロー成形装置において生産性（生産量）を向上するために、ブロー金型（キャビティ）を２列に配置したものが実用化されているが、生産性（生産量）のさらなる向上が望まれている。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、生産性を向上することができるブロー成形用金型ユニット及びブロー成形装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の一つの態様は、第１の方向で一列に配置される複数のキャビティを形成する一対の割型と、各キャビティに対応する複数の底型と、これら複数の前記底型が固定される底型固定板と、を含むブロー金型を、前記第１の方向とは直交する第２の方向で複数備えるブロー成形用金型ユニットであって、前記第２の方向の両端部に配置される各割型をそれぞれ保持すると共に、型締め板に固定される第１のベース部材と、前記第１のベース部材間に配置され、当該第１のベース部材に固定されたものを除く各割型が固定される第２のベース部材と、一対の前記割型がそれぞれ接離可能な状態に、前記第１のベース部材及び前記第２のベース部材を連結する連結部材と、を備え、前記第１のベース部材の移動に伴って複数の前記第２のベース部材が従動するように構成されていることを特徴とするブロー成形用金型ユニットにある。

かかる本発明によれば、ブロー金型（キャビティ）を３列以上に配置したブロー成形用金型ユニットを実現することができる。

ここで、前記第２のベース部材には、隣接する２つの前記割型が背面合わせの状態で保持されていることが好ましい。これにより、各割型をより適切に移動させることができ、ひいては装置の小型化を図ることができる。

またブロー成形用金型ユニットは、各ブロー金型が備える前記底型固定板から垂下される押上ロッドと、上昇装置に連結されると共に、前記第２のベース部材の下方に前記第２の方向に沿って延在し複数の前記ブロー金型が備える前記押上ロッドの下端に当接可能な押上部材と、を備えていることが好ましい。

さらに前記押上ロッドは、各底型固定板に前記第１の方向で複数本設けられており、前記押上部材は、これら複数本の前記押上ロッドに対応して複数枚設けられていることが好ましい。

このような構成とすることで、比較的簡易な構造で、複数の各底型を一度に移動させることができる。

また前記押上ロッドと前記押上部材とは、前記押上げロッド及び前記押上げ部材を下降させた状態において両者の間に隙間が形成されるように配置されていることが好ましい。これにより、ブロー成形用金型ユニットに対する押上部材等の部品の脱着作業が容易となる。

またブロー成形用金型ユニットは、前記底型固定板を下降させる下降装置を備えていることが好ましい。その場合、特に、前記上昇装置は、油圧により前記押上部材を上昇させるものであり、前記下降装置は、空圧により前記底型固定板を下降させるものであることが好ましい。これにより、底型固定板をより適切に昇降させることができる。つまり複数の底型を、一度に適切に昇降させることができる。

また前記第２のベース部材の底部には、前記押上部材に対応する位置に切欠き部が設けられていることが好ましい。これにより、押上部材の上下方向での移動範囲を十分に確保できる。

また本発明の他の態様は、上記のようなブロー成形用金型ユニットを備えていることを特徴とするブロー成形装置にある。かかるブロー成形装置によれば、樹脂製品の生産性を向上することができ、それに伴いコストの削減を図ることもできる。

かかる本発明によれば、ブロー金型（キャビティ）を３列以上に配置し、樹脂製品の生産性を向上したブロー成形用金型及びブロー成形装置を実現することができる。また生産性の向上に伴い製造コストの削減を図ることもできる。例えば、１ステップ式のブロー成形装置であっても、本発明に係るブロー成形用金型を採用することで、生産性を向上することができ、製造コストの削減も図ることができる。

本発明に係るブロー成形装置の概略構成を示す図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットを示す図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの断面図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの断面図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの上面図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの側面図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの側面図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの変形例を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係るブロー成形用金型ユニットの変形例を示す側面図である。 本発明の一実施形態に係る移動治具の一例を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る移動治具及び連結治具を説明する図である。 本発明の一実施形態に係る移動治具の操作方法を説明する図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本発明のブロー成形装置の概略構成を示す図である。また図２は、ブロー成形装置が備えるブロー成形用金型ユニットであり、第２のブローベースに固定されたブローキャビティ型のパーティング面を示す図である。図３及び図４は、図２のＡ－Ａ線断面図である。図３及び図４は、ブローキャビティ型が型閉じした状態を示す図であるが、図３は、底型が下降した状態を示す図であり、図４は底型が上昇した状態を示す図である。

図５は、ブロー成形用金型ユニットの上面図である。また図６及び図７は、連結部材を説明するブロー成形用金型ユニットの側面図であり、図６はブローキャビティ型が型開きした状態を示す図であり、図７はブローキャビティ型が型閉じした状態を示す図である。なお図２及び図５は、ブローキャビティ型が型閉じした状態を示している。

また図８及び図９は、ブロー成形用金型ユニットの変形例を示す側面図である。図１０～図１２は、ブロー成形用金型ユニットが着脱可能に備える移動治具及び連結治具を説明する図である。

まずは、図１を参照して、本発明に係るブロー成形装置を備えるブロー成形装置の概略構成について説明する。

図１に示すように、ブロー成形装置１は、例えば、ＰＥＴボトル等の樹脂製品（容器）を製造するための１ステップ式の装置であり、機台２上に、射出成形部３と、温調部４と、ブロー成形部５と、取出し部６と、を備えている。

射出成形部３には射出装置７のノズルが連結され、射出成形部３ではプリフォームが成形される。温調部４ではプリフォームの温度が所望温度に調整され、ブロー成形部５では温度調整されたプリフォームが、例えば、高圧エアーによりブロー成形されて最終成形品である容器が形成される。このように形成された容器は取出し部６により外部に取出される。

これら射出成形部３、温調部４、ブロー成形部５及び取出し部６の上方には、回転盤８が設けられている。回転盤８は、機台２に対して上面視で、例えば、反時計回り方向に間欠的に回転可能となっている。回転盤８の周方向の４箇所にはリップ型９が備えられ、プリフォーム及び容器は、このリップ型９に保持されて回転盤８の間欠回転により順次所定の装置に搬送されるようになっている。

