CN108349143B - 模具单元、吹塑成型设备和吹塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供：模具单元，其能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善；吹塑成型设备；以及吹塑成型方法。本发明提供：第一模具部(52)，其用于进行使预制件(5)在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤；以及第二模具部(56)，其用于进行使通过热处理吹塑而吹塑成型的中间成型体在低于第一温度的第二温度吹塑成型以制造容器的第二步骤。第一模具部(52)和第二模具部(56)彼此邻接地布置。

Description

模具单元、吹塑成型设备和吹塑成型方法

技术领域

本发明涉及树脂容器的模具单元、吹塑成型设备和吹塑成型方法。

背景技术

吹塑成型设备主要分为冷型坯方法(也称为两段式方法)和热型坯方法(也称为一段式方法)。

当前，当制造具有高耐热性的PET瓶时，在许多情况下使用采用两段式方法的设备(参照专利文献1)。在两段式方法的设备中，吹塑成型设备和用于制造预制件的注射成型设备以离线状态连接。出于该原因，一旦在注射成型设备中制造的预制件自然冷却到室温并且存储在预定位置之后，就将预制件供给到吹塑成型设备。

此外，关于采用一段式方法的设备，提出了提供具有耐热性的PET瓶的方法(参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5503748号公报

专利文献2：日本特公平6-47269号公报

发明内容

发明要解决的问题

利用两段式方法的设备，可以制造具有高耐热性的PET瓶。然而，由于一旦在预制件自然冷却之后需要在加热部中将预制件加热到适合于吹塑的温度，所以能量效率低。

另一方面，利用一段式方法的设备，由于预制件未冷却到室温，所以能量效率高于两段式方法。然而，与两段式方法相比，不能获得具有足够耐热性的PET瓶。

因此，本发明的目的是提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善的模具单元、吹塑成型设备以及吹塑成型方法。

用于解决问题的方案

为了实现该目的，本发明的模具单元包括：

第一模具部，其用于进行使预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤；以及

第二模具部，其用于进行使通过所述热处理吹塑而吹塑成型了的中间成型体在低于所述第一温度的第二温度吹塑成型从而制造容器的第二步骤，

其中，所述第一模具部和所述第二模具部彼此邻接地布置。

根据以上构造，由于第一模具部和第二模具部被独立地构造，所以可以独立于将连续地执行的第二步骤进行热处理吹塑的第一步骤。出于该原因，可以将用于第一步骤的热处理吹塑的第一温度设定为比用于第二步骤的第二温度高的温度，例如，设定到促进树脂结晶化的温度。因此，可以获得具有足够耐热性的容器。此外，由于第一模具部和第二模具部彼此邻接地布置，所以可以连续地进行第一步骤和第二步骤，并且不需要进行诸如用于中间成型体的温度调节等的处理，从而可以改善能量效率。

如此，根据以上构造，可以提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善的模具单元。

此外，本发明的模具单元优选地包括具有移动空间的容纳单元，在所述移动空间中所述第一模具部和所述第二模具部能够一体地滑动，并且在所述第一步骤和所述第二步骤期间，所述容纳单元将所述第一模具部和所述第二模具部容纳在所述移动空间中。

根据以上构造，可以顺利地连续地独立进行使预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤和使中间成型体在第二温度吹塑成型以制造容器的第二步骤，并且通过容纳单元从外部保护第一模具部和第二模具部。此外，由于彼此独立的第一模具部和第二模具部在容纳单元中一体化，所以可以同时输送模具部并且在更换模具单元时简单地进行拆卸/安装操作。

此外，在本发明的模具单元中，优选地，

所述第一模具部具有限定第一空间的第一内壁面，所述第一空间用于布置所述预制件，以及

所述第二模具部具有限定第二空间的第二内壁面，所述第二空间用于布置所述中间成型体。

根据以上构造，可以顺利地连续地独立进行使预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤以及使中间成型体在第二温度吹塑成型以制造容器的第二步骤。

此外，在本发明的模具单元中，优选地，所述第一空间大于所述第二空间。

根据以上构造，在热处理吹塑期间，考虑到热处理吹塑之后的收缩，可以将预制件吹塑成型得大。因此，可以降低残存于最终成形体(容器)中的残余应力(归因于延伸取向导致的应变)。

此外，在本发明的模具单元中，底模能够沿垂直于所述第一模具部和所述第二模具部滑动的方向的竖直方向上下移动。

此外，本发明的吹塑成型设备包括：

注射成型单元，其制造由树脂制成的有底的预制件；以及

连续吹塑成型单元，其包括：

第一模具部，其用于进行使所述注射成型单元制造的预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤；以及

第二模具部，其用于进行使通过所述热处理吹塑而吹塑成型了的中间成型体在低于所述第一温度的第二温度吹塑成型从而制造容器的第二步骤，

其中，所述第一模具部和所述第二模具部在所述连续吹塑成型单元中彼此邻接地布置。

根据以上构造，由于使注射模具单元制造的预制件在不冷却到室温的情况下经受热处理吹塑，所以不需要用于将预制件再次加热到适合于吹塑的温度的能量。出于该原因，可以改善能量效率。此外，由于第一模具部和第二模具部被独立地形成，所以可以独立于随后连续地进行的第二步骤进行热处理吹塑的第一步骤。出于该原因，可以将用于第一步骤的热处理吹塑的第一温度设定为比用于第二步骤的第二温度高的温度，例如，将第一温度设定到促进树脂结晶化的温度，从而可以获得具有足够的耐热性的容器。此外，由于第一模具部和第二模具部彼此邻接地布置，所以可以连续地进行第一步骤和第二步骤，并且不需要进行诸如为了避免降低中间成型体的温度的用于中间成型体的温度调节等的处理，从而可以改善能量效率。