なお、ブロー成形装置１の構成として、リップ型９を回転盤８で９０°間欠回転させる４ステーション式のものを例示したが、ブロー成形装置はこの構成に限定されない。ブロー成形装置は、例えば、射出成形部、ブロー成形部および取出し部を有しリップ型を回転盤で１２０°間欠回転する３ステーション式の構成であってもよい。またブロー成形装置は、射出成形部とブロー成形部を有しリップ型を回転盤で１８０°間欠回転する２ステーション式の構成、あるいは回転盤を用いないリニア式の構成であっても良い。

そして本発明は、このようなブロー成形装置１のブロー成形部５が備えるブロー成形用金型ユニットに特徴がある。以下では、図２～図７を参照して、このブロー成形用金型ユニットについて詳細に説明する。

図２～図５に示すように、ブロー成形部５は、ベース盤１１上に設けられるブロー成形用金型ユニット１０を備えている。ブロー成形用金型ユニット１０は、複数組のブロー金型２０を備えている。

各ブロー金型２０は、パーティング面２２ａに沿った第１の方向に複数のキャビティ２１を一列に備えるブローキャビティ型２２と、各キャビティ２１の底部を塞ぎ最終成形品である容器の底面（上げ底）を形成する底型２３と、底型２３が固定される底型固定板２４と、を備えている。図示は省略するが、ブロー金型２０は、キャビティ２１内に配されたプリフォームに挿入されて内部にエアーを導入するためのブローコア型を、ブローキャビティ型２２の上方に備えている。

底型固定板２４には、ブローキャビティ型２２が備える各キャビティ２１に対応して一列に設けられた複数の底型２３が固定されている。すなわち複数の各底型２３は、底型固定板２４によって一体化されている。

本実施形態では、このような構成の少なくとも３組のブロー金型２０が、キャビティ２１の配列方向である第１の方向とは直交する第２の方向に並設されている。言い換えれば、ブロー成形用金型ユニット１０は、第２の方向で少なくとも３列に配置されたブロー金型２０を備えている。すなわちブロー成形用金型ユニット１０には、複数のキャビティ２１（ブローキャビティ型２２）が第２の方向において少なくとも３列に配置されている。

各ブロー金型２０のブローキャビティ型２２は、具体的には、パーティング面２２ａ同士を当接させて型締めされる一対の割型である第１の割型２５（２５Ａ～２５Ｃ）及び第２の割型２６（２６Ａ～２６Ｃ）で構成されている。本実施形態では、第１の割型２５及び第２の割型２６は、それぞれ２つのキャビティ２１を備えている。ブローキャビティ型２２は、複数（例えば、６組）の第１の割型２５及び第２の割型２６が一列に並設されて構成されている。

これらの第１の割型２５及び第２の割型２６は、それぞれブローベース３０に固定されている。ブローベース３０は、第１の割型２５又は第２の割型２６を保持して第２の方向で移動可能に設けられる第１のブローベース（第１のベース部材）３１及び第２のブローベース（第２のベース部材）３２を含む。

第１のブローベース３１（３１Ａ，３１Ｂ）は、第２の方向におけるブロー成形用金型ユニット１０の両外側（両端）にそれぞれ配置されている。これら第１のブローベース３１には、３組のブロー金型２０（２０Ａ～２０Ｃ）のそれぞれが備える第１の割型２５及び第２の割型２６のうち、第２の方向において両端部に位置する第１の割型２５Ａと第２の割型２６Ｃとがそれぞれ固定されている。本実施形態では、第１のブローベース３１Ａに複数の第１の割型２５Ａが固定され、第１のブローベース３１Ｂに複数の第２の割型２６Ｃが固定されている。

第１のブローベース３１Ａは、第１の割型２５Ａとは反対側の面がこの型締め板４５に固定されている。同様に、第１のブローベース３１Ｂは、第２の割型２６Ｃとは反対側の面がこの型締め板４５に固定されている。

各型締め板４５には、図示は省略するが、例えば、油圧シリンダや電動モータ（アクチュエータ）等で構成される駆動装置が、第１のブローベース３１とは反対側の面にそれぞれ接続されている。各型締め板４５は、この駆動装置によって第１のブローベース３１と共に第２の方向でスライド移動可能に構成されている。すなわち、駆動装置を作動させることで、第１のブローベース３１に固定されている第１の割型２５Ａ及び第２の割型２６Ｃが型締め板４５と共にスライド移動（前進及び後退）するようになっている。

一方、第２のブローベース３２は、第１のブローベース３１Ａ，３１Ｂ間に複数枚配置されており、各第２のブローベース３２には、第１のブローベース３１に固定された第１の割型２５Ａ及び第２の割型２６Ｃを除く各割型がそれぞれ固定されている。すなわち各第２のブローベース３２には、第１の割型２５Ｂ，２５Ｃ及び第２の割型２６Ａ，２６Ｂがそれぞれ固定されている。本実施形態では、第１の割型２５Ｂ，２５Ｃ及び第２の割型２６Ａ，２６Ｂが、４枚の第２のブローベース３２（３２Ａ～３２Ｄ）にそれぞれ固定されている。

さらに、第２の方向で隣接する２つの割型は、第２のブローベース３２に背面合わせの状態で保持されている。具体的には、第２のブローベース３２Ａと第２のブローベース３２Ｂとが図示しないボルト等の締結部材で固定されて一体化され、隣接する第２の割型２６Ａと第１の割型２５Ｂとが背面合わせの状態で保持されている。同様に、第２のブローベース３２Ｃと第２のブローベース３２Ｄとがボルト等の締結部材で固定されて一体化され、隣接する第２の割型２６Ｂと第１の割型２５Ｃとが背面合わせの状態で保持されている。

なお本実施形態では、２枚の第２のブローベース３２をボルト等の締結部材で固定することで、隣接する割型が背面合わせの状態で保持されるようにしたが、勿論、一枚の第２のブローベース３２の両面に、隣接する割型を固定するようにしてもよい。

このような各ブローベース３０（第１のブローベース３１及び第２のブローベース３２）は、それぞれ、第１の割型２５、第２の割型２６のキャビティ２１とは反対側の面が固定される略平板状の固定部材３３と、この固定部材３３の両側部に設けられる略平板状の第１の圧受け部材３４と、で構成されている。第１の圧受け部材３４は、ブロー金型２０の配列方向（第１の方向）において、ブロー金型２０の両外側に設けられている。ブロー金型２０を型締めする際には、対向する第１の圧受け部材３４同士が当接して型締め力を圧受けする。

さらに、一対の第１の割型２５及び第２の割型２６が固定されたブローベース３０の一方には、第１の圧受け部材３４と共に型締め力を圧受けする第２の圧受け部材３５が設けられている。本実施形態では、第１のブローベース３１Ａ、第２のブローベース３２Ｂ及び第２のブローベース３２Ｄのそれぞれに第２の圧受け部材３５が設けられている（図２参照）。

第２の圧受け部材３５は、ブロー金型２０の下側で、ブローベース３０を構成する固定部材３３に固定されている。第２の圧受け部材３５の配置は特に限定されないが、本実施形態では、第２の圧受け部材３５は、第２の方向におけるブローベース３０の略中央部に配置されている。

そして、ブロー金型２０を型締め（型閉じ）する際には、第２の圧受け部材３５は、その先端面が、対向するブローベース（第２の圧受け部材３５が固定されていないブローベース）３０の固定部材３３に当接することで、第１の圧受け部材３４と共に型締め力を圧受けする。

なおブローベース３０（第１のブローベース３１及び第２のブローベース３２）の構造は、上述したものに限定されず、例えば、固定部材３３及び第１の圧受け部材３４が一体的に形成されたものであってもよい。つまりブローベース３０は、一列に並設された第１の割型２５及び第２の割型２６（ブローキャビティ型２２）の三方を囲むように形成されたものであってもよい。

同様に、第２の圧受け部材３５の構造も図２のような矩形ブロック状に限定されない。第２の圧受け部材３５の外観形状は、矩形状の外に円筒状でもよい。また第２の圧受け部材３５は、上述のように一方のブローベース３０のみに固定する構造に限定されない。第２の圧受け部材３５は、例えば、後述するガイドブロック４０と同様に、対向する二つのブローベース３０の各々に二分割して設けられていてもよい。またブローベース３０に固定する第２の圧受け部材３５の数は、一つである必要はなく、複数個であってもよい。

ここで、ブロー成形用金型ユニット１０のベース盤１１上には、複数のスペーサー５０が設けられている。各スペーサー５０は、第２の方向における第２のブローベース３２の移動範囲に亘って連続的に設けられている。またスペーサー５０は、本実施形態では、第１の方向におけるブロー金型２０の中央部及び両端部の３カ所に設けられている。なおスペーサー５０の数や配置は、特に限定されず、各ブローベース３０の移動範囲やブローキャビティ型２２の大きさ等を考慮して適宜決定されればよい。

各ブローベース３０（第１のブローベース３１及び第２のブローベース３２）は、これらのスペーサー５０上にスライド移動可能に設けられている。本実施形態では、各ブローベース３０の下面に、例えば、含油金属等からなるスライドメタル５５がそれぞれ固定されている。スライドメタル５５が設けられていることで、ブローベース３０をスペーサー５０上でスライドさせる際の摩擦抵抗を低減することができる。

また、上述した第１のブローベース３１Ａと、第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂと、第２のブローベース３２Ｃ，３２Ｄと、第１のブローベース３１Ｂとは、それぞれ連結部材６０によって連結されている。すなわち、連結部材６０は、各ブローキャビティ型２２を構成する第１の割型２５と第２の割型２６とがそれぞれ接離可能な状態に、第１のブローベース３１Ａと、第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂと、第２のブローベース３２Ｃ，３２Ｄと、第１のブローベース３１Ｂとを、それぞれ連結する。なお、本実施形態では連結部材６０はブロー成形用金型ユニット１０の両側面に設けられ計二つ存在するが、ブロー成形用金型ユニット１０の一方の側面に設けられていてもよい。

この連結部材６０は、図６及び図７に示すように、本実施形態では、第１のリンクアーム６１（６１Ａ，６１Ｂ）、第２のリンクアーム６２（６２Ａ，６２Ｂ）及び第３のリンクアーム６３（６３Ａ，６３Ｂ）と、第１の軸部材６４（６４Ａ，６４Ｂ）及び第２の軸部材６５（６５Ａ，６５Ｂ）と、回転部材６６（６６Ａ～６６Ｄ）とで構成されている。

第１のリンクアーム６１Ａは、一端が第１の軸部材６４Ａによって第１のブローベース３１Ａに回転可能に取付けられている。第２のリンクアーム６２Ａは、中央部が第２の軸部材６５Ａによって第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂに回転可能に取付けられ、その一端が回転部材６６Ａによって第１のリンクアーム６１Ａに回転可能に連結されている。

第１のリンクアーム６１Ｂは、一端が第１の軸部材６４Ｂによって第１のブローベース３１Ｂに回転可能に取付けられている。第２のリンクアーム６２Ｂは、中央部が第２の軸部材６５Ｂによって第２のブローベース３２Ｃ，３２Ｄに回転可能に取付けられ、その一端が回転部材６６Ｂによって第１のリンクアーム６１Ｂに回転可能に連結されている。