如此，根据以上构造，可以提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善的吹塑成型设备。

此外，优选地，本发明的吹塑成型设备包括：

温度调节单元，所述温度调节单元进行温度调节处理以使所述注射成型单元制造的所述预制件的温度分布变得接近均匀的温度分布，

所述连续吹塑成型单元对通过所述温度调节单元经受过所述温度调节处理的所述预制件进行所述热处理吹塑。

在刚被注射成型单元制造之后的预制件中，归因于注射时热量的影响可能在预制件上存在温度分布的偏差。

根据以上构造，由于对注射成型的预制件进行温度调节处理，并且在温度调节处理之后对预制件进行热处理吹塑，所以可以使可能在中间成型体或最终容器上导致的温度偏差减小，从而难以导致不均匀的厚度。由此，可以获得较稳定的耐热性。

此外，在本发明的吹塑成型设备中，优选地，所述连续吹塑成型单元包括：

支撑部，其在所述第一步骤期间支撑所述预制件并且在所述第二步骤期间支撑所述中间成型体；

模具单元，其具有：

第一空间，在所述第一步骤期间所述第一空间用于布置由所述支撑部支撑的所述预制件，并且所述第一空间由用于所述第一步骤的所述热处理成型的第一内壁面构成；和

第二空间，在所述第二步骤期间所述第二空间用于布置由所述支撑部支撑的所述中间成型体，并且所述第二空间由用于所述第二步骤的所述吹塑成型的第二内壁面构成；以及

移动单元，其能够使所述支撑部和所述模具单元相对地移动，

所述第一模具部具有所述第一内壁面，及

所述第二模具部具有所述第二内壁面。

根据以上构造，可以顺利地连续地独立进行使预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤和使中间成型体在第二温度吹塑成型以制造容器的第二步骤。

此外，在本发明的吹塑成型设备中，优选地，所述第一空间大于所述第二空间。

根据以上构造，在热处理吹塑期间，考虑到热处理吹塑之后的收缩，可以将预制件吹塑成型得大。

此外，在本发明的吹塑成型设备中，优选地，

所述第一步骤期间所述支撑部支撑所述预制件的位置与所述第二步骤期间所述支撑部支撑所述中间成型体的位置相同，并且

所述移动单元使所述模具单元滑动，使得在所述第一步骤之后所述中间成型体布置于所述第二空间。

根据以上构造，可以进一步顺利地连续地独立进行使预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤和使中间成型体在第二温度吹塑成型以制造容器的第二步骤。

此外，本发明的吹塑成型设备优选地包括具有移动空间的容纳单元，在所述移动空间中能够通过所述移动单元使所述模具单元滑动，并且所述容纳单元在所述第一步骤和所述第二步骤期间将所述模具单元容纳于所述移动空间。

根据以上构造，通过容纳单元从外部保护模具单元。

此外，在本发明的吹塑成型设备中，优选地，所述容纳单元包括定位部，所述定位部在所述第一步骤和所述第二步骤期间确定所述模具单元的位置。

根据以上构造，由于精确地确定了模具单元的位置，所以难以导致归因于各步骤中的位置偏差的缺陷。

此外，本发明的吹塑成型设备可以包括升降装置，所述升降装置使底模沿垂直于所述第一模具部和所述第二模具部滑动的方向的竖直方向上下移动。

此外，本发明的吹塑成型方法包括：

注射成型由树脂制成的有底的预制件的注射成型步骤；以及

独立且连续地进行的连续吹塑步骤：

第一步骤，其使在所述注射成型步骤中制造的所述预制件在第一温度经受热处理吹塑，以及

第二步骤，其使通过所述热处理吹塑而吹塑成型了的中间成型体在低于所述第一温度的第二温度吹塑成型，从而制造容器。

根据以上方法，由于第一模具部和第二模具部被独立地形成，所以可以独立于随后连续地进行的第二步骤进行热处理吹塑的第一步骤。出于该原因，可以将用于第一步骤的热处理吹塑的第一温度设定为比用于第二步骤的第二温度高的温度，例如，将第一温度设定到促进树脂结晶化的温度，从而可以获得具有足够耐热性的容器。此外，由于第一模具部和第二模具部彼此邻接地布置，所以可以连续地进行第一步骤和第二步骤，并且不需要进行诸如为了避免降低中间成型体的温度的用于中间成型体的温度调节等的处理，从而可以改善能量效率。

如此，根据以上构造，可以提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善的吹塑成型方法。

此外，优选地，本发明的吹塑成型方法包括温度调节步骤，所述温度调节步骤用于在所述注射成型步骤之后进行温度调节处理以使所述注射成型步骤中制造的所述预制件的温度分布变得接近均匀的温度分布，

在所述连续吹塑步骤的所述第一步骤中，对在所述温度调节步骤中经受了所述温度调节处理的所述预制件进行所述热处理吹塑。

在刚由注射成型单元制造之后的预制件中，归因于注射时热量的影响可能在预制件上存在温度分布的偏差。

根据以上方法，由于对注射成型的预制件进行温度调节处理并且在温度调节处理之后对预制件进行热处理吹塑，所以可以使可能在中间成型体或最终容器上导致的温度偏差减小，从而难以导致不均匀的厚度。由此，可以获得更稳定的耐热性。

发明的效果

根据本发明，可以提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善的模具单元、吹塑成型设备和吹塑成型方法。

附图说明

图1是本发明的吹塑成型设备的框图。

图2的(a)至图2的(c)描绘了吹塑成型设备中的连续吹塑成型单元的构造。

图3的(a)是沿着图2的(b)的线A-A截取的截面图，图3的(c)是沿着图2的(c)的线B-B截取的截面图。

图4是描绘本发明的吹塑成型方法的流程图。

图5描绘了在吹塑成型方法中的从待机状态到热处理吹塑的各步骤。

图6描绘了在吹塑成型方法中的从热处理吹塑之后的开模到最终吹塑之前的合模的各步骤。

图7描绘了在吹塑成型方法中的从最终吹塑到吹塑成型完成的各步骤。

图8的(a)至图8的(c)示出了使底模上下移动的机构。

图9的(a)至图9的(c)是连结部分的放大图。

图10的(a)和图10的(b)是变形例的连接部分的放大图。

图11的(a)至图11的(d)示出了使底模上下移动的机构。

图12的(a)至图12的(c)描绘了连续吹塑成型单元的变形例。

具体实施方式

以下，将参照附图说明示例性实施方式的示例。

首先，参照图1和图2说明吹塑成型设备。

吹塑成型设备1包括用于制造预制件的注射成型单元(注射成型部)10以及用于调节制成的预制件的温度的温度调节单元(温度调节部)15。注射成型单元10与注射设备12连接，注射设备12供给作为容器的原材料的树脂。此外，吹塑成型设备1包括用于吹塑预制件以制造容器的连续吹塑成型单元(吹塑成型部)20以及用于移除制成的容器的移除单元(移除部)25。因此，吹塑成型设备整体上被构造为一段式吹塑成型设备(1-stage type blowmolding apparatus)。

注射成型单元10、温度调节单元15、连续吹塑成型单元20和移除单元25以预定角度(在该示例中为90°)绕着输送部件30设置于转动的位置。输送部件30由转动板31等构造。转动板31安装有颈模具固定板32和L形导轨33。转动板31经由颈模具固定板32安装有颈模具(颈分离模具)34。在注射成型单元10中制造的预制件或者在连续吹塑成型单元20中制造的容器通过颈模具34支撑预制件或者容器的口部，并且预制件或者容器被输送到与转动板31的转动相关联的各单元。

注射成型单元10包括未示出的注射腔模具、注射芯模具、颈模具等。使树脂材料从注射设备12流入当模具合模时形成的预制件形状的空间，使得有底筒状的预制件被构造成待制造。

温度调节单元15被构造成进行温度调节，使得在注射成型单元10中制造的预制件的温度变成在整个预制件温度分布均匀。此外，温度调节单元15被构造成将预制件调节到适合于拉伸吹塑的温度(例如，大约90℃至100℃)。例如，预制件布置于温度调节罐，并且从嵌入预制件的口部的温度调节吹塑芯模具引入吹塑压力。通过引入吹塑压力，预制件被初步吹塑并且与温度调节罐的内表面接触，使得预制件被调节到适合于吹塑的温度。此外，可以在不进行初步吹塑的情况下，通过温度调节(加热)吹塑芯模具或者温度调节(加热)罐产生的热量在非接触状态下对预制件进行温度调节。

连续吹塑成型单元20被构造成对在温度调节单元15中被温度调节的预制件进行热处理吹塑和最终吹塑(后面将要说明)，从而制造树脂制容器。

移除单元25被构造成通过从颈模具34打开在连续吹塑成型单元20中制造的容器的颈部来将容器移除到吹塑成型设备1的外部。

随后，参照图2和图3详细地说明连续吹塑成型单元20。

图2的(a)描绘了预制件5布置于连续吹塑成型单元20的状态。此外，图2的(b)和图2的(c)描绘了从后侧观察的连续吹塑成型单元20，其中图2的(b)描绘了处于打开状态的模具单元，图2的(c)描绘了处于关闭状态的模具单元。此外，图3的(a)是沿着图2的(b)的线A-A截取的截面图，图3的(b)是沿着图2的(c)的线B-B截取的截面图。

连续吹塑成型单元20包括支撑预制件等的支撑部40、具有分型模的模具单元50、使模具单元50移动的移动单元60以及容纳模具单元50的容纳单元70。此外，容纳单元70连结到吹塑成型设备1的合模装置(未示出)以可以打开和关闭。

支撑部40具有包括一对分型模的颈模具34。颈模具34支撑预制件5的颈部并且被保持到一对颈模具固定板32。颈模具固定板32由固定于转动板31的下表面的L形导轨33支撑以可以自由地打开和关闭。吹塑芯模具35(参照图5)被支撑为可以在转动板31上方自由地上下移动。吹塑芯模具35在嵌入预制件5的口部的情况下将吹塑空气引入预制件5，从而将预制件5吹塑成型为中间成型体。此外，拉伸杆36(参照图5)安装于转动板31上方。拉伸杆36被构造成在杆驱动单元的控制下控制拉伸杆的行程(stroke)。以这种方式，例如，支撑部40被构造成上下移动并且使预制件5或吹塑成型的中间成型体从模具单元50进出。吹塑芯模具35和拉伸杆36通常用于后面将要说明的第一模具部52和第二模具部56。