また第２のリンクアーム６２Ａと、第２のリンクアーム６２Ｂとが、第３のリンクアーム６３によって連結されている。すなわち第３のリンクアーム６３Ａは、その一端が第２の軸部材６５Ａによって第２のリンクアーム６２Ａに対して回転可能に連結され、他端が回転部材６６Ｃによって回転可能に第２のリンクアーム６２Ｂの他端に連結されている。同様に、第３のリンクアーム６３Ｂは、その一端が第２の軸部材６５Ｂによって第２のリンクアーム６２Ｂに対して回転可能に連結され、他端が回転部材６６Ｄによって回転可能に第２のリンクアーム６２Ａの他端に連結されている。即ち、連結部材６０は略平行四辺形状の平行リンク機構を構成している。

このような構成では、ブローキャビティ型２２が型開きした状態から（図６参照）、図示しない駆動装置によって型締め板４５が押圧されると、型締め板４５と共に第１のブローベース３１が移動する。つまり型締め板４５と共に、第１の割型２５Ａ及び第２の割型２６Ｃが移動する。

また、この第１のブローベース３１の移動に伴って、リンク機構である連結部材６０が変形（伸縮）し、この連結部材６０の変形に伴って第２のブローベース３２がそれぞれ従動する。すなわち第１の割型２５Ａ及び第２の割型２６Ｃの移動に伴って、第１の割型２５Ｂ，２５Ｃ及び第２の割型２６Ａ，２６Ｂのそれぞれが従動する。これによりブローキャビティ型２２が型閉じした状態となる（図７参照）。

またブローキャビティ型２２が型閉じした状態から、駆動装置によって型締め板４５が外側に引っ張られた場合も、型締め板４５と共に第１のブローベース３１が移動し、この移動に伴って第２のブローベース３２が従動する。つまり型締め板４５と共に、第１の割型２５Ａ及び第２の割型２６Ｃが移動し、この移動に伴って、第１の割型２５Ｂ，２５Ｃ及び第２の割型２６Ａ，２６Ｂのそれぞれが従動する。これによりブローキャビティ型２２が型開きした状態となる（図６参照）。

このように上述の連結部材６０によれば、キャビティ型２２の型開閉動作時、ブロー金型２０（第１の割型２５及び第２の割型２６）が固定された全てのブローベース（ベース部材）３０を同期して移動（前進及び後退）させることが可能になる。よって、キャビティ型２２の型開閉動作中の何れのタイミングにおいても全てのブロー金型２０の型開きストロークを一致させることができ、また全てのブロー金型２０の最大型開きストロークを一致させることができる。

ところで、第２のブローベース３２は、第１のブローベース３１に固定されたガイドロッド３６に沿ってスライド移動するように構成されている。

第２のブローベース３２には、第２の方向で貫通するガイドロッド孔３７（３７ａ～３７ｄ）がガイドブッシュ等を介し形成され、ガイドロッド３６（３６ａ～３６ｄ）は、これらのガイドロッド孔３７（３７ａ～３７ｄ）に挿入されている（図６等参照）。本実施形態では、各第２のブローベース３２に４つのガイドロッド孔３７が形成されており、これら４つのガイドロッド孔３７にそれぞれガイドロッド３６が挿入されている（図２等参照）。

より詳しくは、第１の方向における第２のブローベース３２のブロー金型２０の両外側に２つのガイドロッド孔３７ａ，３７ｂが設けられている。これらのガイドロッド孔３７ａ，３７ｂは、第２のブローベース３２を構成する固定部材３３及び第１の圧受け部材３４を貫通して形成されている。

また第１の方向における第２のブローベース３２のブロー金型２０の下方側には、２つのガイドロッド孔３７ｃ，３７ｄが所定間隔で設けられている。ガイドロッド孔３７ｃ，３７ｄの間隔は特に限定されないが、極力広く設定されていることが好ましい。

第２のブローベース３２のブロー金型２０よりも下側には、第１の圧受け部材３４は設けられていないが、各ガイドロッド孔３７ｃ，３７ｄに対応する部分には、ガイドブロック４０が設けられている。つまり、ガイドロッド孔３７ｃ，３７ｄは、第２のブローベース３２を構成する固定部材３３に固定されたガイドブロック４０を貫通して設けられている。

これらのガイドブロック４０は、本実施形態では、第１の圧受け部材３４と同程度の厚さで形成されており、ブロー金型２０を型締め（型閉じ）する際に、ガイドブロック４０同士が当接し、第１の圧受け部材３４及び第２の圧受け部材３５と共に、型締め力を圧受けする機能を有している。なおガイドブロック４０は、型締め力を圧受けする機能を有していなくてもよい。すなわちブロー金型２０を型締め（型閉じ）する際に、近接するガイドブロック４０間には若干の隙間が形成されていてもよい。

これらのガイドロッド孔３７に挿入されるガイドロッド３６は、その一端側が第１のブローベース３１Ａ又は第１のブローベース３１Ｂの一方に固定され、他端側は自由端となっている。本実施形態では、ガイドロッド孔３７ａ，３７ｃに挿入されるガイドロッド３６ａ，３６ｃが第１のブローベース３１Ａに固定され、ガイドロッド孔３７ｂ，３７ｄに挿入されるガイドロッド３６ｂ，３６ｄが第１のブローベース３１Ｂに固定されている（図２～図５参照）。

なお図３には、複数のガイドロッド３６のうち、第１のブローベース３１Ａに固定されるガイドロッド３６ａ，３６ｃのみを点線にて示している。また図４には、複数のガイドロッド３６のうち、第１のブローベース３１Ｂに固定されるガイドロッド３６ｂ，３６ｄのみを点線にて示している。

より詳細には、図２～図５に示すように、第１のブローベース３１Ａには、一組の対角３１１（図２参照）の端部近傍に、ブロー金型２０を型締めした際にガイドロッド孔３７ａ，３７ｃのそれぞれに連通するガイドロッド固定孔（ガイドロッド固定部）３８ａ，３８ｃが設けられている。これらガイドロッド固定孔３８は、少なくとも第１のブローベース３１Ａを構成する第１の圧受け部材３４を貫通して設けられている。ガイドロッド３６は、このガイドロッド固定孔３８内で、第１のブローベース３１Ａを構成する固定部材３３に固定されている。そして第１のブローベース３１Ａには、一組の対角３１１の端部近傍にガイドロッド３６ａ，３６ｃが１本ずつ、計２本固定されている。