模具单元50包括用于使预制件5经受热处理吹塑(伴随着热定型的初次吹塑)以吹塑成型中间成型体的第一模具部52以及用于使中间成型体经受吹塑(最终吹塑(伴随着退火和成形加工成最终的容器形状的第二次吹塑))以吹塑成型成容器的第二模具部56。第一模具部52和第二模具部56在模具单元50中彼此邻接地布置。

第一模具部52具有由第一内壁面54构造的第一空间53，并且由支撑部40支撑的预制件5布置于第一空间53。第二模具部56具有由第二内壁面58构成的第二空间57，并且由支撑部40支撑的中间成型体布置于第二空间57。第一模具部52的第一空间53形成为比第二模具部56的第二空间57大。第一模具部52的第一内壁面54被构造为具有小凹凸的壁面，第二模具部56的第二内壁面58被构造为具有用于形成容器外周壁的凹凸的壁面。

模具单元50设置有加热装置和温度调节装置(均未示出)并且被构造成对第一模具部52和第二模具部56进行温度调节。第一模具部52的第一内壁面54被温度调节到用于使预制件5经受热处理吹塑的第一温度(例如，170℃至190℃)。第二模具部56的第二内壁面58被温度调节到用于使中间成型体经受最终吹塑的第二温度(例如，110℃至120℃)。考虑到树脂拉伸的容易和归因于与模具的内壁面接触的温度降低，第一温度被设定为比可能促进所制造的容器的树脂材料(例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯)结晶化的温度高的温度。第二温度被设定为低于第一温度的温度。

模具单元50的背侧(图3中的左侧和右侧)设置有沿着容纳单元70的壁面配置的可移动板66。可移动板66安装有例如滑轮(未示出)等，并且被构造成沿着容纳单元70的壁面平滑地移动。模具单元50安装到可移动板66的表面侧。与模具单元50的下侧对应的可移动板66的表面安装有用于第一模具部52的底模62和用于第二模具部56的底模63。底模62被构造成相对于第一模具部52上下移动，底模63被构造成相对于第二模具部56上下移动。如在之后说明的，当模具单元50处于打开状态时，由于底模62、63与可移动板66一体地滑动，所以底模62、63不能以常态固定到吹塑成型设备1的使底模62、63上下移动的升降装置(未示出)。因此，底模62、63的下表面(或者与底模一体化的底模固定板(未示出))设置有仅在模具单元50处于关闭状态时才能够连结到升降装置的机构。将在后面说明升降装置。

移动单元60安装到模具单元50的侧表面(在该示例中为后侧表面)，并且被构造成在相对于连续吹塑成型单元20的前后方向上移动模具单元50。移动单元60由例如液压缸或气缸构造并且通过使前端固定到模具单元50的活塞杆伸缩来控制模具单元50的位置。固定到移动单元60的模具单元50和底模62、63在与移动单元60控制下的活塞杆的移动相同的方向上移动。从而，能够相对地移动支撑部40和模具单元50。因此，能够在连续吹塑成型单元(吹塑成型部)20中实施用于由支撑部40保持的预制件的热处理吹塑成型和最终吹塑成型。

容纳单元70被构造成围绕模具单元50，并且具有设置于可移动板66的背侧(图3中的左侧和右侧)的侧壁部72以及设置于侧壁部72的两端的定位部73。侧壁部72限定安装有模具单元50的可移动板66的可移动方向和可移动区域。定位部73限定安装到可移动板66的模具单元50的移动端，从而在热处理吹塑期间以及在最终吹塑期间确定模具单元50的位置。容纳单元70具有由侧壁部72和定位部73形成的空间75。空间75构成了模具单元50可滑动的移动空间。

接下来，参照图4至图7说明吹塑成型方法。在图5至图8中，为了简化附图，省略了移动单元(活塞杆)的构造。

首先，在注射成型单元10中，通过从注射设备12向通过合模形成的空间注射树脂来制造预制件5(步骤S101)。

随后，通过输送部件30将预制件5输送到温度调节单元15。在温度调节单元15中，以使整个预制件5变得接近均匀温度分布和接近适合于拉伸吹塑的温度的方式进行温度调节(步骤S102)。

在连续吹塑成型单元20中，使模具单元50打开并且使移动单元60的活塞杆(未示出)向前伸出，使得模具单元50的第一模具部52位于使预制件5经受热处理吹塑的位置(参照图5的a101和b101)。

随后，使支撑预制件5的支撑部40移动，以将温度调节过的预制件5布置于第一模具部52的第一空间53(步骤S103，参照图5的a102和b102)。

随后，使模具单元50合模，并且使底模62轻微向上移动且连结到第一模具部52(参照图5的a103和b103)。通过加热装置，将第一模具部52的第一内壁面54温度调节到第一温度(例如，170℃)，并且将底模62温度调节到例如100℃。然后，使吹塑芯模具35和拉伸杆36向下移动以将吹塑空气从吹塑芯模具35引入预制件5，依照第一空间53的行程伸出拉伸杆36并且将第一模具部52中的预制件5热处理吹塑成型成中间成型体6(步骤S104，参照图5的a103)。

随后，使经受过热处理吹塑的模具单元50开模，并且使底模62轻微向下移动(参照图6的a104和b104)。同时，拉伸杆36向上移动以从中间成型体6分离。吹塑芯模具35也根据需要向上移动。刚在第一模具部52中经受热处理吹塑之后的中间成型体6大于第二模具部56的第二空间57。使模具单元50开模，使得从第一模具部52脱模的中间成型体6收缩变形到等于或小于第二模具部56的第二空间57的尺寸。