さらに、第１のブローベース３１Ａには、もう一組の対角３１２（図２参照）の端部近傍に、ブロー金型２０を型締めした際にガイドロッド孔３７ｂ，３７ｄのぞれぞれに連通するガイドロッド保持孔（ガイドロッド保持部）３９（３９ｂ，３９ｄ）が設けられている。これらのガイドロッド保持孔３９ｂ，３９ｄは、ガイドロッド固定孔３８と同様に、少なくとも第１の圧受け部材３４を貫通して設けられている。このように第１のブローベース３１Ａには、もう一組の対角３１２の端部近傍に、ガイドロッド保持孔３９ｂ，３９ｄが一つずつ、計二つ設けられている。

ここでは第１のブローベース３１Ａの構造について説明したが、第１のブローベース３１Ｂも同様の構造となっている。つまり第１のブローベース３１Ｂには、ガイドロッド固定孔３８（３８ｂ，３８ｄ）及びガイドロッド保持孔３９（３９ａ，３９ｃ）が設けられ、一組の対角３１２の端部近傍にガイドロッド３６（３６ｂ，３６ｄ）が固定されている。

したがって、ブロー金型２０を型締めする際には、第１のブローベース３１Ａに固定されたガイドロッド３６ａ，３６ｃの先端部が第２のブローベース３１Ｂに形成されたガイドロッド保持孔３９ａ，３９ｃに摺動可能に支持され、第２のブローベース３１Ｂに固定されたガイドロッド３６ｂ，３６ｄの先端部が第１のブローベース３１Ａに形成されたガイドロッド保持孔３９ｂ，３９ｄに摺動可能に支持される。

このようなガイドロッド３６が設けられていることで、連結部材６０によって連結された各ブローベース３０をスライド移動させる際、各ブローベース３０（特に第２のブローベース３２）がガイドロッド３６に沿ってスライド移動して適切に位置決めされる。したがって、各ブロー金型２０を良好に開閉させることができる。

なお、本実施形態では、連結部材６０は、ブローベース３０を構成する第１の圧受け部材３４に固定されているが、必ずしも第１の圧受け部材３４に固定されていなくてもよい。連結部材６０は、例えば、図８に示すように、第１の圧受け部材３４Ａとは独立するブローベース３０の固定部４２に固定されていてもよい。

この例では、各ブローベース３０の上端部及び下端部付近に第１の圧受け部材３４Ａがそれぞれ設けられている。また、ブローベース３０の上下方向中央部に第１の圧受け部材３４Ａとは独立する固定部４２が設けられ、この固定部４２に連結部材６０が固定されている。

また、型締めする際には、対向する第１の圧受け部材３４Ａ同士が当接して型締め力を圧受けするが、図８に示す構造とする場合、第１の圧受け部材３４Ａの当接面（先端面）が比較的狭くなる。このため、第１の圧受け部材３４Ａの当接面には、位置決め機構を設けることが好ましい。

例えば、一方の第１の圧受け部材３４Ａの当接面に凸部３４１を設けると共に、他方の第１の圧受け部材３４Ａの当接面に凸部３４１が係合する凹部３４２を設けておくことが好ましい。さらには、凸部３４１は、先端側に向かってその直径が徐々に小さくなっていることが好ましく、凹部３４２は、その開口側に向かって内径が徐々に大きくなっていることが好ましい。これにより、型閉じする際に、対向する第１の圧受け部材３４Ａ同士をより確実に当接させることができる。なお固定部４２は、型締めの際、型締め力を圧受けしなくてもよいが、対向する固定部４２に当接して第１の圧受け部材３４と共に圧受けするのが望ましい。

また、凸部３４１と凹部３４２とは、上述したガイドロッド３６とガイドロッド孔３７と同様の構造としてもよい。すなわち、凸部３４１をブロー金型２０が型開きした状態であっても凹部３４２に達する長さとし、凹部３４２を第１の圧受け部材３４を貫通する程度の深さとし、ブロー金型２０の開閉動作に伴い、凸部３４１が凹部３４２内で摺動するようにしてもよい。

また本実施形態では、各ブローベース３０を連結部材６０によって連結した構成を例示したが、各ブローベース３０は独立する複数の連結部材によって連結されていてもよい。

例えば、図９に示すように、第１のブローベース３１Ａと第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂとを第１の連結部材６０Ａによって連結し、第２のブローベース３２Ｃ，３２Ｄと、第１のブローベース３１Ｂとを第２の連結部材６０Ｂによって連結するようにしてもよい。なお第１の連結部材６０Ａと第２の連結部材６０Ｂとは、同様の構造であるため、以下では第１の連結部材６０Ａについて説明し、第２の連結部材６０Ｂの説明は省略する。

第１の連結部材６０Ａは、それぞれ固定リンク６７と、位置決め部材６８とで構成されている。固定リンク６７は、第２の方向（パーティング面２２ａとは直交する方向）に沿って配置され、その一端側が、第１のブローベース３１Ａに固定されている。固定リンク６７の他端側には、所定長さの長孔６７ａが第２の方向に沿って設けられている。長孔６７ａの長さは、型開きした際の第１のブローベース３１Ａと第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂとの間隔に合わせて設定されている。

位置決め部材６８は、第１の方向において第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂの外側に突出する円柱状の係合部６８ａを有し、この係合部６８ａは、固定リンク６７の長孔６７ａに挿入されている。係合部６８ａは、長孔６７ａの内径（短径）よりも若干小さい直径で形成されており、第１のブローベース３１Ａのスライド移動に伴い、長孔６７ａ内でスライド移動可能となっている。ブロー金型２０が型閉じされた状態では、係合部６８ａは、長孔６７ａの一方の端部付近に位置している（図９（ａ）参照）。

そして、ブロー金型２０の型開きを開始すると、まずは第１のブローベース３１Ａがスライド移動して第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂから引き離される。その際、第１のブローベース３１Ａと共に固定リンク６７もスライド移動する。これにより、位置決め部材６８の係合部６８ａは、長孔６７ａの他方の端部近傍まで相対的にスライド移動する。

その後、第１のブローベース３１Ａのスライド移動を継続することで、位置決め部材６８の係合部６８ａが固定リンク６７に当接し、固定リンク６７及び位置決め部材６８を介して第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂが第１のブローベース３１Ａと共に引っ張られ、第２のブローベース３２Ｃ，３２Ｄから引き離される（図９（ｂ）参照）。なお第１のブローベース３１Ａのスライド移動は、第２のブローベース３２Ａ，３２Ｂと、第２のブローベース３２Ｃ，３２Ｄとが所定間隔となった時点で停止するようになっている。

また、各ブロー金型２０は、第１の割型２５及び第２の割型２６のそれぞれが型閉じされる際には、各底型２３が上昇してキャビティ２１の底部が塞がれるようになっている。

具体的には、各ブロー金型２０（２０Ａ～２０Ｃ）は、上端側が底型固定板２４（２４Ａ～２４Ｃ）に固定される押上ロッド２７Ａ～２７Ｃを備えている（図２参照）。本実施形態では、底型固定板２４Ａには、第１の方向（キャビティ２１の配列方向）に４本の押上ロッド２７Ａが垂下して設けられている。同様に、底型固定板２４Ｂ，２４Ｃには、４本の押上ロッド２７Ｂ，２７Ｃが垂下して設けられている。その結果、第２の方向においては、各底型固定板２４から垂下される３本の押上ロッド２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃが４列に配置されている。なお、一つの底型固定板２４より垂下させる押上ロッド２７の本数は４本に限定されない。押上ロッド２７は少なくとも２本あれば良く、成形条件に合わせて適宜増減させても構わない。

この押上ロッド２７の下端は、各ブローベース３０（第１のブローベース３１及び第２のブローベース３２）よりも下側に位置している。上述のように各ブローベース３０はスペーサー５０上に設けられており、ベース盤１１とブローベース３０との間には、空間部７０が形成されている。そして押上ロッド２７の下端は、この空間部７０に位置している。

また、この空間部７０内には、押上ロッド２７に対応する位置に押上部材８０が設けられている。押上部材８０は、第２の方向に沿って延在する長板状の部材であり、各底型固定板２４から垂下される４本の押上ロッド２７に対応して複数枚（４枚）設けられている。また各押上部材８０は、各底型固定板２４から垂下された３本の押上ロッド２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃに当接可能に設けられている。すなわち、ブローキャビティ型２２が型閉じされた状態で、押上部材８０は、第２の方向で一列に配置された３本の押上ロッド２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃに対応する領域に連続的に設けられている（図３参照）。

各押上部材８０には、例えば、油圧シリンダや電動モータ（アクチュエータ）等で構成され、押上部材８０を上昇させる上昇装置２００の昇降ロッド２０１が連結されている。そして、この上昇装置２００を作動させることで昇降ロッド２０１を介して各押上部材８０が上昇する。これらの押上部材８０によって各押上ロッド２７（２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃ）が押し上げられ、それに伴い各底型固定板２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ）も上昇する。これにより各底型固定板２４に固定されている複数の底型２３が一度に上昇して各キャビティ２１の底部が型閉じされる。

ここで、押上ロッド２７の下端は、押上部材８０とは連結されておらず自由端となっている。そして底型固定板２４及び押上部材８０が第１の位置（初期位置）まで下降している状態では、押上ロッド２７の下端と押上部材８０との間には隙間が形成されている（図３参照）。

キャビティ２１の底部を型閉じする際には、この状態から押上部材８０を上昇させる。押上部材８０は、若干上昇した後、各底型固定板２４から垂下されている押上ロッド２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃに当接し、これらの押上ロッド２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃを上昇させる。これにより、押上部材８０と共に底型固定板２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃが第２の位置まで上昇する。そして、各底型固定板２４に固定されている複数の底型２３が一度に上昇して各キャビティ２１の底部が型閉じされる（図４参照）。

また、各底型固定板２４の下側には、底型ガイド部材２８が設けられている。底型固定板２４は、第１の位置（初期位置）まで下降する際、底型ガイド部材２８上に載置されて保持される。つまり、底型固定板２４の第１の位置（初期位置）は、この底型ガイド部材２８によって規定されている。

底型ガイド部材２８は、第１のブローベース３１Ｂ、第２のブローベース３２Ａ，３２Ｃに、それぞれ固定されている。本実施形態では、第１のブローベース３１Ｂ、第２のブローベース３２Ａ，３２Ｃに、それぞれ２つの底型ガイド部材２８が固定されている。各底型ガイド部材２８は、押上ロッド２７に対応する位置に配置されている。このため、各底型ガイド部材２８には、押上ロッド２７が挿入されるロッド挿入孔２８ａが形成されている（図２等参照）。

なお底型ガイド部材２８は、必ずしも第１のブローベース３１Ｂ、第２のブローベース３２Ａ，３２Ｃに設けられていなくてもよい。底型ガイド部材２８は、例えば、第１のブローベース３１Ａ、第２のブローベース３２Ｂ，３２Ｄに設けられていてもよいし、第１のブローベース３１Ａ，３１Ｂ、第２のブローベース３２Ａ～３２Ｄのそれぞれに設けられていてもよい。

また、各底型固定板２４には、例えば、空圧シリンダ（アクチュエータ）やスプリング（付勢部材）等で構成され、底型固定板２４を下降させるための下降装置９０が連結されている（図２参照）。本実施形態では、下降装置９０は、上述した第２の圧受け部材３５上に固定されており、その一端部（先端部）が底型固定板２４に連結されている。なお下降装置９０は、必ずしも第２の圧受け部材３５上に固定されていなくてもよく、例えば、第１のブローベース３１又は第２のブローベース３２を構成する固定部材３３に固定されていてもよい。