随后，移动单元60的活塞杆向后缩回以使模具单元50在容纳单元70的移动空间75中滑动，使得模具单元50的第二模具部56位于使中间成型体6经受最终吹塑的位置(步骤S106，参照图6的a105和b105)。在该情况下，支撑部40不移动，使得支撑部40的支撑预制件5的位置(参照图5的a102和b102)和支撑部40的支撑中间成型体6的位置(参照图6的a105和b105)保持在相同的位置。

随后，使模具单元50合模、使底模63轻微向上移动并连结到第二模具部56，并且使中间成型体6容纳于第二模具部56的第二空间57(参照图6的a106和b106)。通过温度调节装置，将第二模具部56的第二内壁面58温度调节到第二温度(例如，120℃)并且将底模63温度调节到例如100℃。

随后，拉伸杆36向下移动(当吹塑芯模具35在热处理吹塑之后已向上移动时，吹塑芯模具35也向下移动)以将吹塑空气从吹塑芯模具35引入中间成型体6，拉伸杆36依照第二空间57的行程伸出并且在第二模具部56中将中间成型体6最终吹塑成型成容器7(步骤S107，参照图7的a107)。

随后，使进行了最终吹塑的模具单元50开模，使吹塑芯模具35和拉伸杆36向上移动并且使底模63轻微向下移动(参照图7的a108和b108)。使模具单元50开模，使得容器7从第二模具部56脱模。支撑部40向上移动并且收集由支撑部40支撑的容器7(步骤S108)。

随后，移动单元60的活塞杆向前伸出，使得模具单元50在容纳单元70的移动空间75中滑动并且返回到模具单元50的第一模具部52位于预制件5经受热处理吹塑的位置的吹塑成型的初始状态(步骤S109，参照图7的a109和b109)。根据要求的成型条件，可以在通过吹塑芯模具35引入吹塑空气且伸出拉伸杆36之后实施使第一模具部52连结到底模62和使第二模具部56连结到底模63的操作。

接下来，参照图8和图9说明使底模62、63上下移动的机构。

图8示出了使底模62、63上下移动的机构。如图8所示，升降装置80包括连结杆81和被连结杆82。连结杆81包括轴部81a和设置于轴部81a的上端的法兰部81b，并且连结杆81的竖直部分为大致T字状、水平部分为大致圆形。至少一个连结杆81沿着模具单元50的模具关闭线(分开线)布置，并且能够在固定到机械侧致动器(未示出)的状态下沿上下方向上下移动。

被连结杆82竖直地垂下，并且包括轴部82a和被连结块82b。轴部82a的上端固定到底模固定板83的下表面。底模62(或者底模63)固定到底模固定板83的上表面。此外，底模固定板83以可竖直移动的方式载置于固定到可移动板66的升降引导块84的上表面。被连结块82b固定到轴部82a的下端并且被连结块82b具有大致长方体的外观。被连结块82b的一侧表面设置有形成空间的凹部82c(参照图9的(a))，连结杆81能够与模具单元50的模具关闭操作相关联地沿水平方向(模具关闭方向，图9中的向右方向或向左方向)滑动(引入)到该空间中。凹部82c从侧方向(水平方向)观察时为大致T字状，并且具有从下方(图9中的下方向)观察时为大致U字状的外缘82d。被连结杆82贯通升降引导块84的引导孔84a。被连结杆82、底模固定板83和升降引导块84与第一模具52和第二模具56分离地独立设置，并且能够与模具一体地滑动。然而，由于第一模具52和第二模具56大致具有相同的结构，所以在这里用相同的附图标记表示。

如图10的(a)和图10的(b)所示，为了改善关于模具打开/关闭操作的通用性和便利性，凹部82c可以形成为具有从被连结块82b的一侧表面贯通到被连结块82b的相反侧表面的大致T字状，使得能够从被连结杆82的两侧表面(图10中的左方向和右方向)滑动(引入)连结杆81。在该情况下，凹部82c的外缘82d为与未设置凹部82c的侧表面平行地延伸的大致直线状。

如上所述构造的升降装置80使底模62、63在上段与下段的两个位置之间上下移动。

首先，当模具单元50开模时，连结杆81布置于如图8的(a)所示的待机位置(下段位置)。此时，第一模具52和第二模具56滑动。然后，当模具单元50的各分型模关闭时，连结杆81的法兰部81b沿水平方向被引入并嵌入被连结杆82的凹部82c，使得连结杆81和被连结杆82连结(连结位置，参照图8的(b)和图9的(b))。之后，通过致动器的驱动力向上移动连结杆81，并且底模62、63和固定有被连结杆82的底模固定板83移动到吹塑成型时的位置(上段位置)(参照图8的(c))。以这种方式，底模62、63从待机位置(下段位置)移动到吹塑成型时的位置(上段位置)。在吹塑成型结束之后，底模62、63向下移动到下段位置，模具单元50开模以便释放连结杆81与被连结杆82之间的连结状态，并且模具单元50再次滑动。