この下降装置９０は、ブロー成形部５が備える上昇装置２００よりも弱い圧力を底型固定板２４に付与することで、上昇装置２００によって上昇させた底型固定板２４を下降させる。例えば、本実施形態では、下降装置９０を常時作動させた状態としている。したがって、底型固定板２４は、上昇装置２００を作動させることで、第１の位置（初期位置）から第２の位置まで上昇し、上昇装置２００の作動を停止させることで、下降装置９０により付与されている圧力や自重によって第１の位置まで下降する。

以上のように、本実施形態の構成では、押上部材８０によって押上ロッド２７を押し上げることで、各キャビティ２１に対応する複数の底型２３を上昇させるようにしている。このため、比較的簡易な構成で、３列のキャビティ２１に対応する複数の底型２３を一度に上昇させることができる。

なお、押上部材８０の数と一つの底型固定板２４より垂下する押上ロッド２７の数は必ずしも一致していなくてもよい。例えば押上部材８０は、第１の方向で並設される複数本（例えば、二本）の押上ロッド２７を同時に押し上げる構成としてもよい。

各第２のブローベース３２の下端面には、押上部材８０に対向する位置に切欠き部１００が設けられている（図２参照）。すなわち、第２のブローベース３２の下端面の押上部材８０に対向する部分は、スペーサー５０に当接する部分よりも上方に位置している。

これにより、ベース盤１１と第２のブローベース３２との隙間である空間部７０を十分な高さで確保することができる。したがって、上昇装置２００によって底型固定板２４（押上ロッド２７）を所望の高さまで上昇させ易くなる。

また上述したように押上ロッド２７と押上部材８０とは連結されておらず、底型固定板２４を第１の位置まで下降させる際、押上ロッド２７は、押上部材８０との間に隙間が形成されるまで下降するようになっている。これにより、ブロー金型２０を比較的容易に脱着することができる。したがって、例えば、底型２３や底型固定板２４、押上部材８０等の交換時の作業効率が向上し、また作業時間の短縮を図ることができる。

ところで、本実施形態に係るブロー成形用金型ユニット１０は、例えば、ベース盤１１上への載置（移動）の際に用いられる移動治具（搬送治具）５００及び連結治具６００を着脱可能に備えている。

移動治具５００は、例えば、図１０に示すように、上下方向に延びる略Ｌ字状を有する本体部材５０１と、この本体部材５０１を揺動可能に支持する支持部材５０２と、を備えている。本体部材５０１は、支持部材５０２との所定間隔を開けた状態で、その上下方向中央部付近が支持ピン５０３によって支持部材５０２に対して取り付けられる。

本体部材５０１は、本体部材５０１の下端部には、移動（搬送）用のローラ（転動部材）５０４を備え、本体部材５０１の上端部には、第１の方向に貫通する雌ねじ孔５０５が形成されている。この雌ねじ孔５０５には、例えば、ボルト等からなり本体部材５０１と支持部材５０２との隙間を調整する調整部材５０６が装着されている。

支持部材５０２は、ブローベース３０に取り付けられる板状の取付板部５０７と、取付板部５０７から突出する一対の突出部５０８とを備えており、各ブローベース３０（３１，３２）に対してボルト等の締結部材５０９によって取り付けられる。本体部材５０１は、支持部材５０２の突出部５０８に、支持ピン５０３によって揺動可能に取り付けられる。

ブロー成形用金型ユニット１０を移動する際には、このような移動治具５００が、ブロー成形用金型ユニット１０の両側面のそれぞれ２カ所、合計４カ所に取り付けられる。

図１１に示すように、連結治具６００は、一対の第１の割型２５及び第２の割型２６が固定された２つのブローベース３０に跨って取付けられ、各ブロー金型２０の型開きを防止するための部材である。本実施形態では、ブロー成形用金型ユニット１０の両側面の上端部近傍及び下端部近傍のそれぞれ３カ所に、連結治具６００を取り付けられるようになっている。つまりブロー成形用金型ユニット１０は、一方の側面に６個、合計１２個の連結治具６００が取付けられるようになっている。

これらの連結治具６００は、例えば、板状の部材であり、各ブローベース３０（３１，３２）に対してボルト等の締結部材６０１によって取付けられる。ただし、そのうちの４つの連結治具６００は、移動治具５００を構成する支持部材５０２の取付板部５０７としても機能する。すなわち、支持部材５０２の取付板部５０７は、一対の第１の割型２５及び第２の割型２６が固定された２つのブローベース３０に取り付けられており、連結治具６００を兼ねている。

このような移動治具５００及び連結治具６００を用い、次のような手順でブロー成形用金型ユニット１０を移動させる。

まずは、上述のようにブロー成形用金型ユニット１０に連結治具６００を取り付けて型開きを防止する。その後、ブロー成形用金型ユニット１０に対して４つ移動治具５００を取り付ける。つまり、連結治具６００を兼ねる各支持部材５０２に対して、移動用のローラ５０４を備える本体部材５０１を支持ピン５０３によって取り付ける。

このとき、図１２（ａ）に示すように、各本体部材５０１は、下端部のローラ５０４が床面に接触すると共に、支持部材５０２との間隔が上下方向に亘ってほぼ一定である状態で、支持部材５０２に取り付けられるようになっている。

本体部材５０１が支持部材５０２に取り付けられると、本体部材５０１の上端部と支持部材５０２との隙間が広がるように調整部材５０６を操作する。すなわち調整部材５０６を支持部材５０２側に前進させて、本体部材５０１の上端部と支持部材５０２との隙間を広げる。