在示例性实施方式中，由于模具单元50(第一模具部52和第二模具部56)被构造成在容纳单元70中滑动，所以采用上述两段式移动。然而，在其它构造中，设备中可能存在可以干涉连结杆81的构件。例如，存在如下构造：移动单元60不设置于容纳单元70而是安装到吹塑成型设备1的机台(静止部位)，并且第一模具部52和第二模具部56始终不连结到合模装置而且要依次滑动到合模装置中。在该情况下，如图11的(a)至图11的(d)所示，可以采用在下段、中段、上段三个位置之间进行的移动方法。在图11的(a)示出的下段位置，连结杆81位于不与合模装置的其它构件干涉的位置。因此，在连结杆81在下段位置待机的同时，进行模具单元50的滑动。在滑动结束之后，连结杆81向上移动到图11的(b)示出的中段位置。在连结杆81移动到中段位置之后，底模62、63能够通过与图8的示例相同的方法上下移动(当模具单元50的各分型模关闭时，底模位于图11的(c)中示出的连结位置并且在吹塑成型时向上移动到图11的(d)中示出的上段位置)。在吹塑成型结束之后，底模62、63以模具单元50关闭的状态一次向下移动到中段位置，然后模具单元50打开，使得连结杆81与被连结杆82之间的连结状态释放。然后，连结杆向下移动到下段位置，然后再次进行模具单元50的滑动。

如此，即使在模具单元50滑动的结构的情况下，底模62、63也能够通过升降装置80沿垂直于滑动方向的竖直方向上下移动。

在热处理吹塑和最终吹塑同时进行的被称为一段一吹塑方法(1-stage and 1-blow method)的方法中，考虑到吹塑之后的收缩以及粘在模具上，不能将吹塑成型设定到高温(例如，吹塑仅能够在大约130℃进行)。结果，与通过两段两吹塑方法(2-stage and 2-blow method)制造的PET瓶相比，通过一段一吹塑方法制造的PET瓶的结晶密度不是很高。此外，PET瓶的在吹塑成型时产生的应变(残余应力)增加。

根据两段两吹塑方法的设备，可以制造具有高耐热性的PET瓶。然而，由于需要使预制件自然冷却然后在加热部中加热到适合于吹塑的温度，所以能量效率降低。此外，根据两段两吹塑方法，设备增大并且也要求宽广的设备空间。例如，需要提供两个合模机构或吹塑机构。

相比之下，根据示例性实施方式的模具单元50、吹塑成型设备1和吹塑成型方法，采用在注射成型预制件5之后，预制件5的热处理吹塑和中间成型体6的最终吹塑连续地独立进行的一段两吹塑方法。出于该原因，由于在注射成型单元10中制造的预制件5在未冷却到室温的情况下经受热处理吹塑，所以不需要用于将预制件5再次加热到适合于吹塑的温度的能量，从而可以改善能量效率。

此外，根据示例性实施方式的一段两吹塑方法，与两段两吹塑方法相比可以减小吹塑成型设备1的尺寸，以便节约吹塑成型设备1的装备成本并减少装备空间。例如，可以提供仅一个合模机构并且还可以仅一次建立吹塑成型设备1。此外，可以在短时间内进行注射成型、热处理吹塑和最终吹塑并且重复地进行这些过程。

此外，由于第一模具部52和第二模具部56独立地限定于一个模具单元50，所以可以独立于随后连续地在第二模具部56中最终吹塑中间成型体6的步骤进行在第一模具部52中使预制件5经受热处理吹塑的步骤。出于该原因，可以将用于热处理吹塑的第一温度设定为高于要用于最终吹塑的第二温度(例如，120℃)的温度，例如，将第一温度设定为促进树脂的结晶化的温度(例如，170℃)，使得可以制造具有足够耐热性的容器7。此外，由于第一模具部52和第二模具部56在模具单元50中彼此邻接地布置，所以可以连续地进行热处理吹塑和最终吹塑。如此，由于可以连续地独立进行热处理吹塑和最终吹塑，所以不需要进行诸如为了避免中间成型体6的温度降低的用于中间成型体6的温度调节等的处理，从而可以改善能量效率。“足够的”耐热性指的是即使在为了灭菌而灌装大约90℃以上的高温液体时也几乎不造成收缩变形的耐热性。

在刚由注射成型单元10制造之后的预制件5中，归因于注射时热量的影响可能在预制件5上存在温度分布的偏差。对此，根据以上构造，由于对注射成型的预制件进行温度调节处理并且对温度分布偏差小的预制件5进行热处理吹塑，所以可以使可能在中间成型体6或最终容器7上导致的温度偏差减少，使得难以导致不均匀的厚度。

此外，由于可以经由移动单元60使模具单元50的位置从进行热处理吹塑的位置滑动到最终吹塑中间成型体6的位置，所以可以进一步顺利地连续地独立进行热处理吹塑和最终吹塑。

此外，由于待滑动的模具单元50容纳于容纳单元70，所以能够从外部保护模具单元50，并且难以导致归因于各步骤中的模具单元50的位置偏差的缺陷。

此外，由于容纳单元70设置有用于确定模具单元50的位置的定位部73，所以精确地确定了模具单元50的位置。出于该原因，难以导致归因于各步骤中的位置偏差的缺陷。

由于第一模具部52的第一空间53形成得大于第二模具部56的第二空间57，所以考虑到热处理吹塑之后的收缩，可以在热处理吹塑期间使预制件5吹塑成型得大。

因此，根据以上构造，可以提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善的模具单元50、吹塑成型设备1和吹塑成型方法。

本发明不限于以上示例性实施方式，并且能够被适当地变形和改善。另外，示例性实施方式的各构成元件的材料、形状、尺寸、数值、形式、数量、配置位置等是任意的且不受特别限制的，只要能够实施本发明即可。

例如，在示例性实施方式中，逐个分别设置第一模具部52和第二模具部56。然而，本发明不限于此。

(变形例)