支持ピン５０３とローラ５０４との距離は、床面から支持ピン５０３までの高さよりも長い。このため、調整部材５０６の操作に伴い本体部材５０１が支持ピン５０３を支点として回転することで、図１２（ｂ）に示すように、ブロー成形用金型ユニット１０は、上方に持ち上げられる。４つの各移動治具５００について同様の操作を行うことで、ブロー成形用金型ユニット１０は、床面に対してこれら４つの移動治具５００によって支持される。

この状態であれば、クレーン等でブロー型移動台（図示なし）の上に運んだブロー成形用金型ユニット１０を、例えば、ブロー型移動台やベース盤１１の上を動かし、設置位置となる２枚の型締め板４５の間まで比較的容易に移動させることができる。

なおブロー成形用金型ユニット１０を、設置位置まで移動させた後は、各移動治具５００の調整部材５０６を再び操作し、本体部材５０１の上端部と支持部材５０２との隙間を狭めることで、ブロー成形用金型ユニット１０を容易にベース盤１１上に設置することができる。

そして、ブロー成形用金型ユニット１０を型締め板４５に固定した後は、締結部材５０９、６０１を外して連結治具６００と共に移動治具５００をブローベース３０から除去する。これにより、複数列のブロー型と底型とを一体で、比較的容易に、ブロー成形装置の所定の設置位置へ比較的容易に搬入することができまた設置位置から比較的容易に搬出することができるようになる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能なものである。

例えば、上述の実施形態では、ブロー成形用金型ユニットとして、３列のキャビティを備える構成を例示したが、勿論、ブロー成形用金型ユニットは、４列以上のキャビティを備えていてもよい。また本発明は、全てのブローベースを動かす必要性が生じる奇数列のキャビティを備える構成では、特に有効である。

また本発明は、いわゆる１ステップ式のブロー成形装置に適用することで、特に効果的であるが、勿論、２ステップ式のブロー成形装置にも適用することができるものである。

１ ブロー成形装置
２ 機台
３ 射出成形部
４ 温調部
５ ブロー成形部
６ 取出し部
７ 射出装置
８ 回転盤
９ リップ型
１０ ブロー成形用金型ユニット
１１ ベース盤
２０ ブロー金型
２１ キャビティ
２２ ブローキャビティ型
２２ａ パーティング面
２３ 底型
２４ 底型固定板
２５ 第１の割型
２６ 第２の割型
２７ 押上ロッド
２８ 底型ガイド部材
２８ａ ロッド挿入孔
３０ ブローベース
３１ 第１のブローベース
３２ 第２のブローベース
３３ 固定部材
３４ 第１の圧受け部材
３５ 第２の圧受け部材
３６ ガイドロッド
３７ ガイドロッド孔
３８ ガイドロッド固定孔
３９ ガイドロッド保持孔
４０ ガイドブロック
４２ 固定部
４５ 型締め板
５０ スペーサー
５５ スライドメタル
６０ 連結部材
６０Ａ 第１の連結部材
６０Ｂ 第２の連結部材
６１ 第１のリンクアーム
６２ 第２のリンクアーム
６３ 第３のリンクアーム
６４ 第１の軸部材
６５ 第２の軸部材
６６ 回転部材
６７ 固定リンク
６７ａ 長孔
６８ 位置決め部材
６８ａ 係合部
７０ 空間部
８０ 押上部材
９０ 下降装置
１００ 切欠き部
２００ 上昇装置
２０１ 昇降ロッド
３４１ 凸部
３４２ 凹部
５００ 移動治具
５０１ 本体部材
５０２ 支持部材
５０３ 支持ピン
５０４ ローラ
５０５ 雌ねじ孔
５０６ 調整部材
５０７ 取付板部
５０８ 突出部
５０９ 締結部材
６００ 連結治具
６０１ 締結部材

Claims (9)

1. 第１の方向で一列に配置される複数のキャビティを形成する一対の割型と、各キャビティに対応する複数の底型と、これら複数の前記底型が固定される底型固定板と、を含むブロー金型を、前記第１の方向とは直交する第２の方向で複数備えるブロー成形用金型ユニットであって、
   前記第２の方向の両端部に配置される各割型をそれぞれ保持すると共に、型締め板に固定される第１のベース部材と、
   前記第１のベース部材間に配置され、当該第１のベース部材に固定されたものを除く各割型が固定される第２のベース部材と、
   リンク機構により前記第２の方向に伸縮することで一対の前記割型をそれぞれ接離可能とし、前記第１のベース部材及び前記第２のベース部材を連結する連結部材と、を備え、
   前記第１のベース部材の移動に伴って複数の前記第２のベース部材が従動するように構成されている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
2. 請求項１に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   前記第２のベース部材には、隣接する２つの前記割型が背面合わせの状態で保持されている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
3. 請求項１又は２に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   各ブロー金型が備える前記底型固定板から垂下される押上ロッドと、
   上昇装置に連結されると共に、前記第２のベース部材の下方に前記第２の方向に沿って延在し複数の前記ブロー金型が備える前記押上ロッドの下端に当接可能な押上部材と、を備えている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
4. 請求項３に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   前記押上ロッドは、各底型固定板に前記第１の方向で複数本設けられており、
   前記押上部材は、これら複数本の前記押上ロッドに対応して複数枚設けられている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
5. 請求項３又は４に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   前記押上ロッドと前記押上部材とは、前記押上げロッド及び前記押上げ部材を下降させ
   た状態において両者の間に隙間が形成されるように配置されている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
6. 請求項３～５の何れか一項に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   前記底型固定板を下降させる下降装置を備えている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
7. 請求項６に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   前記上昇装置は、油圧により前記押上部材を上昇させるものであり、
   前記下降装置は、空圧により前記底型固定板を下降させるものである
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
8. 請求項３～５の何れか一項に記載のブロー成形用金型ユニットであって、
   前記第２のベース部材の底部には、前記押上部材に対応する位置に切欠き部が設けられ
   ている
   ことを特徴とするブロー成形用金型ユニット。
9. 請求項１～８の何れか一項に記載のブロー成形用金型ユニットを備えている
   ことを特徴とするブロー成形装置。

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