参照图12的(a)至图12的(c)说明连续吹塑成型单元20的变形例。

如图12的(a)所示，在变形例的连续吹塑成型单元20A中，模具单元50分别具有多个第一模具部52和多个第二模具部56(在该示例中为三个)。此外，连续布置的三个第二模具部56与连续布置的三个第一模具部52邻接。此外，连续地设置支撑预制件5的三个支撑部40。在该情况下，为了在第一模具部52中使预制件5经受热处理吹塑然后在第二模具部56中最终吹塑中间成型体6，模具单元50在容纳单元70的移动空间75中移动的距离与连续地设置有第一模具部52和第二模具部56的三个模具部相等。

如图12的(b)所示，在变形例的连续吹塑成型单元20B中，模具单元50的三个第一模具部52和三个第二模具部56被构造为逐个交替地布置。此外，依照各模具部的配置交替地设置支撑预制件5的三个支撑部40。在该情况下，为了使预制件5经受热处理吹塑然后最终吹塑中间成型体6，模具单元50在容纳单元70的移动空间75中移动的距离与一个模具部(相邻模具部之间的间距)相等。

如图12的(c)所示，在变形例的连续吹塑成型单元20C中，具有三个第一模具部52的模具单元50A和具有三个第二模具部56的模具单元50B被构造成平行地布置。在该情况下，模具单元50A和50B被构造成不滑动。当在第一模具部52中使预制件5经受热处理吹塑时，模具单元50A如图12的(c)所示地开模，使得三个支撑部40(未示出)移动，并且所支撑的预制件5布置于第一模具部52的第一空间53中。随后，当在第二模具部56中最终吹塑中间成型体6时，模具单元50B开模，使得支撑部40移动，并且所支撑的中间成型体6布置于第二模具部56的第二空间57中。

根据变形例中的连续吹塑成型单元20A至20C，可以提供能够实现对于能量效率和耐热性能两者的改善且一次吹塑成型多个容器的模具单元、吹塑成型设备和吹塑成型方法。

例如，在示例性实施方式中，本发明应用于模具单元、吹塑成型设备和被称为一段式方法的吹塑成型方法。然而，本发明不限于此。例如，本发明还能够应用于1.5段式方法。此外，使模具单元50滑动的移动单元60能够安装到除了容纳单元70之外的吹塑成型设备1的任何一个静止部位(例如，机台)。

尽管参照具体的示例性实施方式详细说明了本发明，但是对本领域技术人员而言显而易见的是，能够在不脱离本发明的主旨和范围的情况下作出各种改变和变形。

本申请基于2015年10月29日递交的日本专利申请No.2015-213192，其内容通过引用合并于此。

附图标记说明

1：吹塑成型设备，5：预制件，6：中间成型体，7：容器，10：注射成型单元(注射成型部)，12：注射设备，15：温度调节单元(温度调节部)，20：连续吹塑成型单元(吹塑成型部)，25：移除单元(移除部)，25、30：输送部件，40：支撑部，50：模具单元，52：第一模具部，53：第一空间，54：第一内壁面，56：第二模具部，57：第二空间，58：第二内壁面，60：移动单元，62、63：底模，66：可移动板，70：容纳单元，72：侧壁部，73：定位部，75：移动空间

Claims (11)

1.一种模具单元，其包括：

第一模具部，其用于进行使预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤；

第二模具部，其用于进行使通过所述热处理吹塑而吹塑成型了的中间成型体在低于所述第一温度的第二温度吹塑成型从而制造容器的第二步骤；

具有移动空间的容纳单元，在所述移动空间中所述第一模具部和所述第二模具部能够一体地滑动，并且在所述第一步骤和所述第二步骤期间，所述容纳单元将所述第一模具部和所述第二模具部容纳在所述移动空间中；

可移动板，其被配置为沿着所述容纳单元的壁面，所述第一模具部和所述第二模具部安装到所述可移动板的表面侧；

第一底模，其安装到所述可移动板的下表面侧，并且所述第一底模被构造成相对于所述第一模具部上下移动；以及

第二底模，其安装到所述可移动板的下表面侧，并且所述第二底模被构造成相对于所述第二模具部上下移动，

其中，所述第一底模和所述第二底模被构造成彼此独立地上下移动，并且所述第一底模被构造成在所述第一步骤中上下移动，所述第二底模被构造成在所述第二步骤中上下移动，

其中，被构造成移动所述模具单元的移动单元安装到所述模具单元的侧表面，

所述容纳单元包括侧壁部以及设置于所述侧壁部的两端的定位部，所述定位部在所述第一步骤和所述第二步骤期间确定所述第一模具部和所述第二模具部的位置，并且

所述第一模具部和所述第二模具部在由所述侧壁部和所述定位部形成的所述移动空间中彼此邻接地布置。

2.根据权利要求1所述的模具单元，其特征在于，

所述第一模具部具有限定第一空间的第一内壁面，所述第一空间用于布置所述预制件，以及

所述第二模具部具有限定第二空间的第二内壁面，所述第二空间用于布置所述中间成型体。

3.根据权利要求2所述的模具单元，其特征在于，

所述第一空间大于所述第二空间。

4.一种吹塑成型设备，其包括：

注射成型单元，其制造由树脂制成的有底的预制件；以及

连续吹塑成型单元，其包括：

模具单元，所述模具单元包括：

第一模具部，其用于进行使所述注射成型单元制造的预制件在第一温度经受热处理吹塑的第一步骤；以及

第二模具部，其用于进行使通过所述热处理吹塑而吹塑成型了的中间成型体在低于所述第一温度的第二温度吹塑成型从而制造容器的第二步骤；

具有移动空间的容纳单元，在所述移动空间中所述第一模具部和所述第二模具部能够滑动，并且在所述第一步骤和所述第二步骤期间，所述容纳单元将所述第一模具部和所述第二模具部容纳在所述移动空间中；

可移动板，其被配置为沿着所述容纳单元的壁面，所述第一模具部和所述第二模具部安装到所述可移动板的表面侧；

第一底模，其安装到所述可移动板的下表面侧，并且所述第一底模被构造成相对于所述第一模具部上下移动；以及

第二底模，其安装到所述可移动板的下表面侧，并且所述第二底模被构造成相对于所述第二模具部上下移动，

其中，所述第一底模和所述第二底模被构造成彼此独立地上下移动，并且所述第一底模被构造成在所述第一步骤中上下移动，所述第二底模被构造成在所述第二步骤中上下移动，

其中，被构造成移动所述模具单元的移动单元安装到所述模具单元的侧表面，

所述容纳单元包括侧壁部以及设置于所述侧壁部的两端的定位部，所述定位部在所述第一步骤和所述第二步骤期间确定所述第一模具部和所述第二模具部的位置，并且

所述第一模具部和所述第二模具部在由所述侧壁部和所述定位部形成的所述移动空间中彼此邻接地布置。

5.根据权利要求4所述的吹塑成型设备，其特征在于，所述吹塑成型设备还包括温度调节单元，所述温度调节单元进行温度调节处理以使所述注射成型单元制造的所述预制件的温度分布变得接近均匀的温度分布，

所述连续吹塑成型单元对通过所述温度调节单元经受过所述温度调节处理的所述预制件进行所述热处理吹塑。

6.根据权利要求4或5所述的吹塑成型设备，其特征在于，所述连续吹塑成型单元包括：

支撑部，其在所述第一步骤期间支撑所述预制件并且在所述第二步骤期间支撑所述中间成型体；

所述模具单元具有：

第一空间，在所述第一步骤期间所述第一空间用于布置由所述支撑部支撑的所述预制件，并且所述第一空间由用于所述第一步骤的所述热处理吹塑的第一内壁面构成；和

第二空间，在所述第二步骤期间所述第二空间用于布置由所述支撑部支撑的所述中间成型体，并且所述第二空间由用于所述第二步骤的所述吹塑成型的第二内壁面构成；

其中，

所述第一模具部具有所述第一内壁面，及

所述第二模具部具有所述第二内壁面。

7.根据权利要求6所述的吹塑成型设备，其特征在于，

所述第一空间大于所述第二空间。

8.根据权利要求6所述的吹塑成型设备，其特征在于，

所述第一步骤期间所述支撑部支撑所述预制件的位置与所述第二步骤期间所述支撑部支撑所述中间成型体的位置相同，并且

所述移动单元使所述模具单元滑动，使得在所述第一步骤之后所述中间成型体布置于所述第二空间。

9.根据权利要求4或5所述的吹塑成型设备，其特征在于，所述吹塑成型设备还包括升降装置，所述升降装置使所述第一底模和所述第二底模沿垂直于所述第一模具部和所述第二模具部滑动的方向的竖直方向上下移动。

10.一种吹塑成型方法，其包括：

注射成型由树脂制成的有底的预制件的注射成型步骤；以及

独立且连续地进行的连续吹塑步骤：

第一步骤，其使在所述注射成型步骤中制造的所述预制件在以第一温度调节的第一模具部中经受热处理吹塑，以及

第二步骤，其使通过所述热处理吹塑而吹塑成型了的中间成型体在以低于所述第一温度的第二温度调节的第二模具部中吹塑成型，从而制造容器，

其中，包括侧壁部以及设置于所述侧壁部的两端的定位部的容纳单元具有移动空间，在所述移动空间中所述第一模具部和所述第二模具部能够滑动，并且在所述第一步骤和所述第二步骤期间，所述容纳单元将所述第一模具部和所述第二模具部容纳在所述移动空间中，其中，所述定位部在所述第一步骤和所述第二步骤期间确定所述第一模具部和所述第二模具部的位置，

可移动板被配置为沿着所述容纳单元的壁面，所述第一模具部和所述第二模具部安装到所述可移动板的表面侧，

被构造成相对于所述第一模具部上下移动的第一底模安装到所述可移动板的下表面侧，

被构造成相对于所述第二模具部上下移动的第二底模安装到所述可移动板的下表面侧，

其中，所述第一底模和所述第二底模被构造成彼此独立地上下移动，并且所述第一底模被构造成在所述第一步骤中上下移动，所述第二底模被构造成在所述第二步骤中上下移动，

被构造成移动模具单元的移动单元安装到所述模具单元的侧表面，所述模具单元包括所述第一模具部和所述第二模具部，并且

所述第一模具部和所述第二模具部在由所述侧壁部和所述定位部形成的所述移动空间中彼此邻接地布置。

11.根据权利要求10所述的吹塑成型方法，其特征在于，所述吹塑成型方法还包括温度调节步骤，所述温度调节步骤用于在所述注射成型步骤之后进行温度调节处理以使所述注射成型步骤中制造的所述预制件的温度分布变得接近均匀的温度分布，

在所述连续吹塑步骤的所述第一步骤中，对在所述温度调节步骤中经受了所述温度调节处理的所述预制件进行所述热处理吹塑。

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